分离立交工程下部结构施工技术交底.doc

此文档收集于网络，如有侵权，请联系网站删除太原至佳县高速公路路线交叉工程GK0+369.861分离立交工程施工技术交底*项目经理部 精品文档太原至佳县高速公路路线交叉工程GK0+369.861分离立交工程下部结构施工技术交底编制：审核：签发：*项目经理部 GK0+369.861分离立交工程下部结构施工技术交底一、工程概况1.1、设计概况GK0+369.861分离立交工程为S104省道跨越太原至佳县高速公路而设，交叉桩号为K208+820.078，交叉角为右前夹角110。GK0+369.861分离立交工程位于S104省道改移路，起点桩号为K0+318.861，终点桩号为K0+420.361，桥长101.5m。桥梁上部结构为3-30m装配式预应力混凝土小箱梁，采用先简支后连续的结构体系，横向布置4片；下部结构桥台为重力式桥台；桥墩为实体墩，墩身高度分别为31.153m和30.013m；桥台基础采用扩大基础，桥墩基础采用桩基础。本桥位于直线上，桥梁纵坡为-3.8%，桥面横坡为双向2%。1.2、设计指标汽车荷载：公路-级桥面净宽：11m设计洪水频率：1/300地震动峰值加速度：0.05g1.3、气象与地质概况（1）、气象项目区总体属北温带大陆性季风气候区，降水少，昼夜温差大，四季分明，冬季寒冷干燥，秋季凉爽宜人，夏季炎热多雨，春季风沙肆虐。（2）、工程地质桥址区地层由三叠系(T2t)地层构成，岩性为砂岩，以强-中风化为主。强风化岩层厚度为2.1-3.3m，结构和构造基本破坏。中风化层呈中细粒结构，中厚层构造，岩层产状2104，该层厚度较大，层位稳定。1.4、主要工程量项 目钢筋（kg）混凝土（m3）钢绞线（kg）上部结构109322.6648.217714.8下部结构63162.5713.2基础32015797.2二、工期工程计划于2011年9月1日开工，于2011年11月30日完工。进度计划如下：项 目计划开始日期计划完成日期施工时间桩基2011年9月1日2011年9月20日20天承台2011年9月21日2011年9月30日10天墩身与盖梁2011年10月1日2011年10月31日31天桥台2011年9月1日2011年9月15日15天三、施工工艺3.1、总体安排桩基采用挖孔法施工；承台与扩大基础采用明挖法施工；墩身采用翻模法施工，起重设备为25T液压吊车；盖梁采用托架现浇的方法施工。3.2、桩基桩基采用人工挖孔方法施工。3.2.1、施工工艺流程挖孔桩施工工艺流程如下：合格合格施工准备平整场地测量放样设置锁口挖孔清基下放钢筋笼灌注混凝土检桩检桩下道工序下一道工序检桩下道工序清渣护壁不合格制作钢筋笼拌制混凝土合格3.2.2、设置锁口测量放样，设置锁口。锁口直径不小于设计桩径，宽度为30cm，高出地面30cm以上。锁口不得侵入设计桩身范围。锁口可以与第1节护壁作为整体施工或在第1节护壁浇注后砌筑。3.2.3、开挖土方用人工开挖，较软的岩石用风镐开挖，较硬的岩石用爆破法开挖。开挖半径大于设计桩径20cm。3.2.3.1、孔内爆破孔内爆破采用浅孔松动爆破法施工。（1）布眼结合桩基处岩石特点，同时根据炮孔布置的有关计算公式确定孔距及孔深：A)炮孔布置按经验排距b=400mm，去后排密集孔系数m=0.9，炮孔间距a=b*m=0.36m，取a=0.377m。内圈布置炮孔数3个：n=2*0.2/0.377=3.33外圈布置炮孔数10个：n=2*0.6/0.377=9.99中间布置掏槽孔1个。合计布置炮孔14个。炮眼平面布置图如下：B)孔深h 取计算公式h=1.1H h = 1.1 * 0.8 = 0.88m同时根据施工经验，软岩石炮眼深度不超过0.8m，硬岩石不超过0.5m，取h=0.5m，则W亦取0.5。据上述计算,炮眼孔布置按孔距0.67m，排距0.67m，孔深0.5m。计算每孔用药量Q每孔的用药量计算如下：炸药用量根据松动爆破用药量公式Q=0.33eqW3其中：Q药包用量（K）q爆破单位体积岩石的耗药量（kg/m3）根据地质情况按岩石分级法，施工区域砂岩属六类土， 其q值取1.6kg/m3；e炸药换算系数，取1.0；W最小抵抗线（m）,即药包到临空面的最短距离。综上计算得Q=0.33*1.6*0.53=0.066kg（2）钻孔钻孔利用9m3空压机带风钻钻孔，钻头直径选用40mm。在钻孔中孔要始终保持直线，以防止出现卡钻、扭断钻杆的现象。钻孔到位后，应利用风钻吹干净孔内钻渣，用木楔塞孔，保持孔内干净、干燥，再钻下一个孔。为增加爆破效果，钻孔时可打钻斜孔，同水平面成75度角。为防止爆破对周围孔壁的影响，在孔壁周围应布设防震孔。间距同孔深均按炮眼加密布置。（3）装药及堵塞爆破采用销铵炸药，其爆发点在280320间，可长时间加热，且慢慢燃烧，同时离火即熄灭，在150170之间熔化并分解；易溶于水，吸湿性强，遇撞击、摩擦感应迟钝，非常安全；其爆炸爆力较大、猛度较小，且成本较低，适用于浅孔松动爆破。（爆力是反映炸药爆轰时在士石内部作功的性能，猛度是反映炸药爆轰时对其邻接岩士的粉碎能力。）炸药安装完成后用粘土堵塞孔眼至紧密。（4）连线（电爆网路方式和电流，以1.5m桩径为例）爆破雷管的选择爆破雷管采用毫秒延期电雷管，亦称毫秒雷管或微差雷管，是对多组药包起爆的间隔时间以毫秒标量级来控制，一般在1075ms左右。内圈拟采用1段（灰红色，延期时间13ms）,外圈采用2段（灰黄色，延期时间25+10ms）。计算电爆网路中的总电阻R、准爆电流I、电源电压E根据桩孔炮眼布置方案，电爆网路采用串并法。总 电 阻R=R1+R+1/m（R2+nr）准爆电流I=mi电源电压E=RI其中：R电爆网路中的总电阻R1 主线电阻R 电源的内电阻（当用照明线路或动力线路时忽略不计）m 并联支路数R2 端线、连接线n 电雷管的数目 r 每只雷管的电阻（），一般取r=1.5I 通过每个电雷管的准爆电流。单个电雷管 起爆：直流电源取1.38，交流电源取1.47；成组电雷管起爆：直流电源取2.00，交流电源取2.5E 所需电源电压综上所述,并结合实际，主线选用1.68mm，A=16mm2，R1=1.09的铜丝线；连接线选用1.37mm，A=1.5mm2，R1=11.7的铜丝线；同时据上图知m=3，n=10；取i=2.00（选用直流电成组电雷管起爆）即R=1.09+1/3（11.7+10*1.5）=9.99I=3*2.00=6安E=9.99*4=40伏即：电爆网路中的总电阻R为9.99；准爆电流I为4安；电源电压E为40伏。接线电线接头必须牢固可靠，工地接线时一律用直线绞接方法。先将二根电线的端头（约长5cm）绝缘层剥去并刮亮，然后将二根电线的两个头交在一起，左手用克丝钳将交叉处夹住，用右手作反时针方向拧24转，拉直靠胶皮的一段，同时用克丝钳将线端紧密地拉直一段缠绕绞接，直至蕊线末端用钳夹紧，最后将多余的未端剪去。其它接头用同样办法连接，最后用绝缘胶布将所有接头包好。敷设电爆网路时，主要从爆破工点往电源地方敷设，并保持10%的松驰度，接头要绝缘，同时用小木块垫离地面（其它支线同）。电爆网路敷设后，所有人员应撤离至危险地区以外，然后用欧姆表或电桥检查网路导电是否良好，要求测出的电阻与计算的电阻相差不应超过10%。电爆网路应敷设双线，绝对禁止利用水或大地作为按地线、区域线及主线的连接，所有炮孔均已装填完毕，且现场所有作业人员均已到达安全区后，才许进行引爆；引爆前要电雷管的脚线连成短路，并严禁与电池放在一起或同电源线路相碰，主线末端需用胶布包裹，以防误触电源引起爆炸。（5）起爆接线完成后，待所有人员撤离至安全区域，得到命令后，方可放炮。3.2.3.2、出渣待爆破结束一定时间后，排除孔内毒气后方可进入作业区。出渣采用电动滑车提升系统完成，滑车操作需设专人负责，慢起慢落，并经常检查滑车及钢丝绳的完好状况，做到及早发现，及早处理，防止发生安全事故。3.2.3.3、护壁桩孔从孔口至孔底全部设护壁。护壁采用混凝土护壁。每开挖1.0m深立模浇筑护壁砼。护壁厚度为20cm，混凝土采用C30，最顶层护壁应高出地面30cm以上，以免弃石等杂物掉入孔内。每节护壁砼上口厚15cm，下口厚10cm，以便砼灌入、钢钎捣实及模板拆除。护壁内径不小于设计孔径。在软土、流沙、砂砾等易坍塌地层，护壁内必须加一层8钢筋网，环向布置，网眼大小为2020cm,并且上下节护壁竖向钢筋搭接不小于20cm。每浇完一节后，把上下层护壁间的缝隙用砼填补。护壁内径不小于设计桩径，护壁不得侵入桩身范围。挖孔护壁示意图如下：3.3.3.4、孔底处理开挖到设计高程后，将孔底修凿平整，孔底平面不小于设计桩身底面。若正好位于一层岩层顶面，则应将其表面风化、光滑的部分凿除。若孔内渗水，则在孔底设集水坑，用水泵排水。清除孔底废渣，保持孔底清洁。钢筋笼安装完成后，在浇筑混凝土前，需要再次清理孔底废渣。经检验孔径、孔位、垂直度等指标合格后，即可终孔。挖孔检验标准如下表：项 目允 许 偏 差孔的中心位置(mm)群桩：100；单排桩：50孔径(mm)不小于设计桩径倾斜度不大于0.5孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm3.2.4、钢筋制作与安装钢筋笼在钢筋加工场制作，用平板拖车运至墩位处，利用吊车吊装入孔。3.2.4.1、原材料检验钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。3.2.4.2、钢筋笼制作钢筋笼在加工场制作，运至现场吊装就位连接。本桥桩基较短，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。（1）、钢筋接长钢筋接长方法为电焊连接，焊缝长度与厚度按规范执行。（2）、钢筋笼制作先拼装钢筋笼制作平台，平台宜用枕木或型钢铺设，按加强箍筋位置布置横向枕木或型钢，纵横方向调平调直，设置限位角钢用于调直钢筋笼和防止钢筋笼侧向滚动。加强箍筋内要设置内撑，一般为十字形。按2m间距排列加强箍筋，然后在外围绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。在钢筋笼箍筋上按24m间距套上滚轮砼垫块，同一断面均匀布置4个，以确保钢筋保护层厚度。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋连接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。3.2.4.3、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊。为减小吊绳的水平分力，防止钢筋笼因水平分力过大而变形，采用扁担梁吊装。为了保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前应在加强箍筋内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。钢筋笼顶端设吊点的加强箍筋应在吊点处设置4根U形加强筋与主筋焊接在一起，以增加吊点强度，防止吊点破坏。采用两点吊装时，第一吊点设在钢筋笼的顶部，第二点设在距钢筋笼底部三分之一处。第一吊点用两根钢绳，用扁担梁起吊，钢绳直接套住加强箍筋和加强U形钢筋。第二吊点不能直接吊钢筋，要在钢筋笼内纵向穿一根3-5m长的粗钢管作扁担梁，钢绳套在扁担梁中间，以防止钢筋笼纵向过度弯曲。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第二吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎钢管的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第一吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行连接，全部接头连后就可以下放入孔，直至所有骨架安装完毕。最后在孔口牢固定位。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。钢筋笼平面位置和高程调整完成后，在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。3.2.4.3、质量标准钢筋加工及安装质量标准如下：检 查 项 目允许偏差(mm)受力钢筋间距灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度基础、锚碇、墩台103.2.5、混凝土浇注与养护（1）混凝土供应混凝土在拌合站拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送。（2）混凝土浇注混凝土采用干浇法施工，用导管或串筒导流入孔。为防止混凝土离析，串筒底部距孔底高度不能超过2m，一般为1-2m。随着混凝土面的上升，串筒逐节拆除，但必须保证混凝土自由下落高度不超过2m。混凝土分层浇注，振捣密实，分层厚度30cm。振捣时注意上下层混凝土的衔接，不能振捣过度，以防止混凝土离析。桩顶混凝土超出设计桩顶高度25cm，整平，凝固后用麻袋覆盖，洒水养护。混凝土强度达到10MPa后，凿除顶面10cm，清除残渣。3.2.6、基桩检验基桩的检测方法为动测，混凝土强度达到10MPa后，凿除多余桩头，清理松散混凝土，选择检测点，用砂轮机打磨出一块平整光滑的区域，直径约10cm，检测点的数量根据检测要求确定。检测前将检测点擦拭干净，不能有水分，然后再检测。3.3、承台承台采用明挖法施工。3.3.1、施工流程承台施工流程如下：3.3.2、基坑开挖基坑采用机械开挖，基坑底面平面没边超出承台边缘1m，边坡坡度为1:0.5（高宽比）。基坑开挖至低于承台底10-15cm，整平基底，铺设一层C20混凝土垫层。垫层顶面整平，高程与承台底等高。若基坑内渗水，则需在基底四周设置排水沟，用水泵排水。开挖基坑产生的弃土不能随意乱弃，要按有关要求运往弃土场。 3.3.3、钢筋加工及安装钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。3.3.3.1、钢筋加工施工用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且进场的钢筋应按要求抽取试样做力学性能试验，符合规范要求后，方能投入使用。在钢筋加工前，应对钢筋的表面进行清洁处理，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，且钢筋应平直、无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志，在使用时运至施工现场绑扎安装，在运输过程中应避免污染。直径20mm及以上的直钢筋连接方式为直螺纹套筒连接或电焊连接，其它钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度不小于10d。相邻主筋接头应相互错开，错开距离（净距）不小于35d。3.3.3.2、钢筋安装钢筋安装按以下顺序进行：（1）、测量放样，定出承台边线，设置底层架立钢筋，在架立钢筋上定出纵横向钢筋的位置。架立钢筋的高度要控制好，保证底层钢筋的保护层厚度符合设计要求。（2）、安装底层钢筋和桩顶箍筋。（3）、安装临时内支架。临时内支架用钢管拼装，主要作用是临时对侧面竖向钢筋进行定位与支撑。在支架顶面顺承台边线水平杆上焊接定位钢筋20,用于对竖向钢筋进行定位和限位。（4）、安装侧面竖向钢筋，竖向钢筋固定在临时支架上。在竖向钢筋外侧，在定位钢筋端部焊接限位钢筋20，对竖向钢筋进行限位。然后安装侧面水平钢筋，最后挂保护层垫块。安装时要控制好保护层厚度和钢筋竖直度。（5）、安装顶层钢筋和剩余钢筋。（6）、安装墩身预埋筋，上面用角钢固定在承台顶层钢筋上，下端用角钢固定在劲性骨架上，保证墩身预埋筋位置准确、竖直、稳固。此项工作在模板调试完成后进行。（7）、安装其它预埋件。需要安装的预埋件有：塔吊基础预埋件、电梯基础预埋件、钢板桩内支撑预埋件、测温元件等。3.3.4、模板安装与拆除3.3.4.1、模板安装模板安装工作在承台临时支架和侧面钢筋安装完成后进行。模板采用组合钢模拼装。模板内表面要平整光滑、清洁。为便于拆模，内表面涂抹一薄层脱模剂。模板背后设置型钢背枋，用对拉杆对拉以抵抗混凝土的侧向压力。模板安装按以下顺序进行：（1）、测量定线：定出承台边线，模板底脚用砂浆找平，高于承台设计底面高程的混凝土要凿除，在劲性骨架外侧设置定角钢限制模板内移。（2）、拼装外支架。外支架用钢管拼装，作用是支撑模板。（3）、模板拼装。模板分别从两个不相邻的转角处开始拼装，向两个相互垂直的方向同时拼装，在另外两个转角合拢，合拢时若有较大的缝隙，可用小槽钢拼接。接缝要拼接整齐，顶底面要对齐。模板临时固定在支架上。（4）、安装背枋：背枋用214槽钢制作，焊接在模板背后。背枋竖向间距1m，水平方向连为一体，在接头处搭接长度不小于1.5m，并且搭接段必须跨越两根拉杆。在转角处，背枋上下错开焊接在一起（模板调试完成后焊接）。（5）、安装拉杆：模板制作时，在面板上预留小孔，直径约4cm，纵横间距均为1m。上下端预留孔距上下边的距离约25cm（与承台底层钢筋顶面和顶层钢筋地面平齐）。拉杆由丝杆和接长杆组成，丝杆长30cm，用20圆钢制作，接长杆位于承台内部，用20钢筋制作。丝杆与接长杆接头设置在承台内边缘15cm处，用套筒连接，外套30cm长PVC管，PVC管位于承台中心的一段用胶带封堵，位于承台边缘的一段通过预留孔伸出模板。（6）、模板调试：调试模板，使模板竖直度、平整度、线形均满足要求。调试完成的模板固定在支架上。（7）、安装内撑：内撑用钢筋制作，一端顶住模板，另一端焊接在钢筋骨架上，用于固定钢筋与模板的相对位置，保证保护层厚度合格。（8）、调整拉杆：内撑安装完成后，同步、均匀调整所有拉杆，同时用测量仪器观测，保证模板的平面位置和线形满足要求。（9）、底脚处理：用砂浆封堵模板底脚外侧，防止漏浆。3.3.4.2、模板拆除此项工作在混凝土施工完成后进行。为防止混凝土由于表面急剧降温产生裂缝，模板宜滞后拆除，承台混凝土强度达到25MPa后，方可拆除模板。模板拆除后，将拉杆的丝杆拆卸下来，凿除外露的PVC管，管道用砂浆填满，表面抹光。3.3.5、混凝土施工混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用溜槽导流入模。混凝土分层浇注，用振动棒振捣密实。混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。混凝土浇筑0.8-1m后，测量模板的各项指标：平面位置、竖直度、线形等，若不合格立即调整。在砼浇注过程中应时刻注意预埋件、预埋筋位置是否移动，模板是否变形。如发现异常情况，应立即进行处理。混凝土浇注完成后，将表面抹平，在初凝前将表面收光，用湿麻袋覆盖。混凝土终凝后开始洒温水养生。模板拆除后，用土工布覆盖承台侧面和顶面，用温水养生。3.4、墩身3.4.1、总体安排起重设备：配置1台40T液压吊车作起重设备。 模板：墩身采用翻模法施工，每节施工高度为4.5m。模板为钢模，分块高度为2.25m，竖向3块，下面一块锚固在墩身以承受施工荷载。人员运输设施：拼装旋梯供人员上下。混凝土浇筑：配置1台HBT60C输送泵用于输送混凝土。3.4.2、模板3.4.2.1、模板结构模板为钢模，分块高度为2.25m，竖向拼装3节，高6.75m。下面2.25m锚固在墩身上，每次施工高度为4.5m。横桥向每节模板分两块制作与拼装，顺桥向梅节模板制作成整块。模板如下图：3.4.2.2、模板施工流程模板施工流程如下：（1）、按顺序从下至上拼装模板，从下至上一次为1#、2#。3#模板本节不拼装。（2）、完成第一节墩身钢筋混凝土施工。（3）、混凝土强度达到10MPa后，拆除1#模板，拼装在2#模板上面，再将3#模板拼装在1#模板上面。（4）、完成第二节墩身钢筋混凝土施工。（5）、依次进行上面墩身的施工。模板拼装组合为（从下至上）：第3节3#、2#、1#；第4节1#、3#、2#；依次类推。3.4.3、临时支架为保证钢筋施工的安全，必须设置临时支架。临时支架用脚手架拼装，在模板安装完成后浇筑混凝土前拆除，周转使用。临时支架拼装高度为6m，立柱焊接固定在预埋角钢上。临时支架拼装时不要影响模板拼装，模板拼装完成后即可拆除临时支架。临时支架示意图如下：3.4.4、钢筋加工及安装钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。钢筋每次施工高度为4.5m。施工用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且进场的钢筋应按要求抽取试样做力学性能试验，符合规范和设计要求后，方能投入使用。3.4.4.1、钢筋加工在钢筋加工前，应对钢筋的表面进行清洁处理，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，且钢筋应平直、无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志，在使用时运至施工现场绑扎安装，在运输过程中应避免污染。主筋下料长度必须与每节墩身施工高度相适应，保证主筋露出本节顶面且错开接头，同时又要保证主筋不露出太高，以保证安全和施工方便。3.4.4.2、钢筋安装直径20mm及以上的直钢筋连接方式为直螺纹套筒连接或电焊连接，其它钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度不小于10d。相邻主筋接头应相互错开，错开距离（净距）不小于35d。钢筋安装按以下方法和顺序进行：（1）、测量放样，定出墩身边线。若非第一节墩身，此步可省略。（2）、在临时支架上定出主筋的位置，焊接定位筋，每隔1m左右焊接1根定位钢筋。定位钢筋用20制作，长约30cm，垂直焊接（焊缝10cm）在临时支架横杆上，用于标示主筋的水平间距和固定主筋。（3）、吊装主筋，就位连接。吊装时几根一组一起吊装，临时支架顶面人员扶好钢筋，下面人员将钢筋就位，将下面接头套筒高度调好厚用扳手将上面的钢筋拧紧，注意套筒调整至钢筋接头正中。主筋连接好后调整顶端平面位置，用铁丝固定在劲性骨架上。一排或一段主筋就位后，用限位钢筋从外侧对主筋限位，限位钢筋用20制作，焊接在定位钢筋上，将主筋限制在由限位钢筋、定位钢筋和劲性骨架组成的闭合框内，由此保证主筋不倾覆。（4）、安装箍筋和侧面水平筋。箍筋设置方式为环环相套，安装时要注意顺序，水平方向必须先间隔安装1、3、5等顺序号，再安装2、4、6等顺序号。下面一层安装完成后再安装上面一层。（5）、安装临时支架预埋件。（6）、安装其它必需的预埋件。如：墩顶盖梁支架预埋件；旋梯附着臂预埋件；等等。3.4.5、混凝土施工3.4.5.1、混凝土浇筑混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送入模。混凝土分层浇注，用振动棒振捣密实。混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。在砼浇注过程中应时刻注意预埋件位置是否移动，模板是否变形。如发现异常情况，应立即进行处理。3.4.5.2、混凝土养护混凝土浇注完成后，将表面整平，用湿麻袋覆盖。混凝土终凝后开始洒水养生。养护用水必须清洁无色，避免污染墩身。侧模拆除后，立即喷洒养护剂，防止混凝土表面水分蒸发。养护剂要清洁、无色、透明，喷洒均匀。3.4.5.3、输送泵管道支架输送本管道附着在旋梯支架上，旋梯支架和附着臂都要加强，以保证支架的稳定性。3.4.6、旋梯旋梯支架用脚手架拼装，横向用附着臂固定在墩身上。旋梯骨架用80*8mm角钢制作，每节垂直高度为2m，宽0.75m，每级阶梯高18cm。旋梯示意图如下：3.5、盖梁、挡块、垫石盖梁采用托架现浇的方法施工。3.5.1、托架在墩身顺桥向预留孔洞，穿入I32a工字钢，上面横向放置I40a工字钢作主梁，在主梁上铺设平台。I32a工字钢与I40a工字钢之间垫钢楔用于调整高程，拆模前割除钢楔落下主梁。悬臂段人员操作平台利用I16a工字钢两端悬出部分铺设，中间人员操作平台利用I32a工字钢作悬臂梁拼装。盖梁托架示意图如下：3.5.2、模板3.5.2.1、模板安装侧模板为定制钢模，两端悬臂段底模用组合钢模拼装，横桥向边底模用20槽钢制作。模板外侧设置型钢背枋，背枋用拉杆对拉以抵抗混凝土的侧压力。两端悬臂段底模支架用型钢制作。底模安装在安装钢筋前进行，侧模安装在钢筋安装完成后进行。3.5.2.2、模板拆除混凝土强度达到2.5MPa后，可以拆除侧模板。混凝土达到25MPa后，可以拆除底模板。拆除底模板前，先割除托架下面的钢楔，落下主梁，然后拆除底模。混凝土养护期过后，拆除托架。3.5.3、钢筋加工及安装钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。钢筋每次施工高度为4.5m。施工用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且进场的钢筋应按要求抽取试样做力学性能试验，符合规范和设计要求后，方能投入使用。3.5.3.1、钢筋加工在钢筋加工前，应对钢筋的表面进行清洁处理，将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，且钢筋应平直、无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志，在使用时运至施工现场绑扎安装，在运输过程中应避免污染。直径20mm及以上的直钢筋连接方式为直螺纹套筒连接或电焊连接，其它钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度不小于10d。相邻主筋接头应相互错开，错开距离（净距）不小于35d。需要弯曲的钢筋如果用直螺纹套筒连接，则必须在弯曲前连接合格，然后再弯曲。钢筋骨架A在加工场制作成形，运至现场吊装。3.4.4.2、钢筋安装钢筋安装按以下方法和顺序进行：（1）、在底模上测量放样，定出钢筋骨架的位置。（2）、设置架立钢筋。（3）、吊装钢筋骨架A，调整平面位置和高度，用顶面焊接横联临时固定，顶底面之间焊接斜向钢筋防止倾倒。（4）、安装顶底板横向主钢筋，顶面的单根主筋临时固定在横联上。（5）、安装侧面水平筋和箍筋。（6）、安装盖梁其余钢筋。（7）、安装挡块、支座垫石钢筋。3.5.4、混凝土施工3.5.4.1、混凝土浇筑混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送入模。混凝土分层浇注，用振动棒振捣密实。混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。在砼浇注过程中应时刻注意预埋件、预埋筋位置是否移动，模板是否变形。如发现异常情况，应立即进行处理。3.5.4.2、混凝土养护混凝土浇注完成后，将表面整平，初凝后将表面收光，用湿麻袋覆盖。混凝土终凝后开始洒水养生。养护用水必须清洁无色，避免污染混凝土。侧模拆除后，立即喷洒养护剂，防止混凝土表面水分蒸发。养护剂要清洁、无色、透明，喷洒均匀。3.6、桥台3.6.1、基础基坑采用机械开挖。基坑靠向桥中心的边坡坡度宜为1:0.25，靠向路基方向的边坡宜为1:0.5。基础为扩大基础，基底承载力必须满足设计要求。基坑开挖至设计高程后，整平清理基底，检测基底承载力，合格后即可进行混凝土施工。基础分两次施工，每次施工高度为1m。基础材料为C25片石混凝土，片石的强度、尺寸应满足规范要求，表面清洁，浇筑混凝土前用清水将片石冲洗干净。模板用木模，外侧拼装脚手架作临时支架。模板用拉杆对拉以抵抗混凝土的侧压力。混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用溜槽导流入模。混凝土分层浇注，片石分层投放均匀，用振动棒振捣密实。混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。混凝土浇注完成后，将表面整平，初凝后将表面收光，用湿麻袋覆盖。混凝土终凝后开始洒水养生。第二层基础侧模拆除后，立即回填基坑，分层压实。3.6.2、台身及侧墙3.6.2.1、施工方法台身材料为MU30浆砌块石，侧墙下部材料为MU30浆砌块石，顶面69cm为C30钢筋混凝土。台身与侧墙砌体一次连续施工完成。台帽完成后，在侧墙砌体顶面施工钢筋混凝土层。（1）、砌体施工基础完成后，测量放样，定出台身与侧墙底面边线。将台身与侧墙底面的基础混凝土凿毛，清除残渣。砌筑台身与侧墙前，先用清水略微湿润基底，然后铺一层砂浆，再砌筑块石。块石采用坐浆法砌筑，先在下面铺一层砂浆，再摆放块石，轻敲石块，挤密砂浆。砌体最好连续砌筑，若有间断，下面一层砌筑完成后，块石上面保持清洁无砂浆，用水湿润石块及砂浆，然后用湿麻袋覆盖，洒水养护。下次砌筑前，将表面清理干净，清除松散的砂浆和石块，用水湿润表面，然后开始砌筑。砌体应随砌随养护，砌筑完成一层，立即用湿麻袋覆盖，洒水养护7-14天。（2）、侧墙顶钢筋混凝土施工台帽完成后，将侧墙顶面清理干净，安装钢筋、模板，浇筑混凝土。侧墙顶施工时要预埋防撞护栏钢筋。3.6.2.2、材料要求（1）、块石块石形状应大致方正，上下面大致平整，厚度200300mm，宽度约为厚度的1.01.5倍，长度约为厚度的1.53.0倍(如有锋棱锐角，应敲除)。块石用做镶面时，应由外露面四周向内稍加修凿，后部可不修凿，但应略小于修凿部。（2）、砂浆砂浆中所用水泥、砂、水等材料的质量标准宜符合混凝土工程相应材料的质量标准。砂浆中所用砂，宜采用中砂或粗砂，当缺乏中砂及粗砂时，在适当增加水泥用量的基础上，也可采用细砂。砂的最大粒径不宜超过2.5mm。砂浆应严格按批准的配合比拌制，用机械拌和，拌和时间宜为35min砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度表示，宜为5070mm，气温较高时可适当增大。砂浆配制应采用质量比，砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在34h内使用完毕；气温超过30时，宜在23h内使用完毕。在运输过程或在贮存器中发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆，不得使用。3.6.2.3、砌筑要求（1）、一般要求、砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土、水锈，应清洗干净。、砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层或混凝土基础，应先将基底表面清洗、湿润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。、砌体应分层砌筑，砌体较长时可分段分层砌筑，但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m；分段位置宜尽量设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝应一致。、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体外露面镶面种类应符合设计规定，位于流冰或有严重漂流物河中的墩台，宜选用较坚硬的石料或高强度混凝土预制块进行镶砌。砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。砌体外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约20mm的空缝备作勾缝之用。砌体隐蔽面砌缝可随砌随刮平，不另勾缝。、各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。、砌筑上层块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。（2）、浆砌块石的技术要求、石块应平砌，每层石料高度应大致一致。外圈定位行和镶面石块，应了顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离不小于80mm。、砌体里层平缝宽度不应大于30mm，竖缝宽度不应大于40mm，用小石子混凝土砌筑时不应大于50mm。3.6.2.4、砌体勾缝砌体勾缝采用凹缝。勾缝砂浆强度不应低于砌体砂浆强度。 勾缝前将缝隙清理干净，凿除松散的砂浆，用水湿润缝隙。石砌体勾缝应嵌入砌缝内约20mm深。缝槽深度不足时，应凿够深度后再勾缝。勾缝应整齐美观，线形顺直，深浅一致。勾缝砂浆初凝后，洒水覆盖养生714d。养护期间应避免碰撞、振动或承重。3.6.2.5、质量要求（1）、一般要求砌体质量应符合下列规定： 、砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求。 、砌缝砂浆或小石子混凝土铺填饱满，强度符合要求。 、砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固、整齐，深度和型式符合要求。 、砌筑方法正确。 、砌体位置、尺寸不超过允许偏差。（2）、允许偏差项 目允许偏差(mm)名称类别轴线偏位10墩台宽度与长度片石+40，-10块石+30，-10粗料石+20，-10大面积平整度(2m直尺检查)片石30块石20粗料石10竖直度或坡度片石0.5%H块石、粗料石0.3%H墩台顶面高程10注：H为墩台高度；混凝土预制砌体允许偏差可按粗料石标准执行。3.6.3、台帽台帽分两次施工，第一次完成50cm，第二次完成至顶面。（1）、支架台身与侧墙完成后，在桥台外围拼装脚手架，作为模板的临时支架和施工平台。（2）、钢筋将台身顶面与侧墙端部清理干净，然后安装台帽钢筋。施工时预埋支座垫石、抗震挡块、挡土板钢筋。（3）、模板模板用组合钢模拼装，从侧面包住台身和侧墙。台前底模用宽5.3cm的木条制作。（4）、混凝土混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用溜槽导流入模。混凝土分层浇注，用振动棒振捣密实。混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。在砼浇注过程中应时刻注意预埋件、预埋筋位置是否移动，模板是否变形。如发现异常情况，应立即进行处理。混凝土凝固后，用湿麻袋覆盖，洒水养护7天以上。四、质量管理4.1、质量目标质量目标： 原材料合格率100%。 砂浆、混凝土试件强度合格率100%。 分项工程一次检查合格率100%，优良率95%。 质量承诺：竣工验收工程质量达到优良目标。4.2、质量管理体系质量体系：4.3、质量保证措施（1）、编写可行有效的实施性施工方案每项工程开工前，组织以总工程师为领导的技术骨干熟悉结构图纸，领会设计意图，考察施工条件，编制实施性施工组织设计。根据工程施工特点，确定施工机械、材料，确定切实可行的施工方案，确定合理的施工进度，使所有资源的配制达到最优化。实施性施工组织设计一经批准，即在总程师的主持下，层层交底，使全体技术工人同操作人员均做到岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。（2）、把好试验、检测关项目经理部设有工地试验室，并为试验室配备与其相适应的仪器、设备，保证满足工程试验需要。进场原材料严格把关。物资部门必须对砂、石料、水泥、钢材等主材和厂家的资质和质量保证体系情况进行调查并建立台帐，然后由试验室赴现场取样检测各项技术指标，在确认其达到设计规范要求时，由材料部门采购。未检验的材料或检验不合格的材料，严禁进场用于工程中。对混凝土质量的控制。混凝土拌和站采用自动配料器进行计量，所有衡器必须经检验标定合格才能使用，确保配合比准确。（3）加强施工工序控制工序控制对保证工程质量至关重要，每道工序均要精心组织施工，具体措施为：制定稳妥的施工技术方案，层层交底至工班的操作工人，质检员对施工过程实行有效的自检，班组之间实行自检、互检、交接检，树立下道工序就是用户的思想，决不允许不合格产品流入下道工序。（4）、做好质量检查及记录各级技术人员对施工原始记录、试验、检测记录、施工日志等各类质量记录的形成、整理工作。在搞好本单位质量记录的同时，积极配监理搞好各类资料的报验工作。严格原始资料报送程序，使其有序进行，保证其完整性，及真实可靠性。（5）、配备高技能、高素质的技术人员选拔有能力、有经验的施工人员，并保持人员相对稳定。同时积极引导职工开展QC活动，杜绝人为因素的质量隐患的产生，确保工程质量。4.4、常见质量问题及预防措施4.4.1、混凝土表面裂缝原因及预防措施：（1）、拆模过早，混凝土强度不足导致裂缝。预防措施：非承重模板必须等混凝土强度达到2.5MPa以后才能拆模，承重模板必须等混凝土强度达到设计强度的50%后才能拆模。（2）、混凝土表面水分挥发，混凝土收缩导致裂缝。预防措施：按规范进行养护，保持混凝土表面湿润，养护期不小于7天，避免阳光暴晒。（3）、混凝土内外温差过大导致裂缝。（4）、外界气温过低，混凝土冻裂。预防措施：A、加强混凝土内散热工作，并对表面进行保温，可用麻袋覆盖表面，内保外散，以降低内外温差。B、控制拆模时间，避免混凝土表面过早接触冷空气。拆模时间选在温度较高的时候，拆模后立即用用麻袋覆盖混凝土表面保温，洒温水养护。C、气温低于5时，混凝土施工要采取保温措施，养护时也要采取保温措施，保证结构物外气温高于5。（4）、混凝土水灰比过大导致裂缝预防措施：优化配合比设计，严格按配合比施工。（5）、表面混凝土离析，强度不足导致裂缝。预防措施：从四个方面防止混凝土离析A、拌制：搅拌时间不小于规定时间。B、运输：运输过程中混凝土罐要转动。C、输送：混凝土进入输送泵料斗前必须是合格的混凝土。混凝土从输送泵管道出来后，必须通过导流设施（溜槽、导管等）下放，保证混凝土自由下落高度不大于2m。混凝土下放过程中不能碰触钢筋等物体，防止飞溅离析。D、振捣：振捣要全面、适度，防止漏振、振捣不足和振捣过度。（6）、支架或模板强度、刚度、稳定性不足，在混凝土凝固的过程中，强度尚不足时，支架或模板破坏、变形、移位，从而导致混凝土裂缝。预防措施：保证支架和模板有足够的强度、刚度和稳定性。程序如下：A、支架合理设计，经验算满足要求后方可施工，施工完成的支架必须经过检验，符合或不低于设计标准后方可继续施工。B、模板合理设计，经验算满足要求后方可施工，安装完成的模板必须经过检验，符合或不低于设计标准后方可继续施工。C、浇筑混凝土的过程中及浇筑完成后凝固前对支架、模板进行监测，一旦出现异常情况立即处理，防止支架、模板破坏、变形、移位。D、混凝土浇筑完成后，对支架、模板进行保护，防止外力撞击，保持支架、模板荷载的一致性、连续性，防止支架、模板因荷载变化而出现破坏、变形、移位等情况。E、输送泵管道禁止直接接触模板和支架，为输送泵单独搭设支架，输送泵支架与模板支架分离并保持足够的距离，防止输送泵管道将震动传递给模板。4.4.2、结构物线形不顺结构物线形不顺的原因及预防措施：（1）、测量错误。预防措施：加强测量管理，计算与复核必须由2人以上进行。导线点经常检测，保护好导线点。（2）、调模不准确。预防措施：模板安装前，测设承台边线控制点，然后安装模板，根据控制点对模板进行初调并初步加固模板。初调合格后，由测量队对模板进行检测，同时现场对模板进行精确调整，精调在测量仪器的监控下进行。模板调整合格后，立即加固、固定，固定后再对模板进行全面检测，合格后即可浇筑混凝土。（3）、支架或模板强度、刚度、稳定性不足，在混凝土凝固的过程中，强度尚不足时，支架或模板破坏、变形、移位，从而导致墩身结构变形、移位。预防措施：与4.4.1节第（6）条相同。4.4.3、施工缝不美观（适用于有施工缝的结构物）施工缝不美观的原因及预防措施：（1）、旧混凝土边缘线条不顺直。预防措施：对旧混凝土边线进行修正，墨斗定线，人工修整。（2）、浇筑新混凝土前，基底旧混凝土表面干燥，吸收新混凝土的水分，导致接缝色泽异常。预防措施：浇筑新混凝土前，对旧混凝土表面进行湿润处理，然后在旧混凝土表面抹一薄层高标号砂浆，然后立即浇筑新混凝土。（3）、施工缝处模板漏浆，导致接缝处混凝土中水泥浆流失，只剩下石子，导致接缝处表面粗糙。预防措施：模板接缝拼接整齐、密合，可用双面胶贴在模板接缝角钢上，或垫橡胶条，接缝两侧的模板用螺栓连接牢固。4.4.4、结构物表面色泽不一致。原因及预防措施：（1）、脱模剂不一致。预防措施：整个承台全部采用一种脱模剂，不要随意更换。（2）、脱模剂涂抹不均匀。预防措施：模板清洁后，均匀涂抹脱模剂，然后用沾有脱模剂的棉纱对模板表面进行擦拭，清除掉多余脱模剂，使模板表面脱模剂均匀、不流淌。（3）、脱模剂质量差，在混凝土水化热的作用下发生变色，或与水泥、减水剂发生反应而变色。预防措施：使用优质脱模剂，避免使用劣质脱模剂。（4）、养生用水不清洁，水中含有有色物质（泥沙、色素、颜料等），或水中的某些化学物质与水泥、减水剂发生反应，导致混凝土表面颜色发生变化。预防措施：用清洁水养生，若无法用清洁水养生，则可喷洒养护剂。（5）、混凝土原材料质量有问题，导致混凝土表面色泽异常。预防措施：加强原材料的检测与管理，采用合格的原材料（包括半合用水），防止原材料被污染。（6）、混凝土浇筑时间过长，下层混凝土已经凝固，上层混凝土尚未浇筑完成，导致承台表面色泽不一致。预防措施：加强混凝土供应管理，合理安排浇筑进度。若混凝土供应速度快，分层厚度适当加大；若混凝土供应速度慢，分层厚度适当减小，保证在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土。五、安全管理5.1