重整装置循环氢压缩机的试运方桉.doc

循环氢压缩机的试运方案一、机组的基础数据（一）概述辽宁华锦化工(集团)有限责任公司乙烯原料工程工艺联合装置50万吨/年连续重整装置中重整循环氢压缩机组由沈阳鼓风机（集团）有限公司设计制造，型号为BCL457。驱动机为杭州汽轮机股份有限公司设计制造的凝汽式汽轮机，型号NK25/28。整套机组由沈阳鼓风机（集团）有限公司成套供货。压缩机与汽轮机公用联合底座，共用1台润滑油站，润滑油系统由沈阳鼓风机（集团）有限公司设计制造；压缩机采用干气密封，由四川日机密封件有限公司设计制造；机组的联轴器为膜片式。 重整循环氢机组配置如下图： 凝汽式汽轮机 压缩机机组布置为双层，主机布置在压缩机厂房二层，油站等辅机位于一层。另外，设有32t/5t检修用起重机一台(与重整氢增压机组等公用)。（二）主要技术数据1、循环氢压缩机C-201工艺操作参数工况正常A正常B额定A额定B开车开车介质循环氢循环氢循环氢循环氢H2N2进口流量Nm3/h352063590142247430814000028500进口压力MPa(G)0.250.250.250.250.250.25进口温度404040404040平均分子量7.227.877.227.872.01628.013出口压力MPa(G)0.550.550.550.550.3040.657出口温度103.6101.6102.7101.858.3144.5多变效率0.7740.7790.7810.7780.7370.77轴功率 kW11041114128813213501160操作转速 r/min11299108911162011308113007000最大连续转速r/min 122012、凝汽式汽轮机型号 NK25/28进汽压力 1.1 MPa(abs)进汽温度 250 蒸汽流量 7.1 t/h(正常)排汽压力 0.01 MPa(abs)正常功率 1104 kW额定功率 1453 kW额定转速 11308 r/min最大连续转速 12201 r/min跳闸转速 13421 r/min第一临界转速 3993 r/min第一临界转速 14657 r/min转速变化范围 70-105转向 从汽轮机端看机组为顺时针3、 润滑油系统（1）机组的润滑油站由润滑油箱、高位油箱、油泵、双联冷却器、双联过滤器、调压阀及管件等组成，所有设备都安装布置在同一个底座上。所有进、排油集合管及支管材质均为不锈钢。润滑油站设两台120%负荷的润滑油泵，主辅油泵均为螺杆泵，采用机械密封，泵组采用挠性叠片联轴器及护罩。主泵透平驱动，辅油泵电机驱动,电动机防爆等级dCT4。防护等级IP55.正常操作时，只开主油泵向系统提供所需的润滑油，并向汽轮机提供调节油。润滑油系统的主要参数： 输出油量 34.08 m3/h 输出油压1.5 MPa（2） 润滑油箱公称容积： 6 m3注油量： 5.42 m3材质： 不锈钢最高油位： 1.685m（相对油箱底座底面）最低油位： 1.223m电加热器采用恒温电加热器。（3）主辅油泵油泵形式： 螺杆泵型号： SNH/C660-44 流 量： 34.08 m3/h出口压力： 1.5 Mpa 轴功率： 20 kW驱动机形式： 主油泵由汽轮机驱动， 辅助油泵由电机驱动汽轮机转速： 1450 r/min（正常） 辅助油泵电机型号： YB180L-4 电机功率： 22 kW（4）双联油冷却器双联冷却：油侧压力必须高于水侧压力。材质： 壳体：不锈钢 管束：不锈钢 管板：不锈钢 管箱： 不锈钢（5） 双联过滤器过滤精度：10m材质： 滤芯：合成纤维 骨架：不锈钢 壳体：不锈钢（6 ）高位油箱有效容积1.0 m3，配三阀组及回油视镜。 材质：1Cr18Ni9Ti（7）蓄能器材质：壳体不锈钢，配充气工具一套。4 干气密封系统工艺气体流量：300 Nm3/h 工艺气体压力：0.55 MPa工艺气体温度：104 氮气流量：80 Nm3/h （开车状态最大：380 Nm3/h）氮气压力：0.6 Mpa 氮气温度：40 （三）机组的主要结构特征及材料 1、压缩机循环氢压缩机由沈阳鼓风机股份有限公司按引进意大利新比隆公司的技术及API617的相关规定进行设计制造，型号BCL457，径向剖分筒型离心式压缩机，单段压缩。压缩机主要由定子（机壳、隔板、轴承、密封等）和转子（轴、叶轮、隔套、平衡盘、半联轴器等）所组成。压缩机为7级叶轮。该机为单出轴，通过膜片式联轴器与汽轮机相联接。机壳由锻造筒体和端盖构成。材料为锻钢20。隔板由ZG230-450铸造制成，叶轮主轴、轴套等均用锻造合金钢制成。叶轮为铣制焊接结构，叶轮制成后均经超速试验及动平衡试验。轴端密封采用干气密封。压缩机的径向轴承和推力轴承采均采用可倾瓦轴承，每个径向轴承和止推轴承主、副推力面内均分别埋有2个Pt100型热电阻，以监测轴承温度变化。每个径向轴承设有2个互成90度角振动探头。推力轴承侧安装有轴位移探头2个。机组采用汽轮机变转速实现流量调节。 2、凝汽式汽轮机汽轮机为杭州汽轮机厂按引进德国西门子公司设计、制造专门技术生产的反动式工业汽轮机。汽轮机为凝汽式，型号NK25/28/25，汽轮机为单出轴，单侧进汽，采用向上进汽和向下排汽的结构。产品性能符合DIN、API等标准。NK25/28型汽轮机为多级冷凝式汽轮机，采用引进的三系列反动式工业汽轮机技术设计、生产制造。主要由定子、转子以及调速系统和超速保护系统等组成。该型式汽轮机为单侧进气，进排气口均垂直向下，汽轮机带有保温材料和罩壳,汽缸上装有疏水阀，所有的疏水口最后都集中到疏水膨胀箱。汽轮机带有表面式冷凝器和液位自动调节装置,并配有两级射汽抽气装置以保证冷凝器能正常工作,并与压缩机一起采用联合钢底座。主要零部件汽缸：前汽缸为铸钢体,排汽缸为灰铸铁，二者通过垂直中分面相接，整个汽缸有水平中分面,上下缸用法兰面和螺钉连接。轴承:汽轮机径向轴承采用可倾瓦轴承,能保持转子运行稳定,轴承工作面上浇有巴氏合金。汽轮机止推轴承装在前轴承座内,它除起到转子轴向定位的作用外,同时也承受经平衡活塞平衡后所剩余的轴向推力，其形式为米契尔式, 两边对称可承受两个方向的推力,瓦块上浇有巴氏合金。汽轮机转子和叶片:汽轮机转子为整锻钢结构,调节级是冲动式叶片,中间转鼓级为反动式直叶片, 末级为扭叶片，均为不调频叶片。叶片叶根、型线部分及围带三者由整块材料铣成，扭叶片因在叶片顶部节距大, 叶型薄,不宜用围带而采用拉筋结构。转鼓级叶根为倒T形，调节级和末级为叉形。导叶由型材铣制成形,再经过加工而成,叶根为钩形。汽轮机汽封:在导叶和动叶的围带上,铣出有径向高低的台阶,这些台阶和导叶持环上及转子上的汽封片一起组成有效的级间迷宫式汽封。转子和汽缸之间需要密封的地方,装有汽封体,汽封体固定在汽缸上,允许热胀,对冷凝式汽轮机组，在起动时,为了保持必要的真空,需向汽封送入蒸汽。调节系统:新蒸汽速关阀位于汽缸前部,新蒸汽通过其进入蒸汽室。当机组正常运行时, 速关阀中的油压克服弹簧力顶开阀门,出现故障时,油路中压力下降,阀门就立即快速关闭。调节汽阀用来调节进汽量, 而进汽量决定着汽轮机的转速和功率。调节汽阀是用油压操纵的, 各个阀碟挂在横梁上,横梁通过两根拉杆和一套杠杆机构被装在进汽室前的油动机所带动。调节系统按引进的西门子技术提供并满足防爆要求, 提供数字式多点输入/输出的汽轮机速度调节系统。安装在汽轮机旁并满足区域防爆要求。控制系统包括：1) 工艺气流量模拟输入信号提供给汽轮机的调速器。速度设定信号从DCS至调速器为420mA信号，用于转速调节。2) 通过外部设定来实现远程及就地选择设定。远程设定时，转速调节器自动接受工艺控制信号作为转速设定点。就地设定时，调速器可手动接受就地可调的转速设定值。3) 采用手动方式将转速从零升至最低转速设定值并维持在该最低转速。启动程序的设定采用就地设定点模式。4) 提供420 mA信号至控制室。4 mA (0%)对应最小转速设定值，20 mA (100%)对应最大转速设定值。5) 可接受多点转速输入。转速超速停机为三取二逻辑控制，该系统可显示转速峰值并可在线自检。三个探头装置可在线更换。每个单独供电。汽轮机转速调节范围为70105%额定转速。汽轮机所需的润滑油、调节控制油，由共用油站提供。润滑油压为0.25MPa（G）,油过滤精度10m，油温为45；调节控制油压为0.85MPa（G）,油过滤精度10m，油温为4360。盘车装置（液压冲击式）:用于盘动转子的装置。此装置安装在后轴承座上，转子上套有一棘轮，通过拉杆的上下移动盘动转子，以避免转子由于长期搁置、启动或停车温度变化而造成过量弯曲引起动静体碰擦。凝汽式汽轮机的辅机部分主要包括凝汽器、安全阀、两极射汽抽汽器、凝结水泵、液位调节阀、疏水膨胀箱。3、干气密封系统压缩机密封采用四川日机密封件有限公司生产的干气密封，该干气密封为串联结构。在密封的动环上加工有呈楔型的浅槽，运转时在动环和静环之间形成压力梯度，达到密封工艺气体的目的。干气密封是一种非接触式的密封，而且它不会污染工艺气体，运行维护方便。在流程布置上，该串联式干气密封系统主要包括以下内容：1）.一级密封气为压缩机出口工艺气，大部分气体经机组迷宫返回到机内，阻止机内气体外漏污染密封，少量气体经过密封端面泄漏至一级密封排气腔。2）. 二级密封气为低压氮气，大部分气体经中间迷宫进入一级放空腔，阻止一级泄漏气体进入二级密封，少量气体经过二级密封端面泄漏至二级密封排气腔。3）.隔离气为低压氮气，进入低、高压端隔离室，一部分隔离气经后置迷宫的前端与二级密封端面泄漏的气体混合，引至安全地点放空；另一部分经后置迷宫的后端，通过轴承回油放空孔就地排放，此部分气体能够阻止润滑油污染密封端面。4）. 一级密封泄漏气与大部分二级密封气经过流量计后放火炬。4、凝汽器凝汽器为管壳式冷却器。凝汽器的设计压力考虑全真空状态。主要技术参数冷却面积320m2型号N-0320-55流道二道制四流程冷凝器无水重量13.8 t冷凝器运行重量16.8 t冷凝器满水重量24.7 t5、两极射汽抽气器主要技术参数技术数据两极抽气器启动抽气器一级二级型号C-1006-9CD-1006-9换热面积 m25.202.57工作蒸汽消耗量 Kg/h6070150工作蒸汽压力/温度1.0 MPa（G）/250 抽干空气量 Kg/h6.1251（四）机组的消耗指标1、用电量序 号项 目台数功率kW电压V连续/间断1辅助润滑油泵电机122380间断2油箱电加热器213x2380V间断3凝液泵电机25.5x2380V连续/间断4盘车电机10.55380V间断2、循环水用量序号项 目压力MPa进水/回水温度进水/回水流量t/h 正常/最大连续/间断1润滑油冷却器0.4 / 0.2530 / 4038/连续2凝汽器0.4 / 0.2530 / 40510/连续3小汽轮机耗水0.4 / 0.2530 / 400.45/连续4两级射汽器抽气器0.4 / 0.2530 / 4023/连续3、蒸汽用量序 号项目压力MPa进汽/排汽温度进汽/排汽流量kg/h(正常/最大)1蒸汽轮机1.0 /250/7100/2两级射汽抽气装置1.0/250/130/1503汽封压力调节装置1.0/250/92.5/148.54润滑油站汽轮机1.0/0.45250/3540/37004、气体用量序号项 目介 质压 力 MPa温度流 量 正常/最大1油箱氮气0.0024010 Nm3 /d2干气密封氮气0.64080/380 Nm3/h（五）机组的开机条件和主要控制和保护系统1、开机条件：A来自SIS允许启动 B. 汽轮机速关阀全开C. 润滑油压力正常，0.25MPa(G) D. 润滑油温度正常，35E. 盘车脱开 F. 一级缓冲气/平衡气管压差正常,0.02MPaG. 汽轮机其它条件具备 H. 密封其它条件具备2、为了本机组的安全运行，特设有以下控制和保护系统：A、机组转速调节控制系统 B、机组轴承温度、轴位移、轴振动检测系统C、润滑油压力调节控制系统 D、干气密封调节控制系统E、机组紧急停机保护系统，当发生下列故障时机组应自动跳闸紧急停机：压缩机轴承温度过高 压缩机轴振动过大汽轮机轴振动过大 压缩机轴位移过大 汽轮机轴位移过大 润滑油总管压力过低汽轮机速关油压力过低 汽轮机排气压力过高汽轮机转速过高 干气密封气泄漏放火炬压力过高干气密封气泄漏放火炬流量过高 手动紧急停车二、循环氢压缩机试车（一）试车项目及目的主要试车项目1联锁试验；2空负荷试车；3氮气负荷试车。试车目的1考核制造和安装质量；2检验机组机械性能是否符合规范和设计要求；3电液转换器及转速控制系统是否正常；4监视仪表及机组各项联锁控制是否灵敏、准确。试车流程1空负荷试车流程：2氮气负荷试车流程：（二）试车系统条件1单机试运应具备的条件（1）机组安装完毕，施工记录齐全，质量评定合格。（2）系统管道耐压试验和冷换设备气密试验合格。（3）工艺管道、蒸汽管道和干气密封系统吹扫合格。（4）润滑油、控制油系统冲洗合格。（5）安全阀调试合格并已铅封，储能器气密性试验合格。（6）同试车相关的电气、仪表、计算机等调试联校合格。（7）试车所需要的电、蒸汽、氮气、仪表风、循环水、除盐水及其它介质已到位。（8）试车设备与其相连系统已隔离开,具备自己的独立系统。（9）试车需要的工程安装资料，施工单位整理完，能提供试车人员借阅。（10）试运所需测试仪表、工具、防护用品、记录表格准备齐全。（11）试车区域已划定，有关人员凭证进入。（12）压缩机、汽轮机、干气密封制造厂指导试车人员到现场。（13）试车方案已批准，指挥、操作、保运人员到位。2、公用工程条件（1）蒸汽低压蒸汽： 压力： 0.81.2 MPa(G) 正常： 1.0 MPa(G)温度： 200280 正常： 250 低压蒸汽： 压力： 0.30.5 MPa(G) 正常： 0.35 MPa(G)温度： 150200 正常： 180 （2）新鲜水压力：0.3 MPa(G) （3）除盐水 压力：0.6 MPa (G)（4）循环水供水压力 0.4 MPa(G) 温度：30 回水压力 0.25 MPa(G) 温度：40（5）电高压电： 电压：6000V 50Hz 3P 低压电： 电压：380V 50Hz 3P 电压：220V 50Hz 1P（6）气体净化风： 压力 0.350.6MPa(G) 温度：常温 非净化风：压力 0.6MPa(G) 温度：常温（7）氮气：低压： 0.6MPa（G） 温度：40（三）开机前的准备工作1. 成立一个由电工、钳工、仪表工、保运及各专业人员组成的单机试运小组。2. 组织有关人员对试车条件进行确认，对达不到条件的项目采取措施处理。3. 组织试车人员熟悉试运程序、掌握操作规程、工艺流程。4. 复查机组各部位的连接螺栓应按要求紧固，无松动现象。5. 油站油泵透平、电机、凝结水泵电机经两小时空试检查合格，转向分别与油泵、水泵方向一致，联轴器对中合格，连接完毕。6. 检查各管路上阀门开关应灵活，压力表、温度计指示准确。7. 盘车检查汽轮机、压缩机应转动灵活，无卡涩、刮、碰现象。8. 由仪表专业人员检查调整机组的报警、联锁保护装置应灵敏，准确。（四）油系统试运机组带有单独的油站，机组开车前，油系统必须经油冲洗确认合格，确保润滑油进各润滑点时各项性能符合规范要求。油冲洗用GB11120-89标准的N46透平油，油品需制造厂提供油质分析报告及合格证书。机组外部跑油1用塑料软管将机组润滑油系统各进油口与各回油口直接连接，回油总管出口安装120目过滤网。2将调节油系统进行隔离a.拆出速关阀油缸中的活塞、弹簧及弹簧座，油缸盖盖好。b.拆出错油门滑阀、弹簧及弹簧座，在错油门的压力油进油口临时加节流孔板，将错油门二次油进油封堵。c.拆出危急遮断油门压力油进油处的节流孔板。d.电液转换器不参与油冲洗，将电液转换器的闷板反装（有凹槽的一面朝向速关组合件本体）。e.速关组合件的压力油进油用临时管线接至回油。3打开或关闭有关阀门，以打通油流程。a.关闭所有的旁通阀、放空阀、排油阀，关闭油冷却器的冷却水进、出口阀。b.打开油泵进、出口阀，投用润滑油压力调节阀、调节油压力调节阀。c.打开所有的压力开关、压力表，压力变送器和液位计开关的阀门。4用滤油机将新鲜的N46汽轮机油加入油站油箱至规定的油位。5按操作规程的步骤启动油泵，检查油泵的运行状况：如振动、噪音、轴承温度、密封泄漏等指标符合规定，调节润滑油压力为0.25MPa。6打开投用的油过滤器和油冷却器的放空阀排净空气后再关上，再将备用油过滤器和油冷却器也充满油使其处于备用状态。7打开高位油箱的充油阀，待从溢流管视镜观察到有油通过时关闭充油阀。8润滑油蓄能器充氮至0.12MPa，调节油蓄能器充氮至0.4MPa，然后缓慢打开进油管线的截止阀，将蓄能器并入油系统。9调整检查各供油点油压应符合要求，从回油视镜观察各回油管回油情况。a.检查油过滤器前后压差不得超过0.15MPa，否则切换过滤器。b.检查油系统各连接密封点应无泄漏现象，有问题及时处理。10为确保每条管线都得到冲洗，提高冲洗效果，可采取以下方法：a.各副线、旁路管线也必须冲洗，各低点排凝阀每隔8小时排液一次，整个系统不留死角。b.每隔8小时油泵切换一次，每隔4小时油冷器切换一次，每隔4小时油过滤器切换一次。（必须人人实操，以油压变化不超过0.05MPa为合格）c.适当开关油管路上的阀门，产生冲击流冲洗管道,在打开、关小阀门的同时注意油压的变化，防止超压。d.用木棒沿油流动的方向敲击管道的焊接、弯头、三通处，并定期清理、排放油管的一些死角及最低点积存的污物。11每隔1小时，拆下油过滤器及回油管上的过滤网检查、清洗，随着过滤网的越来越干净，清洗过滤网的间隔时间可相应加长。12当连续运行4小时，过滤网上无硬质颗粒，轻质污物每平方厘米范围内不多于2颗粒时(允许丝状物少许),油冲洗即视为合格，否则应清洗过滤网，安装好后继续冲洗。冲洗合格后再跑油24小时,过滤器差压增加不超过0.01-0.015MPa为合格。机组内部跑油1管线冲洗合格后，将冲洗油抽出，装入原桶。冷油器和过滤器中的油必须放干净，用面团把过滤器中的残留杂质清理干净后装入新过滤网。2用滤油机将新鲜的N46号汽轮机油加入油站油箱至规定的油位。3拆除临时管路，恢复正式管路，在入机组前的法兰上加上180目的临时滤网，冲洗机组轴承，回油总管出口安装120目临时滤网。4将速关阀、错油门和危急遮断油门的内构件回装好，将危急遮断油门的手柄拨到挂档位置并予以固定。5检查确认好流程后按操作规程的步骤启动油泵，将在用和备用冷油器和过滤器充满油，并将油压调节到要求值。6速关组合件压力油进油管恢复正常连接后，速关组合件的手动及遥控停机阀置于正常运行位置，定时轮换操作启动油及速关油换向阀，以使连接到速关阀的启动油和速关油管路得到清洗。定时将速关组合件的试验手柄置于试验位置，冲洗试验油管路。7每隔1小时，拆下各过滤网检查、清洗，随着过滤网的越来越干净，清洗过滤网的间隔时间可相应加长。8当过滤网上无硬质颗粒，轻质污物每平方厘米范围内不得多于2颗粒时(允许丝状物少许),油冲洗即视为合格，否则应清洗过滤网，安装好后继续冲洗。冲洗合格后再跑油24小时,过滤器差压增加不超过0.01-0.015MPa为合格。9机器内部油循环合格后，将冲洗油抽出，装入原桶，放掉冷油器和过滤器中的存油，用面团把过滤器中的残留杂质清理干净后装上新过滤网。拆去临时管道、过滤网，将油管、正式过滤器芯子复位，10用滤油机将新鲜VG46汽轮机油加至油箱60的液位，将高位油箱充满油，按正常流程进行油循环。注意过滤器差压变化。（五）控制联锁校验开机之前必须确认各报警联锁投用正常，具体报警联锁设定值见本节后的报警联锁校验表。润滑油系统报警、联锁校验启动一台油泵，建立油循环，另一台油泵投“自动”位置，作为备用。润滑油的压力有三个联锁停机引压点，为“三取二”联锁停机（PSA8110ABC），一个油压低报自启动备用油泵引压点；调节油有一个油压低报自启动备用油泵引压点。调节润滑油总管压力正常在0.25MPa，调节油压力控制在0.85MPa。1停泵试验停油泵，此刻注意观察，是否会联锁停机、备用泵是否自启。若会联锁停机，但备用泵又能自启，则观察是哪个联锁动作引起的停机，检查、调整这个联锁储能器的充气压力。若备用泵未自启，则由仪表工校验润滑油、调节油压力开关，及由电工检查电器元件，使备用泵能及时自启。必须重复试验三次，以不发生联锁停机为合格。2润滑油油压低报、低低联锁校验a.引压点校验：用润滑油压调节阀的下游手阀调节润滑油总管压力,时刻注意观察润滑油油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。并记录泵自启时的油压值，必须连续三次试验，各次报警油压值误差不超过0.01MPa为合格。b.引压点单独作用不联锁停机校验：将辅油泵打手动,关引压点A、B的手阀，缓慢降低润滑油压，确认引压点C油压过低联锁不应动作，用同样的方法确认引压点A、B单独达到油压过低值时，油压过低联锁不动作。c.“三取二”联锁停机校验：将辅油泵打手动,关引压点A的手阀，缓慢降低润滑油压，时刻观察润滑油油压过低联锁是否动作，并记录下实际的动作值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验引压点A与B、A与C的油压过低联锁动作时油压值。3调节油油压低报校验用调节油压力调节阀降低调节油压力,时刻注意观察调节油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。并记录泵自启时的油压值，必须连续三次试验，各次报警油压值误差不超过0.01MPa为合格。4各校验必须重复做三次，各次报警或联锁油压值误差不超过0.01MPa为合格。干气密封系统报警、联锁校验试验时，润滑油泵停运并关闭出口阀，打开旁路阀。按操作规程投用干气密封系统并调整正常。注意用放空阀控制机体内压力在0.150.05MPa1一级密封气流量低报校验：关小一级密封气流量计下游节流阀，慢慢降低一级密封气流量（FI8301），注意是否报警，记录报警时的流量值是否等于设定值10Nm3/h。2一级排放气报警联锁校验a.流量低报校验：关小一级排放气流量计上游节流阀，慢慢降低一级排放气流量，注意是否报警，记录报警时的流量值（PIAS8305）是否等于设定值3Nm3/h。b.流量高报校验：开大一级排放气流量计上游节流阀，慢慢提高一级排放气流量（FIAS8301），注意是否报警，记录报警时的流量值是否等于设定值12Nm3/h。如果该阀全开之后，流量还达不到高报值，可通过提高二级密封气流量（FIAS8302）实现。c.压力高高联锁校验（二取二联锁）：全开一级排放气压力引线手阀，开大二级密封气限流孔板副线节流阀，并且关小一级排放气流量计上游节流阀，慢慢提高一级排放气压力，注意是否报警并联锁停机，记录联锁停机值是否等于设定值0.2MPa。d.单引压点压力高高报警校验：关闭一个压力引线手阀，慢慢提高一级排放气压力，注意是否报警，但不联锁停机，记录报警值是否等于设定值0.2MPa。3以上各校验必须重复做三次，以每次报警或联锁值误差不超过5为合格。凝结水系统报警校验往复水器补充除盐水至正常液位（60%），启动一台凝结水泵，建立凝结水循环。另一台凝结水泵投自动，作为备用泵。1复水器液位（LIAHL8201）高报校验：继续往复水器补充除盐水，慢慢提高复水器液位，注意是否报警并且备用水泵是否自启动，记录备泵自启动时的液位值。2复水器液位低报校验：打开凝结水放空阀，慢慢降低复水器液位，注意是否报警，记录报警时的液位值。3各校验必须重复做三次，以每次报警液位值误差不超过5为合格。4报警动作正常后，用同样方法试另一台凝结水泵。轴承温度、振动高报警值，高高报警值，轴位移的高报警值、高高联锁停机值的校验由仪表给出模拟信号，注意报警、联锁的动作值。（重复试验三次，误差应不超过5）速关油压的校验1按就地盘“复位”按钮2逆时针方向（自上而下看）旋转90速关油换向阀1842，切断速关油，速关油压为零。3逆时针方向（自上而下看）旋转90启动油换向阀1843，建立启动油和开关油。4待启动油压力（PS8210）达到0.6MPa以上时，顺时针方向回旋90速关油换向阀1842，建立速关油压。5待速关油压力达到0.6MPa以上时，顺时针方向回旋90启动油换向阀1843，使启动油与回油口接通，缓慢泄压为零，逐渐打开速关阀。6将手动停机手柄打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间。7打开速关阀，将危急遮断油门手柄打下，速关阀应迅速关闭。8打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，速关阀应迅速关闭。9打开速关阀，按中控室“紧急停机”按钮，速关阀应迅速关闭。10将机组各联锁总旁路,用调节油压控阀降低调节油压力,记录速关阀关闭时的油压值。11以上试验应连续进行三次均合格。调节汽阀静态特性试验1按就地盘“复位”按钮，打开速关阀。2现场按“启动”按钮，再缓慢按“升速”旋钮，建立二次油压，使油动机动作，打开调节汽阀。3检查记录二次油压由0.15MPa升至0.45MPa时，油动机的刻度和调节汽阀升程的关系，与设计不符时应进行调整。4重复三次以上步骤，结果应一致。电子脱扣静态试验由仪表给出模拟信号试验机组转速达到13177rPm时机组是否会跳闸。记录机组跳闸时仪表给出的模拟转速，与设计不符时应进行调整。以上试验应连续进行三次均合格。（六）汽轮机单机试运汽轮机启动前的准备1汽轮机与压缩机之间联轴器已脱开。2电气、仪表的各项调试、控制、报警、联锁仪表静态调试试验合格3油系统运行良好，润滑油、调节油油压符合要求，油温符合要求，高位油箱已充满油。4调节气阀，速关阀，各系统手动阀门动作灵敏、准确、可靠。5液压盘车或手动盘车几圈，检查确认汽轮机应无卡涩、刮、碰等异常现象。6引1.0MPa低压蒸汽至汽轮机前隔断阀，按操作规程进行暖管，在引汽过程中，要打开蒸汽管路中的各排凝阀、放空阀，排净管线中的凝结水。待蒸汽不带水时，关小各排凝阀。7打开速关阀前的排凝阀，缓缓开主蒸汽隔断阀的付线阀（即暖管阀），引蒸汽暖管至速关阀前。8打开复水器循环水进、出口阀。9引蒸汽建立汽封，使排空管有少量蒸汽冒出。建立汽封后，为防止汽轮机转子弯曲，每隔34分钟将转子盘车180。10稍开汽轮机机体上的排凝阀和汽封排凝阀。11向复水器补充除盐水后启动复水泵，建立复水器复水泵复水器除盐水内循环。12在排气安全阀上建立水封后，启动抽气器，建立真空度。13当主蒸汽温度达到200时，具备开机条件。汽轮机的启动1将与压缩机组启动、运行有关的联锁复位、达到允许启动条件。2将控制室计算机控制模式改为现场开机模式。3盘车几圈后脱开盘车。4按复位按钮，外操现场打开速关阀，检查机组允许启动指示灯亮。5现场启动按钮。6按就地盘“升速”旋钮，开启调节气阀，冲动汽轮机转子，将转速控制在1000rPm左右，低速暖机30min以上，关闭汽轮机机体、速关阀前的排凝阀。7检查汽轮机及其附属设备的运行情况如：转向、机体内有无异常声响，轴振动，轴位移，轴承温度，机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。8视复水器液位调整复水泵外排量。动态试验1按“升速”旋钮，先将汽轮机转速缓慢升至2000rPm左右，运行10min，检查汽轮机体内应无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应正常。然后将汽轮机转速缓慢升至3000rPm左右，运行10min，检查汽轮机体内应无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应正常。2手动脱扣试验：打下手动停车手柄，速关阀应迅速关闭，汽轮机停机。3紧急停机试验：重新启动汽轮机升速至3000rPm左右，转速稳定后，按现场“紧急停机”按钮，电磁阀动作，速关阀应迅速关闭，汽轮机停机。4重新启动汽轮机升速至3000rPm左右，暖机30min，全开主蒸汽隔断阀，关闭付线阀。5将汽轮机升至3000rPm，运行10min，检查汽轮机体内无异常声响、轴振动、轴位移、轴承温度、各部位油压及机体热膨胀应正常。然后快速升至7950rPm，运行10min,检查汽轮机及附属设备运行应正常。6超速电子跳闸试验：使用调速器升速箭头将汽轮机转速升至13177rPm，当达到超速电子跳闸转速值13177rPm时，汽轮机应停机。如实际转速值超过要求的电子跳闸转速值的1%（13310rPm）仍不能跳闸时，应采用手动停机，并按要求调校转速传感器，调校后再次做超速试验，停到底超速跳闸后，当汽轮机转速降到额定转速的90%（10180 rPm）以下时，再次打开速关阀，使汽轮机升速，做超速电子跳闸试验。以上试验连续做三次，三次试验的实际转速不能比要求转速超过10rPm，以三次试验的平均值作为实际超速电子跳闸转速值。7超速脱扣试验：摘掉电子脱扣联锁（与仪表联系能否设第二超速电子脱扣），点击“超速试验”按钮，使汽轮机进入超速状态，当达到超速脱扣转速值13421rPm时，危急保安装置动作，汽轮机自动脱扣，如实际脱扣转速值超过要求的脱扣转速值的1%（即13555rPm）仍不能脱扣时，应采用手动脱扣停机，并按要求调整危急遮断器弹簧压缩量，调整后再次做超速试验，超速脱扣后，当汽轮机转速降到额定转速的90%以下时，将危急保安装置复位，打开速关阀，再次使汽轮机升速，做超速脱扣试验。以上试验连续做三次，三次试验的实际转速不能超过要求转速的1%，以三次试验的平均值作为实际超速脱扣转速值。8调速器性能试验：将汽轮机转速稳定在7950rPm运转10min，然后用调速器以500rPm的速度将汽轮机转速升至11299rPm，再将转速降至7950rPm，以上试验连续进行三次，观察调速器是否灵活、好用。调速器工作最低转速符合要求。9将汽轮机转速升至11299rPm，连续运行2小时，每隔30min检查一次汽轮机，并在现场和控制室检测记录一次机组运行的各参数。特别是各润滑点的进油压力应符合要求，否则调整节流阀。10记录汽轮机在每一暖机阶段的运行参数，包括蒸汽压力、流量、排汽压力、流量、轴承温度、轴振动、轴位移、进油温度、回油温度、各润滑点油压、二次油压、调节油压等。汽轮机的停机1汽轮机试验合格后，用手打下危急保安装置手柄或按现场“紧急停机”按扭停机，记录一次机组运行的各参数，特别是汽轮机的惰走时间。2关闭主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前的放空阀。3打开各排凝阀，停凝结水泵。4停抽气器，待复水器真空度为零时停汽封。5每隔10分钟将盘车180，待汽缸温度降到150以下时，每隔30min盘车180。降至100后可停止盘车。6待轴承温度降到润滑油正常温度时，停油系统。7润滑油采样分析,重点分析机杂。（七）机组的试运转机组的空负荷试车1条件确认：a.与机组试运相关的设备、管线、阀门达到投用状态；b.压缩机安装、联轴器对中合格，各紧固件已按要求紧固；c.联轴器连接，联轴器保护罩安装合格；d.检查试车密封已投用且正常；e.检查油系统运行正常，润滑油总管油压0.25MPa，控制油压0.80.05MPa，油温、润滑油高位油箱液位正常；f.仪表各联锁控制应调试合格，操作室应具备控制条件；g.将V-201人孔打开，做为空气入口，并设置安全标志；h.将压缩机出口E-201入口短节拆除，作为压缩机的放空口。E-201入口加盲板防止脏物进入；i.检查机组各压力表、压力开关阀门应打开；j.汽轮机单机试运合格；l.按汽轮机试运要求引蒸汽，暖管。m.将干气密封联锁切除。2按汽轮机开车程序启动汽轮机，进行低速1000rPm暖机30min后升速至3000rPm，运行10min。3检查机组及附属设备运行应无异常。4继续升速迅速越过压缩机第一临界转速3993rPm，将汽轮机转速升至7950rPm。运行10min，检查机组及附属设备运行应无异常，各供油点油压正常，否则进行调节。然后用升速箭头将转速提至11299rPm。5空负荷试车中的检查：a.检查机组有无异常振动，轴位移是否正常，有无异常声响；b.检查润滑油压、控制油压、油温正常；c.检查压缩机、汽轮机各轴承温度正常；。d.检查机组各密封点应无泄漏；e.检查各润滑点油压、油位、油过滤器进出口压差正常；f.润滑油采样分析,重点分析机杂。以上检查项目每隔30分钟检查一次，并作好记录。巡查中如发现问题必须及时查明原因并予以消除,否则作停机处理。6记录机组在每一阶段的运行参数，包括蒸汽压力、流量、排汽压力、流量、轴承温度、轴振动、轴位移、进油温度、回油温度、各润滑点油压、二次油压、调节油压等。机组氮气负荷试运1恢复压缩机入口过滤器和E-201入口法兰。2拆除随机的试车密封，装好干气密封，干气密封管线吹扫干净，干气密封系统各项联锁调试合格后投用干气密封，并调整正常。3确认空负荷试车合格。4参照空负荷试车准备汽轮机的启动准备工作。5确认压缩机氮气流程正常，系统充N2升压至0.125MPa(从机出口充压)。6缓慢开压缩机入口充压线阀。7机体内压力充至0.54MPa时，对机体各管线、排凝线以及仪表引线进行气密。8气密合格后，缓慢将机体内空气置换2次后，充N2至0.125MPa与系统压力平衡，然后开压缩机出入口阀，确认压缩机工艺流程正常。9参照压缩机空负荷试车程序启动汽轮机。10负荷试车中的检查：（1）检查机组有无异常振动，有无异常声响，轴位移是否正常；（2）检查润滑油压、控制油压、油温正常；（3）检查压缩机、汽轮机各轴承温度正常；（4）检查机组各密封点应无泄漏；（5）检查各润滑点油压、油位、油过滤器进出口压差正常；（6）检查压缩机出口温度不超过120（具体温度由厂家定）；（7）检查机组出口压力、流量是否与设计有偏差。以上检查项目每隔30分钟检查一次，并作好记录。巡查中如发现问题必须及时查明原因并予以消除,否则作停机处理。10.机组空负荷试运转时，压缩机采用随机的试车密封。空负荷试车合格后再安装干气密封。11记录机组在每一阶段的运行参数，包括蒸汽压力、流量、排汽压力、流量、轴承温度、轴振动、轴位移、进油温度、回油温度、各润滑点油压、二次油压、调节油压等。（八）压缩机组的停机正常停机1、接到正常停机命令后先做好停机准备。（1）在C-201启动及调速画面中将机组转速降至最小可调转速7950rpm。（2）做停泵试验：停下主油泵，若辅油泵能顺利自启动并且不停机则说明润滑油系统联锁良好，若辅油泵不能自启或者辅油泵虽然自启动但是同时机组也因润滑油压低低联锁停机，则说明润滑油系统联锁有待改进，此时必须先维持润滑油循环，待停机后再仔细检查排除。2、停机：按“正常停机”按钮，则机组逆着升速曲线由7950rpm逐步降速至停机。或中控室按紧急停车按钮，记录机组惰走时间，看其是否正常。3、机组完全静止后每隔10min将转子盘车180，汽缸温度降到150以下时，每隔30min盘车180，降至100以下可停止盘车。4、关闭压缩机出入口阀，打开机体排凝阀，排凝后关闭。5、停蒸汽系统（1）关闭汽封压力调节阀组停气封蒸汽。（2）破真空：先关闭一级抽汽器的抽汽阀,然后关闭其蒸汽阀，再关闭二级抽汽器蒸汽阀，然后关闭主蒸汽管线至抽汽器的阀门。（3）关闭主蒸汽阀，打开主蒸汽阀后排凝阀，排凝后关闭。6、停凝结水系统（1）速关阀关闭后注意控制凝汽器液位，及时关闭凝结水外送至凝结水站的调节阀（2）当汽轮机出口温度降至40以下，关闭凝汽器冷却水进、出口阀。（3）停凝结水泵：先将备用水泵的操作柱开关改“手动”位置，然后停运行水泵。7、停润滑油系统（1）调整冷油器回水阀开度，控制润滑油冷后温度为35左右（2）停润滑油泵：待各轴承回油温度小于40后，先将辅油泵操作柱开关改“手动”位置，然后停运行油泵，油泵停运后，注意机组轴承温升小于15。8、停干气密封系统根据实际情况考虑是否停运干气密封系统，短时间停机时可维持干气密封系统运行，长时间停机时停干气密封系统，停干气密封系统时只需关闭密封气源总阀即可，但在关闭总阀之前必须确认：(1）润滑油管路已无油流动，(2）机体已放空至常压。紧急停机1、在压缩机试运过程中，当发生如下情况采取措施而无效时，对压缩机紧急停车。（1）压缩机组突然发生强烈振动时；（2）任何一个轴承温度过高，以至冒烟时；（3）轴承回油温度急剧升高时；（4）联锁停机未实现时；2、紧急停机步骤在现场压下危急保安器的手柄，或压下速关组合件上的手动停机手柄2250，或按下现场紧急停机按钮，或顺时针旋转速关油换向阀1842手轮90，或按下中控室紧急停机按钮，这五种方法都可以使速关阀迅速关闭切断主蒸汽，从而停机。3、压缩机紧急停车后，应立即查明压缩机产生故障的原因，进行处理。故障排除后，应重新进行试车。三、机组试车安全措施1. 参加试车人员必须严格遵守公司、建设单位各项安全规章制度，管理规定。2. 负责操作压缩机的各专业人员必须分工明确，责任到人，统一指挥，操作人员必须严格按照压缩机操作规程和试车方案要求操作。3. 机组试车前，应在压缩机周围拉红色警戒绳设置禁区，禁止与试车无关人员入内。4. 试车前必须检查，机组的各紧固件应无松动现象，机组本体上的工具，材料及其它杂物已清理干净。5. 压缩机启动时和运转过程中，严禁