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电动车短臂零件冲压成形模具设计【13CAD图/10600字】【优秀机械毕业设计论文】

资源目录

电动车短臂零件冲压成形模具设计【】【优秀机械毕业设计论文】.rar

A0-冲孔落料模装配图.dwg

A0-冲筋成形复合模装配图.dwg

A2-凸模固定板.dwg

A2-卸料板.dwg

A2-垫板.dwg

A2-落料凹模.dwg

A3-冲孔凸模.dwg

A3-切舌凸模.dwg

A3-压筋凸模.dwg

A3-工件图.dwg

A3-落料凸模.dwg

A4-导套.dwg

A4-导柱.dwg

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关键词：: 卡板落料模设计制造优秀优良机械毕业设计论文

资源描述：

文档包括:
说明书一份,31页,10600字左右.
生产实习报告一份.
开题报告一份.
翻译一份.

图纸共13张:
A0-冲筋成形复合模装配图.dwg
A0-冲孔落料模装配图.dwg
A2-垫板.dwg
A2-落料凹模.dwg
A2-凸模固定板.dwg
A2-卸料板.dwg
A3-工件图.dwg
A3-落料凸模.dwg
A3-切舌凸模.dwg
A3-压筋凸模.dwg
A3-压筋凸模.dwg
A4-导套.dwg
A4-导柱.dwg

目录
1 前言 1
2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型 2
2.1 工件零件 2
2.2 工艺分析 2
2.3 确定工艺方案模具结构类型 4
2.3.1 定位装置 5
2.3.2 卸料装置 5
2.3.3 导向装置 5
3 冲孔落料模模具结构设计 6
3.1 工件展开图 6
3.2 排样及计算条料宽度及确定步距 6
3.3 材料利用率的计算 7
3.4 计算总冲压力 8
3.5 压力中心的计算 9
4 冲孔落料模的主要零部件设计 12
4.1 凹模的设计 12
4.2 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度： 13
4.3 凸、凹模间隙 14
4.4 凹模的结构形式 15
4.5 凸模的设计 15
5 冲孔落料模辅助零件设计 19
5.1 挡料销 19
5.2导料板 19
5.3卸料板 19
5.4 导向零件 20
5.5 连接与固定零件 21
6 冲孔落料模压力机的选择 23
7 压筋切舌模设计计算 24
7.1.1 弯曲力的计算 24
7.2 压筋切舌模压力机的选择 24
8 压筋切舌模成形件尺寸的确定 26
8.1 凸、凹模圆角半径 26
8.2 凸、凹模间隙 26
8.3 弯曲模零件总体尺寸的确定 26
8.4 模具自制零件的材料及热处理要求 27
9 模具的安装调试 28
9.1 冲孔落料模的安装调试 28
9.2 压筋切舌模的安装与调试 28
10 结束语 29
参考文献 31
致谢 32

内容提要

本设计主要围绕冲压模具设计展开，设计宗旨为降低生产成本，提高生产效率，提高模具寿命，而且要求操作方便，维修简单。
本次设计的课题是短臂冲压成形，其形状比较简单，精度要求不高，精度等级使用IT14即可，整个设计过程中包括模具的结构分析与主要零件的计算。根据模具尺寸选择安装相应的模架，在设计时对模具的质量、模具的寿命、生产周期及生产成本等因素进行了全面仔细的分析。总的设计过程为从零件工艺的分析到确定工艺方案然后到模具的设计和装配。通过本次设计，灵活运用所学知识，加深对模具设计、机械加工、公差、热处理等内容的掌握，提高了独立解决问题的能力。

Abstract
The main contents of this design is about the design of the stamping dies , its aim at lower the production cost , increasing production efficiency ,lift the molding tool life span and request for operate convenience , fix briefly and easily .
This design is Short arm stamping forming, its shape is quite simple, the precision request is not high, the precision class uses IT14 is may,the whole design process include the calculation of the structure analytical and main spare parts of molding tool . According to the molding tool size , choice install an accordingly homologous mold, while designing the life span of the molding , the economy of the molding tool, produce period and production cost etc.are should carried on under overall careful analysis.Total design process for analyze part process then arrive sure the process program and finally the design and assembly of the molding.Through this design, nimble utilization the knowledge of studies, deepen understand the content of the mold design, the machine-finishing, the tolerance, the heat treatment and exercise the ability of solve the question independently .
一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平
1、课题来源
课题来源：
本课题来源于生产实践，主要应用于电动车（主要起到支持连接作用），该产品的设计已经达到图纸的要求。
2、目的意义：
通过对短臂工艺研究，改变原有的工艺过程，制定较合理的冲压工艺流程，设计冲裁、成形模具，确保模具寿命，提高产品质量和生产效率。综合运用所学的知识，在老师的指导下完成工艺设计和模具设计，培养自己的理论联系实际能力，培养自己独立解决模具设计和制造上理论与实际问题的能力，提高自己查阅资料和灵活使用软件语言的能力。
通过综合运用所学的知识，在老师的指导下解决实际的工程问题，培养我们理论联系实际的能力、从而养成良好的设计思想和工作作风。本次设计是要求解决实际的工程问题，不仅要求我们掌握相当好的专业知识，拥有解决实际问题的能力，同时还要熟悉应用相关的国家、国际标准，更加熟练地应用绘图软件绘制工程图。
2、冷冲模的现状与发展方向
在冷冲模方面，多公位连续模和多功能模具是我国重点发展的精密、高效模具品种。目前，国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、记数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能的铁心精密自动叠片多功能模具。生产电动机定、转子双回路转叠片的硬质合金连续模的步距精度可达2um，寿命可达1亿次以上。用于生产集成电路引线框架的20~30工位的连续模，用于生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调散热片的连续模也已经达到了较高的水平。
但目前，总体来说我国冲压技术与先进工业发达国家相比还比较落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。

二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施
1、课题研究的主要内容：
1、对短臂进行工艺性能和生产的经济性分析。
2、对短臂的落料、打孔和成形工艺过程进行模具结构的分析和方案比较，设计模具结构图和模具零件图。
3、对模具成形零件的制造工艺进行分析，编制成形零件的工艺卡。
4、对模具的装配工艺进行分析，编制模具的装配工艺文件。
2、本课题研究方法：
1) 设计前的准备：丰富模具设计基础知识，熟悉短臂结构及设计过程
熟悉冲压成形原理及整个流程
2) 零件三维造型：先利用CAD软件画出二维图纸，再利用Pro/e进行三维型

3) 模具设计： 1. 对所设计模具之产品(短臂)进行可行性分析。
2．确定模具结构（本课题采用冲压）。
3．排样图的设计及材料利用率计算
4．冲裁压力和压力中心计算
5．凸凹模设计
6．凸凹模刃口尺寸的确定。
7．其它零件的设计
8．压力机的选择
9．结束语

4) 设计说明书：阐述短臂零件图的绘制过程工程及整个模具设计过程。
2、在设计过程中的困难及解决办法
由于自己实践经验的不足，在设计过程中可能会遇到很多困难。例如零件图三维造型，模具三维造型后的排样设计等等。对于困难我会竭尽所能一一把它克服掉。解决的主要途径有：
一、通过图书馆查阅相关资料自学；
二、组内组织讨论解决问题；
三、请教课题指导老师及同学；
四、参观模具厂，了解冲压全过程；
最后，我们相信通过自己的努力一定能顺利完成任务。

三、现有基础和具备的条件
1、邵阳学院的实习工厂。
2、机械工程学院模具成形加工实验室，模具拆装实验室，主要仪器有：线切割加工机床，电火花成形加工机床，数孔加工中心，类型较多的冲模和塑模等。
3、邵阳学院图书馆。
4、主要参考资料：《冲压工艺与模具设计》，《冲模设计手册》，《机械工程设计手册》，期刊杂志《模具工业》，《模具技术》

五、总的工作任务，进度安排以及预期结果
1、总的工作任务
1、独立完成毕业设计
2、按图标准设计一套模具的装配图和有关的关键零件图，图纸比例1：1，毕业设计图纸不少于3.5张A0图纸，但至少有一张手工绘图。
3、制订模具的装配工艺和成形零件的工艺，并编制出成形零件的工艺卡。
4、按邵阳学院毕业设计的书写格式要求，撰写设计说明书，并不少于10000字。
5、完成3000-5000个文字的毕业设计有关的外文资料翻译。
2、进度安排：
1．2007．2．26-2007．3．30 搜集资料，完成开题报告。
2．2007．4．1-2007．4．10 工件工艺分析，确定设计方案。
3．2007．4．11-2007．5．15 模具结构及零件设计。零件加工工艺及模具装配工艺设计
4．2007．5．16-2007．5．25 外文资料翻译，撰写设计说明。
5．2007．5．26-2007．6．3 毕业设计文件打印，毕业答辩准备
3、预期结果：
1.完成一篇相关英文资料的翻译。完成对短臂冲压件的结构和功能分析，确定总体方案设计，并绘制出零件图。完成模具部分零件的工艺设计，撰写详细的设计说明书。我希望能提前完成任务，并且把错误降低到最低点，使本设计应具有相当的实用性。

电动车短臂零件冲压成形模具设计-工件图

电动车短臂零件冲压成形模具设计-冲筋成形复合模装配图

电动车短臂零件冲压成形模具设计-冲孔落料模装配图

电动车短臂零件冲压成形模具设计-垫板

电动车短臂零件冲压成形模具设计-落料凹模

电动车短臂零件冲压成形模具设计-凸模固定板

电动车短臂零件冲压成形模具设计-卸料板

电动车短臂零件冲压成形模具设计-落料凸模

电动车短臂零件冲压成形模具设计-切舌凸模

电动车短臂零件冲压成形模具设计-压筋凸模

电动车短臂零件冲压成形模具设计-冲孔凸模

电动车短臂零件冲压成形模具设计-导套

电动车短臂零件冲压成形模具设计-导柱

内容简介：: 1 is a of in a is by of of a is so it is is is 100is in of or it is as be by is in of it a in to be in of as (1) 2) to of (3) to in (4) be (5) to to of is it to of in as a to a be be in 2 of of to in in （ 1） to is is to It is on In be as of to of （ 2） to of is As a is to as of by by （ 3） of is to or of In is of of in to is so as to In be in be is of （ 4） In of to is as in of as In is by of in in a of of In as of on in by an to to of is （ 1） or of in is in be on of （ 2） to or in on or be by on on by of on of is in （ 3） It is is a on of a in of a 3 of be by of be is a of is It is a of It In is in of by of to of on of be be in of is in is no or on is to to to on of to of it is on of in of be by in of of 4 a of in of be by to of of by of be on be to of is an in on is as （ 1） of of 5 （ 2） to of to of of （ 3 ） a of in 5 of he of is of to It to of of In to it is to of so as to of in On to in of of is so a to of be to of is to of is in as by is of is be as a 6 is a of up as as of on In to of a of in as of is is to on of of in to of of of of be to of 7 冲压成形的特点与板材冲压成形性能 1概述冲压是通过模具使板材产生塑性变形而获得成品零件的一次成形工艺方法。由于冲压通常在冷态下进行，因此也称为冷冲压。只有当板材厚度超过 8100，才采用热冲压。冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。某些非金属板材（如胶木板、云母片、石棉、皮革等）亦可采用冲压成形工艺进行加工。冲压广泛应用于金属制品各行业中，尤其在汽车、仪表、军工、家用电器等工业中占有极其重要的地位。冲压成形需研究工艺设备和模具三类基本问题。板材冲压具有下列特点：（ 1）材料利用率高。（ 2）可加工薄壁、形状复杂的零件。（ 3）冲压件在形状和尺寸方面的互换性好。（ 4）能获得质量轻而强度高、刚性好的零件。（ 5）生产率高，操作简单，容易实现机械化和自动化。冲压模具制作成本高，因此适合大批量生产。对于小批量、多品种生产，常采用简易冲模，同时引进冲压加工中心等新型设备，以满足市场求新求变的需求。板材冲压常用的金属材料有低碳钢、铜、铝、镁合金及高塑性的合金刚等。如前所述，材料形状有板材和带材。冲压生产设备有剪床和冲床。剪床是用来将板材剪切成具有一定宽度的条料，以供后续冲压工序使用，冲床可用于剪切及成形。 2冲压成行的特点生产时间中所采用的冲压成形工艺方法有很多，具有多种形式饿名称，但塑性变形本质是相同的。冲压成形具有如下几个非常突出的特点。（ 1）垂直于板面方向的单位面积上的压力，其数值不大便足以在板面方向上使板材产生塑性变形。由于垂直于板面方向上的单位面积上压力的素质远小于板面方向上的内应力，所以大多数的冲压变形都可以近似地当作平面应力状态来处理，使其变8 形力学的分析和工艺参数的计算大呢感工作都得到很大的简化。（ 2）由于冲压成形用的板材毛胚的相对厚度很小，在压应力作用下的抗失稳能力也很差，所以在没有抗失稳装置（如压边圈等）的条件下，很难在自由状态下顺利地完成冲压成形过程。因此，以拉应力作用为主的伸长类冲压成形过程多于以压应力作用为主的压缩类成形过程。（ 3）冲压成形时，板材毛胚内应力的数值等于或小于材料的屈服应力。在这一点上，冲压成形与体积成形的差别很大。因此，在冲压成形时变形区应力状态中的静水压力成分对成形极限与变形抗力的影响，已失去其在体积成形时的重要程度，有些情况下，甚至可以完全不予考虑，即使有必要考虑时，其处理方法也不相同。（ 4）在冲压成形时，模具对板材毛胚作用力所形成的约束作用较轻，不像体积成形（如模锻）是靠与制件形状完全相同的型腔对毛胚进行全面接触而实现的强制成形。在冲压成形中，大多数情况下，板材毛胚都有某种程度的自由度，常常是只有一个表面与模具接触，甚至有时存在板材两侧表面都有于模具接触的变形部分。在这种情况下，这部分毛胚的变形是靠模具对其相邻部分施加的外力实现其控制作用的。例如，球面和锥面零件成形时的悬空部分和管胚端部的卷边成形都属这种情况。由于冲压成形具有上述一些在变形与力学方面的特点，致使冲压技术也形成了一些与体积成形不同的特点。由于不需要在板材毛的表面施加很大的单位压力即可使其成形，所以在冲压技术中关于模具强度与刚度的研究并不十分重要，相反却发展了学多简易模具技术。由于相同原因，也促使靠气体或液体压力成形的工艺方法得以发展。因冲压成形时的平面应力状态或更为单纯的应变状态（与体积成形相比），当前对冲压成形汇中毛胚的变形与力能参数方面的研究较为深入，有条件运用合理的科学方法进行冲压加工。借助于电子计算机与先进的测试手段，在对板材性能与冲压变形参数进行实时测量与分析基础上，实现冲压过程智能化控制的研究工作也在开展。人们在对冲压成形过程有离开较为深入的了解后，已经认识到冲压成型与原材料有十分密切的关系。所以，对板材冲压性能即成形性与形状稳定性的研究，目前已成为冲压技术的一个重要内容。对板材冲压性能的研究工作不仅是冲压技术发展的需要，而且也促进了钢铁工业生产技术的发展，为其提高板材的质量提供了一个可靠的基础与依据。 9 3冲压变形的分类冲压变形工艺可完成多种工序，其基本工序可分为分离工序和变形工序两大类。分离工序是使胚料的一部分与另一部分相互分离的工艺方法，主要有落料、冲孔、切边、剖切、修整等。其中又以冲孔、落料应用最广。变形工序是使胚料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工艺方法，主要有拉深、弯曲、局部成形、胀形、翻边、缩径、校形、旋压等。从本质上看，冲压成形就是毛胚的变形区在外力的作用下产生相应的塑性变形，所以变形区内的应力状态和变形特点景象的冲压成形分类，可以把成形性质相同的成形方法概括成同一个类型并进行体系化的研究。绝大多数冲压成形时毛胚变形区均处于平面应力状态。通常认为在板材表面上不受外力的作用，即使有外力作用，其数值也是较小的，所以可以认为垂直于板面方向上的应力为零，使板材毛胚产生塑性变形的是作用于板面方向上相互的两个主应力。由于板厚较小，通常都近似地认为这两个主应力在厚度方向上是均匀分布的。基于这样的分析，可以把各种形式冲压成型中的毛陪变形区的受力状态与变形特点，在平面应力的应力坐标系中与相应的两向应变坐标系中以应力与应变坐标决定的位置来表示。 4 冲压用原材料冲压加工用原材料有很多种，它们的性能也有很大的差别，所以必须根据原材料的性能与特点，采用不同的冲压成形方法、工艺参数和模具结构，才能达到冲压加工的目的。由于人们对冲压成形过程板材毛胚的变形行为有了较为深入的认识，已经相当清楚的建立了由原材料的化学成分、组织等因素所决定的材料性能与冲压成形之间的关系，这就使原材料生产部门不但按照冲压件的工作条件与使用要求进行原材料的设计工作，而且也根据冲压件加工过程对板材性能的要求进行新型材料的开发工作，这是冲压技术在原材料研究方面的一个重要方向。对冲压用原材料冲压性能方面的研究工作有：（ 1）原材料冲压性能的含义。（ 2）判断原材料冲压性能的科学方法，确定可以确切反映材料冲压性能的参数，建立冲压性能的参数与实际冲压成形间的关系，以及冲压性能参数的测试方法等。 10 （ 3）建立原材料的化学成分、组织和制造过程与冲压性能之间的关系。冲压用原材料主要是各种金属与非金属板材。金属板材包括各种黑色技术和有色金属板材。虽然在冲压生产中所用金属板材的种类很多，但最多的原材料蛀牙是钢板、不锈钢板、铝合金板及各种复合金属板。 5板材冲压性能及其鉴定方法板材是指对冲压加工的适应能力。对板材冲压性能的研究具有飞行重要的意义。为了能够运用最科学与最经济合理的冲压工艺过程与工艺参数制造出冲压零件，必须对作为加工对象的板材的性能具有十分清楚的了解，这样才有可能充分地利用板材在加工方面的潜在能力。另一方面，为了能够依据冲压件的形状与尺寸特点及其所需的成形工艺等基本因素，正确、合理地选用板材，也必须对板材的冲压性能有一个科学的认识与正确的判断。评定板材冲压性能的方法有直接试验法与间接试验法。实物冲压试验是最直接的板材冲压性能的评定方法。利用实际生产设备与模具，在与生产完全相同的条件下进行实际冲压零件的性能评定，当然能够的最可靠的结果。但是，这种评定方法不具有普遍意义，不能作为行业之间的通用标准进行信息的交流。模拟试验是把生产中实际存在的冲压成形方法进行归纳与简单化处理，消除许多过于复杂的因素，利用轴对称的简化了的成形方法，在保证试验中板材的变形性质与应力状态都与实际冲压成形相同的条件下进行的冲压性能的评定工作。为了保证模拟试验结果的可靠性与通用性，规定了私分具体的关于试验用工具的几何形状与尺寸、毛胚的尺寸、试验条件（冲压速度、润滑方法、压边力等）。间接试验法也叫做基础试验法。间接试验法的特点是：在对板材在塑性变形过程中所表现出的基本性质与规律进行分析与研究的基础上，进一步把它和具体的冲压成形中板材的塑性变形参数联系起来，建立间接试验结果（间接试验值）与具体的冲压成形性能（工艺参数）之间的相关性。由于间接试验时所用试件的形状与尺寸以及加载的方式等都不同于具体的冲压成形过程，所以它的变形性质和应力状态也不同于冲压变形。因此间接试验所得的结果（试验值）并不是冲压成形的工艺参数，而是可以用来表示板材冲压性能的基础性参数。邵阳学院模具成形零件加工工艺过程卡零件名称冲孔凸模零件图号lyg-01-08单件工时零件材料Cr12数量4工序号工序名称工序主要内容工作者定额工时检验结果1下料圆棒料20mm65mm。2车按图车削，留双边余量0.40.5mm，两端在零件之内做顶尖孔。3热处理头部20mm，淬火5860HRC，弯曲0.1mm。4平磨磨端面5外磨磨削表面至R0.4。6钳模具装配（试压）。更改记录超差处理记录编制刘永庚校对刘永庚定额员邵阳学院模具成形零件加工工艺过程卡零件名称落料凹模零件图号lyg-01-01单件工时零件材料Cr12数量1工序号工序名称工序主要内容工作者定额工时检验结果1下料锯床下料,160mm90mm。2锻造锻六面239mm179mm40mm。3热处理退火，HBS229。4立铣铣六方，231mm170mm32.5mm。5平磨磨光上下面，磨两侧面，对90。6钳倒角去毛刺，划线，做螺纹孔及销钉孔。7工具铣钻各型孔线切割穿丝孔，并铣漏料孔。8热处理淬火6062HRC。9平磨磨上下面及基准面，对90。10线切割找正，切割各型孔留研磨量0.010.02mm。11钳研磨各型孔。更改记录超差处理记录编制刘永庚校对刘永庚定额员毕业设计（论文）开题报告书一、课题的来源、目的意义（包括应用前景）、国内外现状及水平 1、课题来源课题来源：本课题来源于生产实践，主要应用于电动车（主要起到支持连接作用），该产品的设计已经达到图纸的要求。 2、目的意义：通过对短臂工艺研究，改变原有的工艺过程，制定较合理的冲压工艺流程，设计冲裁、成形模具，确保模具寿命，提高产品质量和生产效率。综合运用所学的知识，在老师的指导下完成工艺设计和模具设计，培养自己的理论联系实际能力，培养自己独立解决模具设计和制造上理论与实际问题的能力，提高自己查阅资料和灵活使用软件语言的能力。通过综合运用所学的知识，在老师的指导下解决实际的工程问题，培养我们理论联系实际的能力、从而养成良好的设计思想和工作作风。本次设计是要求解决实际的工程问题，不仅要求我们掌握相当好的专业知识，拥有解决实际问题的能力，同时还要熟悉应用相关的国家、国际标准，更加熟练地应用绘图软件绘制工程图。 2、冷冲模的现状与发展方向在冷冲模方面，多公位连续模和多功能模具是我国重点发展的精密、高效模具品种。目前，国内已可制造具有自动冲切、叠压、铆合、记数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能的铁心精密自动叠片多功能模具。生产电动机定、转子双回路转叠片的硬质合金连续模的步距精度可达2命可达 1 亿次以上。用于生产集成电路引线框架的 2030 工位的连续模，用于生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调散热片的连续模也已经达到了较高的水平。但目前，总体来说我国冲压技术与先进工业发达国家相比还比较落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（术转变。二、课题研究的主要内容、研究方法或工程技术方案和准备采取的措施 1、课题研究的主要内容： 1、对短臂进行工艺性能和生产的经济性分析。 2、对短臂的落料、打孔和成形工艺过程进行模具结构的分析和方案比较，设计模具结构图和模具零件图。 3、对模具成形零件的制造工艺进行分析，编制成形零件的工艺卡。 4、对模具的装配工艺进行分析，编制模具的装配工艺文件。 2、本课题研究方法： 1) 设计前的准备：丰富模具设计基础知识，熟悉短臂结构及设计过程熟悉冲压成形原理及整个流程 2) 零件三维造型：先利用件画出二维图纸，再利用 e 进行三维型 3) 模具设计： 1. 对所设计模具之产品 (短臂 )进行可行性分析。 2确定模具结构（本课题采用冲压）。 3 排样图的设计及材料利用率计算 4 冲裁压力和压力中心计算 5 凸凹模设计 6 凸凹模刃口尺寸的确定。 7其它零件的设计 8压力机的选择 9结束语 4) 设计说明书：阐述短臂零件图的绘制过程工程及整个模具设计过程。 2、在设计过程中的困难及解决办法由于自己实践经验的不足，在设计过程中可能会遇到很多困难。例如零件图三维造型，模具三维造型后的排样设计等等。对于困难我会竭尽所能一一把它克服掉。解决的主要途径有：一、通过图书馆查阅相关资料自学；二、组内组织讨论解决问题；三、请教课题指导老师及同学；四、参观模具厂，了解冲压全过程；最后，我们相信通过自己的努力一定能顺利完成任务。三、现有基础和具备的条件 1、邵阳学院的实习工厂。 2、机械工程学院模具成形加工实验室，模具拆装实验室，主要仪器有：线切割加工机床，电火花成形加工机床，数孔加工中心，类型较多的冲模和塑模等。 3、邵阳学院图书馆。 4、主要参考资料：冲压工艺与模具设计，冲模设计手册，机械工程设计手册，期刊杂志模具工业，模具技术五、总的工作任务，进度安排以及预期结果 1、总的工作任务 1、独立完成毕业设计 2、按图标准设计一套模具的装配图和有关的关键零件图，图纸比例 1： 1，毕业设计图纸不少于纸，但至少有一张手工绘图。 3、制订模具的装配工艺和成形零件的工艺，并编制出成形零件的工艺卡。 4、按邵阳学院毕业设计的书写格式要求，撰写设计说明书，并不少于 10000 字。 5、完成 3000文字的毕业设计有关的外文资料翻译。 2、进度安排： 1 2007 2 263 30 搜集资料，完成开题报告。 2 2007 4 14 10 工件工艺分析，确定设计方案。 3 2007 4 115 15 模具结构及零件设计。零件加工工艺及模具装配工艺设计 4 2007 5 165 25 外文资料翻译，撰写设计说明。 5 2007 5 266 3 毕业设计文件打印，毕业答辩准备 3、预期结果：篇相关英文资料的翻译。完成对短臂冲压件的结构和功能分析，确定总体方案设计，并绘制出零件图。完成模具部分零件的工艺设计，撰写详细的设计说明书。我希望能提前完成任务，并且把错误降低到最低点，使本设计应具有相当的实用性。五、指导教师审查意见指导教师（签名）年月日六、教研室审查意见教研室主任（签名）年月日七、院（系）审查意见院（系）主任（签名）年月日备注内容提要本设计主要围绕冲压模具设计展开，设计宗旨为降低生产成本，提高生产效率，提高模具寿命，而且要求操作方便，维修简单。本次设计的课题是短臂冲压成形，其形状比较简单，精度要求不高，精度等级使用整个设计过程中包括模具的结构分析与主要零件的计算。根据模具尺寸选择安装相应的模架，在设计时对模具的质量、模具的寿命、生产周期及生产成本等因素进行了全面仔细的分析。总的设计过程为从零件工艺的分析到确定工艺方案然后到模具的设计和装配。通过本次设计，灵活运用所学知识，加深对模具设计、机械加工、公差、热处理等内容的掌握，提高了独立解决问题的能力。 he of is of at is is is of of to an of of on of of of of 毕业实习报告一、实习目的为了更好的实现学与实践的相结合提高我们的能力，同时也为了我们能够较好的完成毕业设计，提高我们对整个机械行业的了解。生产实习是我们机械专业知识学习中不可缺少的重要组成部分，并作为一个独立的项目列入专业教学计划中的。其目的在于通过实习使学生获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时专业实习又是锻炼和培养学生业务能力及素质的重要渠道，培养当代大学生具有吃苦耐劳的精神，也是学生接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养我们初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能；体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我们学习后面的课程乃至以后的工作，都是十分必要的基础。了解了当代机械工业的发展概况，生产目的、生产程序及产品供求情况。了解了机械产品生产方法和技术路线的选择，工艺条件的确定以及流程的编制原则。了解了机械产品的质量标准、技术规格、包装和使用要求。在企业员工和同事的指导下，见习生产流程及技术设计环节，锻炼自己观察能力及知识运用能力。二、实习时间和地点时间： 2007 年 3 月 10 日到 20073 月 26 日。地点：广东省东莞市光華鎖廠有限公司三、实习内容时光如梭！我已经实习完了一月的时间，这期间，经历了十多天的夜班，半个月的白班，体验着劳动的光荣与艰辛，在这里我学到了我离开校园的第一笔知识，这些都是从书本上学不到的知识，从体验公司的文化到亲身接触公司的每个部门的人员，从公司的季刊杂志上，从其他员工的言谈中，有好的信息，也有不好的耳闻，总之，我的感觉中，我们的公司还是在不断前进发展。注塑课是我实习的第一个部门，当我跨入注塑车间的时候，我突然感觉原来想象的工业化就是如此的接近，大型的注塑机台不断吐出产品，机械手臂伸展自如，一个个或透明或带色的样板从传输带上缓缓流进叠产品的车间，这些后来才知道被称为素材的产品就这样生产出来了，这个过程，称为注塑，原理是通过加热使注塑原料熔融注入模具型腔然后冷却成型，最后脱出产品。在这个过程中，好的模具起着非常重要的作用，我们也有看到有的产品在刚打素材的时候就有一穴固定不良，还得需要人去手工去剪，既浪费原材料，又浪费人力，所以，要求工程在转生产时有一个好的模具是必须的。在前期工作做好了，后续上会省好多资源，有形的和无形的。进料的质量控制也是出好素材的前提，尤其是透明料和浅色料，素材上有黑点就足使产品报废，所以加强对进料的检验是对整个生产前段的负责。我们公司产品的最高的不良在喷涂，实习的时候听说有的产品喷涂不良高达百分之五六十，所以我重点看了一下喷涂，我个人愚见总结了一下。现在就对我目前了解的我厂主要喷涂工艺做一个简单介绍与回顾，很多按键的效果都是通过喷涂来表现出来，喷涂的原理是用压缩空气从喷枪的空气喷嘴中心喷出，在油墨喷嘴前端形成负压区，使油墨容器中的涂料从油墨嘴喷出，并迅即进入高速压缩空气流，使液气相急骤扩散，油墨被微粒化，油墨呈漆雾状飞向并附着在产品表面，油墨雾粒迅速集聚成连续的漆膜。在我们平时看到的产品中，大部分都是通过这种简单的工艺实现的，它具有颜色多样化的特点，在不同系列的产品上，这种效果更加容易实现，通过调配喷涂的油墨，就能达到各种视觉效果，另外她还有其他的优点，如喷涂效率高、受油墨品种和产品状况的限制很小。在我们的工厂，有两种操作方式的喷涂机，分别用于大批量生产和小批量打样用，一个是自动喷涂通过机械传动来控制喷头的方向，移动速度均匀，喷出产品的油墨厚度相对比较一致，大批量产品的生产主要是靠它来完成喷涂；另一种就是人工喷涂，这个对操作员的要求就高了一点，只有控制好了速度与距离，才能出一个好的效果，不会使产品表面积油或者薄厚不均，产生不良。当然，喷涂也有他自身的缺点，比如喷涂油墨损耗大，油墨利用率低。在如今，油墨价格上涨的情况下，这个缺点是不能不提的，我们也要看到我们的已经附着在产品表面上的成功率，有一些因素如布毛，颗粒等原因造成最终产品的报废，总体上油墨的利用率更低了一层，如何能够提高喷涂的良率我认为有以下几个方面需要注意到：一、喷涂的环境，一个无尘的环境将是高良品的绝对保障，在我们的车间建设中，存在着不好的观念，就是有时候车间是用来给客户参观的，而不是给我们产品创造的，我实习的时候在喷涂车间，机喷操作员的工作服上油墨一块一块的，看起来就感觉不专业，二、产品表面的清洁度，产品表面光洁会影响到喷涂的质量，因此，在进行喷涂之前对产品进行表面清洁是必要的，我们公司我实习的时候看到硅胶喷涂采用的方法是人工清洁，就是用胶带的粘性来粘走表面灰尘，我认为我们应该在寻找另一种清洁的方式。第三，机器本身的因素和油墨的质量，喷枪使用的空气压力有一个规定范围。空气压力高漆雾粒子细，但漆雾飞散多，油墨损失大；反之，空气压力低，漆粒子粗，产品表面粗糙，会产生皮文、针孔、凸点等缺陷。喷涂时应根据喷枪的特性和产品的表面状况，调节好喷枪的空气压力。喷涂时应确保空气压力稳定，避免因压缩空气供应不足而影响产品表面效果。上述通过改进环境，机器，作用物隐藏的造成不良的因素，或许能够改变一点现有喷涂不良的现状。我还有感我们的供应商的现状，就拿电镀来说吧，有一个项目的小侧键，制作样品的时候，电镀商做了三次才符合我们要求的标准，其实这个工艺不难，就是普通的电镀三价铬，但他的前两次百格测试就是没有达到客户的要求，为什么会在这样一个小小的侧键上出现这么个问题呢？是我们之间的沟通不够，还是供应商的粗心，我认为目前我们的供应商存在一些问题，需要我们去统计这些问题都出在什么地方，如何能够很好的解决消除它，比如，电镀枪色的色差问题，这个应该是能够控制的，只要有了相同的条件参数，就不怕做出来有偏差的产品，但往往是一批一个样子，很令人头痛。所以建议对我们公司的供应商进行一次技术方面的评估，或者开拓新的供应渠道。实习结束了，感觉脑袋里又注入了新的知识，对公司也有了更深的了解，在以后的工作中，希望能用自己了解的东西去处理相关的问题，再探究新的问题，使自己和公司不断进步目录 1 前言 . 1 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型 . 2 工件零件 . 2 工艺分析 . 2 确定工艺方案模具结构类型 . 4 定位装置 . 5 卸料装置 . 5 导向装置 . 5 3 冲孔落料模模具结构设计 . 6 工件展开图 . 6 排样及计算条料宽度及确定步距 . 6 材料利用率的计算 . 7 计算总冲压力 . 8 压力中心的计算 . 9 4 冲孔落料模的主要零部件设计 . 12 凹模的设计 . 12 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度： . 13 凸、凹模间隙 . 14 凹模的结构形式 . 15 模的设计 . 15 5 冲孔落料模辅助零件设计 . 19 挡料销 . 19 . 19 . 19 导向零件 . 20 连接与固定零件 . 21 6 冲孔落料模压力机的选择 . 23 7 压筋切舌模设计计算 . 24 弯曲力的计算 . 24 压筋切舌模压力机的选择 . 24 8 压筋切舌模成形件尺寸的确定 . 26 凸、凹模圆角半径 . 26 凸、凹模间隙 . 26 弯曲模零件总体尺寸的确定 . 26 模具自制零件的材料及热处理要求 . 27 9 模具的安装调试 . 28 孔落料模的安装调试 . 28 筋切舌模的安装与调试 . 28 10 结束语 . 29 参考文献 . 31 致谢 . 32 1 1 前言毕业设计是一种综合性的训练，也是一个重要的专业实训环节，它综合性强，应用知识面宽。随着社会主义市场经济的不断发展，工业产品增多，产品更新换代加快，市场竞争激烈。模具作为一种工具已广泛地应用在各行各业之中。模具是现代化工业生产的重要工艺装备。在国民经济的各个工业部门都越来越多地依靠模具来进行生产加工。模具已成为国民经济的基础工业。模具已成为当代工业的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术经济水平。为了更进一步加强我们的设计能力，巩固所学的专业知识，在毕业之际，特安排了此次的毕业设计。毕业计也是我们专业在学完基础理论课，技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要的实践性教学环节。本次设计的目的：一、综合运用本专业所学的理论与生产实际知识，进行一次冲压模设计的实际训练，从而提高我们独立工作能力。二、巩固复习三年以来所学的各门学科的知识，以致能融贯通，进一步了解从模具设计到模具制造整个工艺流程。三、掌握模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。由于本人设计水平有限，经验不足，错误难免，敬请老师批评、指导，不胜感激。 2 2 零件工艺分析及确定工艺方案和模具结构类型工件零件对下图一冲压件进行设计，材料为度为 2量： 1000 件，精度要求不高，可用公差等级为。零件图如图图件图工艺分析此工件形状比较复杂 ,但精度要求不高只有 ,主要工序有冲孔、落料、压筋、切舌，冲孔尺寸有 4 6;落料尺寸有 :70 、 45、 50 、 60、 37、 75、 30; 压筋尺寸有： 25，定位尺寸有 :38切舌尺寸有： 15、 15，定位尺寸有 :15普通碳素钢 ,材料状态 :未淬火 ;抗剪强度 =304373拉强度 3 b=432461服点 s=253长率 10=1923%;从它的力学性能可知它的冲裁性较好 1 . 冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。主要用于加工板料零件。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力，当内力的作用达到一定程度时，板料就会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，即冲裁件的形状结构、尺寸大小及偏差等是否符合冲裁加工的工艺要求。这对冲裁件的质量、模具寿命和生产率都有很大影响。冲裁组合方式要根据生产批量，工件尺寸公差等级，对工件尺寸、形状的适应性，模具制造、安装调整和成本，操作方便与安全来决定。综上分析，要选取在满足工件质量与生产率的要求下，模具制造成本低、寿命长、操作方便又安全的工艺方案。其具体要求为：对冲裁件形状与尺寸的要求称、最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些基本形状所组成。在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状。尽量避免有过尖的锐角，宜采用圆角连接。模易折断或压弯。冲孔的最小尺寸取决于材料的机械性能、凸模强度和模具结构。冲小孔的凸模宜采用保护套。则会降低模具寿命和工件质量。至边缘之间的距离不宜过小，否则会产生孔与孔间材料的扭曲或使边缘材料变形。也会影响冲模的强度及工件的质量都不易保证。冲裁件对尺寸精度的要求一般普通冲裁所得到冲裁件的尺寸精度在以内。本工件材料为度为 2有良好的冲压性能 ,且冲裁件结构形状简单，所以精度按照制造。取磨损系数 X= 结论（ 1）材料：板是普通碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。（ 2）工件结构形状：冲裁件内、外形应尽量避免有尖锐清角，为提高模具寿命，建议将所有 90清角改为角。（ 3）尺寸精度：零件图上所有尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可按 4 确定工件尺寸的公差。经查公差表，各尺寸公差为： 0 、 0 、 0 、 0 、 0 、 0 、 2135 。确定工艺方案模具结构类型因该工件属大批量生产，根据零件的生产批量，尺寸精度和材料种类与厚度，选择模具的导向方式与精度，定距方式及卸料方式等，现有如下两种模具结构方案： 2 方案一：采用复合冲裁模结构。即：在压力机滑块一次行程中、在模具同一工位同时完成冲孔和落料。复合模有如下特点： 1、冲裁出来的产品精度高，不受送料误差的影响，内外形相对位置一致性好。 2、冲件表面较为平整。 3、适宜冲薄料，也适宜冲脆性或软质材料。 4、冲模面积较少。方案二：采用级进冲裁模结构。即：在压力机滑块的一次行程、在模具不同工位分别进行工件的内形和外形冲裁，而在最后工位才制成工件。级进模有如下特点： 1、材料利用率较高。 2、凸模形状简单，提高模具使用寿命。 3、工作效率比较高。该工件材料为度为 2批量生产，精度要求不高，即可，对比以上两种方案决定采用级进模冲裁结构。通过到工厂的调研，了解到其工件包括下料、落料、冲孔、压筋、切舌几个工序。经过研究可采用以下几个方案来实施 : 1、下料压筋冲孔切舌落料 2、下料冲孔切舌压筋落料 3、下料冲孔切舌落料压筋 4、下料冲孔切舌落料压筋 5、下料冲孔落料切舌压筋 6、下料压筋冲孔切舌落料第一、二、三种方案是工厂采用的一般方案，主要是用来小批量生产，生产效率5 不高，模具设计比较简单。第四种方案是把落料、切舌和冲孔有一副连续模来做。采用此方案则要求设计的模具精度比较高。成本较大。第六种方案把落料、冲孔、压筋和切舌分成两副模具，可以满足大批量生产的要求，同时也可以节省模具成本，对模具的要求不是很高。设计的模具的结构比较简单。第五种方案相对第六种方案来说，主要考虑模具和工件的定位和压一般成形规律，与尺寸精度的影响。通过和老师讨论第五种方案较好。定位装置为了使条料送料时有准确的位置 ,保证冲出合格的制件 ,同时考虑到零件生产批量不多 ,且要求模具结构尽量简单 ,所以采用定位销定位。因为板料厚度 t=2于较厚的板材 ,且制件尺寸不大 ,固采用侧面两个始用挡料销定位导向 ,在送料方向由于受凸模和凹模的影响 ,为了不至于削弱模具的强度 ,在送给方向采用一个固定挡料销 . 卸料装置连续模冲裁时，条料将卡在凸凹模外缘，因此需要在下模设置卸料装置。在下模的卸料装置一般有三种形式：第一种刚性卸料，常用于较硬、较厚且精度要求不太高的工件冲裁。第二种弹性卸料，常用于冲裁厚度少于板料，由于有压料作用，冲裁件平整。第三种废料切刀卸料，主要用于大中型零件冲裁或成形见切边。由于该零件的条料较厚，故采用第一种刚性卸料结构。导向装置采用二导柱式模架。 6 3 冲孔落料模模具结构设计工件展开图图件展开图样及计算条料宽度及确定步距冲裁件在条料、带料或板料上布置的方法称为排样，冲件的合理布置与冲件的外形有很大的关系。按材料的经济利用程度或废料的多少，排样可分为有废料排样与少、无废料排样两大类。按零件在条料上的布置形式，排样又可分直排、斜排、对排、对头斜排、多排、混合排等形式。无废料排样是指工件与工件之间、工件与条料侧边之间均无废料。少废料排样是指沿工件的部分外形切断或冲裁，而废料只有冲裁刃之间的搭边或侧搭边。无废料排样是全部沿工件外形冲裁，在冲裁刃之间，工件与条料之间均无搭边。根据以上叙述可见，采用少，无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级于板材一致或根本上无公差要求。鉴于图示工件的尺寸、外形及公差等级，采用少、无7 废料排样均不能满足要求，因此选用有废料排样，且为直排法。排样时工件与工件之间及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边及侧搭边。根据以上叙述可见，采用少，无废料排样要求工件的相应无搭边部分公差等级于板材一致或根本上无公差要求。鉴于图示工件的尺寸、外形及公差等级，采用少、无废料排样均不能满足要求，因此选用有废料排样，且为直排法。 3 排样时工件与工件之间及工件与条料侧边之间留下的余料称为搭边及侧搭边。搭边值的合理确定关系到工件的质量及模具的寿命。首先查有关表确定搭边值。根据零件形状，两工件间按圆弧取搭边值 b=边按圆形取搭边值 a=料与导料板间的间隙 10b，垂直于送料方向的工件尺寸为 121D 。连续模进料步距为条料宽度按相应的公式计算： B=(D+2a+ )0 （查表 =1 B=(121+2+1) 01 =. 材料利用率的计算一段条料能冲出的工件的重量与这段条料重量之比的百分数称为材料利用率。材料利用率 =A/（ 100 （ A 一个步距内工件的有效面积 S 送料步距条料宽度 = =35 124)100%= 8 画出排样图 2如下：图样图算总冲压力由于冲模采用刚性卸装置和自然漏料方式，故总的冲压力为： + （ P=2 （而式中按推料力公式计算冲裁力：（其中： K 为系数见表 3 为工件的轮廓长度（为材料的抗剪强度（ 2 9 t 为材料的厚度（查附表 41 =3401 =298 2 340/10000 = 2 3 4 2 340/10000 =N) 按推件力公式计算推件力 Pt= （其中： n 为卡再凹模里料的个数 =h/t。推料力系数见表 3 为冲裁力 N。取 n=3，查表 2t=3 (N) 计算总冲压力 1+t =N) 压力中心的计算冲裁力合力的作用点称为冲裁的压力中心。为了保证压力机和模具平稳地工作，冲模的压力中心必须通过模柄轴线，且和压机滑块的中心线相重合，以防止模具工作时发生歪斜、间隙不均匀、导向磨损等。定压力中心的工作，主要对复杂冲裁模、多凸模冲孔模及连续模才进行。通常模具布置时将压力中心安放在凹模的对称中心点上。由冲裁压力中心计算公式 4 /i i ix x L L ， /i i iy y L L ，（本次设计的模具中的冲孔模属于多凸模冲孔，因此要计算其压力中心， 10 图力中心各型孔的冲裁长度和重心坐标为： 371 L x y L x y 303 L x y L x y 505 L x y L x y L 07 x 707 y L x y L x y L x y 11 将数据代入上诉公式可得该图形的压力中心坐标为 x，y 。故冲的压力中心点为（ 12 4 冲孔落料模的主要零部件设计凹模的设计落料模中凹模的尺寸及制造精度：落料零件的简图如下：图料凹模尺寸损后增大，由公式 0)( d（计算得： ( d 尺寸磨损后增大， 13 ( d 尺寸损后增大， ( d 尺寸磨损后增大， ( d 尺寸磨损后增大， ( d 尺寸磨损后增大， ( d 冲孔模中凸模的尺寸及制造精度： 14 冲孔零件的简图如下：图孔凸模尺寸磨损后减小，并将该尺寸化为由公式： 0)( p （ )( p 尺寸磨损后仍保持不变，由公式： 8 （ 5 22 2 8 LL d 尺寸损后仍保持不变，0 3 35 8 LL d 15 尺寸 062.损后仍保持不变，6 24 9 . 3 8 8 LL d 尺寸损后仍保持不变，8 71 0 5 8 LL d 尺寸磨损后仍保持不变， 7 45 1 . 3 3 8 LL d 凸、凹模间隙查冲压工艺及模具设计中表 = = 冲孔凸模、落料凹模分别按照冲孔凸模、落料凹模的实际尺寸进行配制，双边最小间隙为隙最大不得超过大批量生产、且工作精度要求不高，按大间隙可提高模具的寿命。 5 凹模的结构形式凹模的材料选用冲压工艺及模具设计可选用如下图所示的类型：图模结构图 16 查表得 6h ，凹模外形尺寸的确定凹模的轮廓尺寸，因其结构形式不一，受力状态比较复杂，目前还不能用理论计算方法确定，在实用中，一般根据冲裁材料的厚度，按经验公式计算。凹模板的厚度一般应不小于 15，随着凹模板外形尺寸的增大，凹模板的厚度也相应增大。按照下面的公式进行计算。 6 凹模厚度：（式中 K 系数，考虑板料厚度的影响1K= b 冲裁件的最大外形尺寸。所以落料凹模厚度为：落料凹模尺寸为： 190231 模的设计凸模的结构形式通过对该工件的工艺性分析可知，该模具冲孔时需采用圆形凸模，落料时需采用非圆形凸模两种。查冲压工艺及模具设计可选用（ b）型为该圆形凸模结构， d=符合该工件，其结构如下图：图孔凸模结构 17 凸模长度 L 为： 321其中凸模固定板厚 01 凹，取 1H =20料板厚 82 ，导料板厚 3 ， 010 ,其中 H 包括凸模进入凹模的深度、总修磨量以及模具闭合状态下卸料板到凸模固定板间的安全距离，取 8 。则冲孔凸模： 21881820 ，落料凸模： 21881820 。对于非圆形凸模可固定部分做成长方形，这样就改善了它和凸模固定板之间的配合。如上该圆形小凸模比较细长，且工件厚度较大，必须进行承压能力校验。承压能力校验：冲裁时 ,凸模承受的压应力压必须小于凸模材料强度允许的压应力压: 压压，对圆形凸模， P ，代入上式可得 4压式中 P 冲裁力， N； F 凸模最小断面面积， d 凸模直径， t 材料厚度，毛料材料抗剪强度，压凸模材料的许用压应力，查冲压模具与制造表知 M P 0 01 0 0 0 压，取压， 326 884 4 压所以 4 压成立，即该冲孔凸模承压能力足够。凸模的固定方式如图所示，冲孔凸模采用压入法的固定方式。 18 图模安装形式用凸模固定板将凸模固定在模座上。固定板与凸模一般采用 )6/7( 渡配合。适用于冲裁板厚的冲裁凸模与各类模具零件，利用台阶结构限制轴向移动，注意台阶结构的尺寸，应该使，， 3 。 7 它的特点是连接可靠，对配合孔的精度要求较高。装配时，将凸模固定板型孔台阶朝上，放在两个等高垫铁上，将凸模工作端朝下放入型孔对正，用压入机分多次压入，要边压入边检查凸模垂直度，并注意盈量、表面粗糙度，导入圆角和导入斜度。压入后台阶面要接触，然后将凸模尾端磨平。压入时最好在手动压力机上进行，首次压入时不要超过 3落料凸模由于其外形复杂熔点合金在冷凝时有体积膨胀的特点，利用这个特点在模具装配时固定零件。采用这种方法的优点是工艺简单、操作方便，并可降低配合部位的加工精度，减少加工工时，有较高的连接强度。且低熔点合金可重复使用，回用次数多时，应测定合金的成分比例。 8 19 5 冲孔落料模辅助零件设计挡料销挡料销用于限定条料的送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销和活动挡料销，而固定挡料销分为圆形和钩形，一般安装在凹模上，圆形挡料销，结构简单，制造容易，根据所设计的模具选用圆形固定挡料销。材料为45 钢，经热处理硬度 48。与凹模的销孔为 H7/合。查冲压工艺及模具设计表，挡料销高度为 3 料板导料板的作用是使条料在横向能够正确定位，即冲裁时条料可贴在导料板的一侧向前送进，以防偏斜。导料板的结构可分为与卸料板作为一体的和与卸料板分离的两种形式。为了便于加工制造，采用导料板与卸料板联成整体的结构形式。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（一般大于导料板的高度 h 而定 ,使用固定挡料销时 ,导料板高度较大 ,挡料销上要有适当的空间 ,使条料便于通过 ,送料不受阻碍时 ,导料板高度可小些压工艺及模具设计表 H=8 10取 H=10结构如下图： 9 图料板料板卸料板是将材料或工件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。本次设计考虑20 到该工件的工艺性极其模具的要求等因素，决定选用固定卸料板结构，固定卸料装置安全可靠，结构简单，卸料力大。根据冲裁件厚度，则采用封闭式刚性卸料板。且和导料板做为一体，兼作导向装置，卸料板孔应按照凸模配做。固定卸料板与凸模之间的单边间隙取，经过计算，凸模与卸料板上形孔的单边间隙可取料板与凸模配合的孔下面应保证是锐角，否则卸料时条料易挤进间隙内而损坏凸模。卸料板厚度一般为凹模厚度的。 10 图性卸料板导向零件导向零件是指上、下模的导向装置零件。对生产批量大、要求模具寿命长、工件精度高的冲裁模，一般采用导向装置，以保证上、下模的精确导向。常用导柱导套结构。由于设计的模具较大，采用中间导柱模架。导柱分布在矩形凹模的对称中心上，两个导柱的直径不同，可避免上模与下模装错而发生啃模事故。适用与单工序模。导柱与导套、下模座的配合关系采用基轴制。导柱和与之相配合的导套，分别压入下模座和上模座的安装孔中，分别采用 67 67 盈配合，工作可靠，应用较为广泛。为避免因调整不当，使压力机滑块与导柱上端面碰撞，在选择导柱长度和导柱、21 导套安装时，应保证模座在闭合状态时，上模座上平面与导柱上端面应保留 1015距离，导柱下端面与下模座下平面应留 2 5距离。导套与上模座上平面应留不小于 3距离。 11 连接与固定零件、下模座上、下模座上不仅要安装冲模的全部零件，而且要承受和传递冲压力。所以模座不仅要有足够的强度，还要有足够的刚度。模座的刚度不足，会降低冲模寿命。因此，模座要有足够的厚度，一般取为凹模厚度的 1 。在该模具中可选用滑动导向中间导柱模架的模座。上、下模座的导柱、导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，其垂直度误差按为 100:座的上、下平面的表面粗糙度为有在保证平行度要求下才允许降低为形模座的长度应比凹模长度大 40 70宽度尺寸可与凹模同宽或梢大。因为采用了导柱导套导向，应为其留出足够的安装位置。以及采用了模柄的上模座，因为不用留出安装压板的凸台，其外形尺寸可适当缩小。模板的厚度一般可根据凹模厚度来定。 12 通常取：上H、凹下 (式中上H 上模座厚度；下H 下模座厚度；凹H 凹模厚度。所以落料模具：凹下上。冲孔模具：凹下上下模座长 )7040(凹下模座长度取得稍大。模柄选用压入式模柄。它与上模座孔采用 6/7 渡配合。模柄的直径与长度应与所选用冲床的安装模柄孔直接相匹配，模柄装入上模座后，模柄的轴心线对上模上平面的垂直度误差在全长范围内不大于料可采用 45 钢。螺钉与销钉螺钉与销钉用于零件安装时的固定和定位。工作零件与窝座配合时则不用销钉。销钉一般用两个。螺钉的大小根据凹模厚度选择，查表选取螺钉的型号为 22 冲模常用零件的材料、热处理及硬度如下 : 表料清单零件名称材料热处理硬度裁凸模 8 62 冲裁凹模 8 62 上、下模座凸、凹模固定板 45 钢 43 48 垫板 45 钢 43 48 卸料板 45 钢 43 48 导料板 832 挡料销 45 钢 43 48 模柄 3 48 导柱、导套 20 钢渗碳 56 62 销钉 45 钢 43 48 螺钉 45 钢 35 40 垫圈 3 48 23 6 冲孔落料模压力机的选择压力机的选用是制定冲压工艺和制定模具设计方案的一项重要内容。它直接关系到设备的合理使用，冲压工艺的的顺利实现、提高模具寿命、方便操作以及提高生产效率等一系列重要问题。选用压力机，主要是根据冲压工艺的性质，冲压件批量的大小，模具的尺寸和精度，变形力的大小等。压力机的选用包括选择压力机的类型和确定压力机的主要技术参数两项内容。所选用的压力机公称压力应大于计算出来的总冲压力 588工作台板尺寸、压力机的闭合高度和滑块尺寸等应能满足模具正确安装的要求。压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸，并在冲压后能顺利地从模具内取出来。 13 由于冲模闭合高度m s t a x L H H H =170力机的最大装模高度应大于或等于 170模闭合高度 +5 按上述要求可选用开式可倾压力机 ,需要在工作台面上加设垫板。型号为主要技术参数为：公称压力： 630块行程： 120程次数： 70 次 /大封闭高度： 360杆调节长度： 50作台板厚度： 84作台尺寸： 480 710动机功率：模柄尺寸： 7060 24 7 压筋切舌模设计计算弯曲力的计算此产品有压筋部分还有包括切舌部分的力。由于压筋不仅受到材料性能，弯曲方法，模具结构等多种因素的影响，用理论公式计算不但计算复杂而且不一定正确，因此在生产中经常采用经验公式来计算。 U 形件弯曲的弯曲力计算： b （式中 B弯曲线宽度（ K 安全系数，一般取 K= t板料厚度（ b材料抗拉强度（ r弯曲半径（ U 形弯曲部位 B=25mm,t=2b=450=2弯曲力 4 7 2 522 F N 顶件力和卸料力 2F 值可近似取自由弯曲力的 30%80%。即 2F =（ 1F 4725=2363N 由于切舌和冲裁类似，按冲裁公式计算即 3F=15 4 2 340=53040N 总的弯曲力 F= 1F + 2F +3F=53040+2363+4725 =60128N 压筋切舌模压力机的选择为了确保机械压力机的安全，按经验，可将计算的弯曲力限制在压力机额定压力的 75% 80%，并据此确定压力机的额定压力。按上述要求可选用 10 开式双柱可倾压力机。其主要技术参数为：公称压力： 1005 滑块行程： 45大封闭高度： 180闭高度调节量： 35柄孔尺寸： 4050作台尺寸（前后左右）： 240360作台板厚度： 406 8 压筋切舌模成形件尺寸的确定凸、凹模圆角半径当弯曲件的弯曲圆角半径大于最小弯曲半径，并且没有特殊要求时，则凸模圆角半径处及第一部分压筋凸模二部分切舌凸模 14 凹模圆角半径响。过小的圆角半径会使工件表面擦伤，甚至出现压痕。凹模两边的圆角半径应一致。以免弯曲工件时，使毛料发生偏移。在生产中，凹模圆角半径通常根据材料的厚度选取。则当 t=24，t 则第一部分压筋二部分切舌 0 凸、凹模间隙对于 U 形弯曲件，则必须选择适当的间隙。间隙的大小对工件质量和弯曲力有很大影响。间隙越小，弯曲力越大；间隙过小，会使工件边部壁厚减薄，降低凹模寿命。间隙过大，则回弹大，降低工件的公差等级。因此，间隙值与材料的机械性能、工件弯曲回弹、直边长度等有关。按冲压工艺及模具设计式（算。 15 Z=t （式中 Z单面间隙，材料最大厚度， C因数，参见冲压工艺及模具设计表 Z=弯曲模零件总体尺寸的确定凸、凹模尺寸压筋凸模长度基本尺寸： 75 切舌凸模高度： 88 成形凹模厚度： 37 上、下模座尺寸 27 上模座：长宽高 =36016440模柄： 4050 下模座：长宽高 =36016430标准件选用按已确定的弯曲模形式及计算出的参数，从模具标准中查出有关标准件。

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