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设计滑轴座工艺规程和铣底面铣床夹具与钻6-φ22孔的钻模夹具 滑轴座工艺工装夹具设计（铣和钻）【全套含有CAD图纸三维建模】
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22
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-本科毕业设计开题报告题 目 ： 设 计 滑 轴 座 的 机 加 工 综 合 工 艺 规 程 和 铣 底 面专 用 夹 具 和 钻 6- 22 孔 的 钻 模 夹 具 设 计 系 别 ： 机 电 工 程 学 院 专 业 ： 机 械 设 计 制 造 及 其 自 动 化 姓 名 ： 学 号 ： 指 导 教 师 ： 2016 年 5 月 1 日- 0 -本科毕业设计开题报告二级学院 机电工程学院 专业 机械设计制造及其自动化 班级姓名 学号 联系方式题目 设计滑轴座工艺规程和铣底面铣床夹具与钻 6-22 孔的钻模夹具一、选题背景改革开放三十年以来，中国制造业有了显著的发展，无论制造业总量还是制造业技术水平都有很大的提高。机械制造业从产品研发、技术装备和加工能力等方面都取得了很大的进步，但具有独立自主知识产权的品牌产品却不多。例如：海尔、海信、TCL 等企业的品牌虽然已经“国产化” ，但去商场买空调时，导购会告诉你压缩机来自日本，去买冰箱时，导购还是会告诉你压缩机也是来自日本。通过对我国机械制造业现状的分析和研究，业内人士普遍认为，中国的机械制造比欧美发达国家落后了将近30 年。面对 21 世纪世界经济一体化的挑战，中国制造业是现代工业的主体，是经济增长和技术进步的原动力，特别是在应对世界金融危机乃至后金融危机时期，这一特性和地位显得更加突出。机械制造业是国民经济的支柱产业，是国家创造力、竞争力和综合国力的重要体现。机械制造工艺是将各种原材料、半成品加工成产品的方法和过程。它是应先进工业和科学技术的发展需求而发展起来的。产品从设计到现实必须通过加工才能完成，工艺是设计和制造的桥梁，设计的可能性往往受到工艺的制约，同样设计可以通过不同的工艺来实现，工艺不同，所需的加工设备工艺装备也就不同，其质量和生产也就有差别。现代工业科学技术的发展又为制造业技术提供了近一步发展的技术支持，如新材料的使用、计算机技术、微电子技术、控制理论与技术、信息处理技术、测试技术、人工智能理论与技术的发展与应用都促进了制作工艺技术的发展。现代机械制造中较多的采用了数控机床、机器人、柔性制造的单元和系统等高技术的集成，来满足产品个性化和多样化的要求。零件在工艺规程制定之后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还需要机床夹具。夹具是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床或者刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏直接影响工件加工表面的位置精度和生产率；机床夹具按使用范围分为：通用夹具、专业夹具、可调整夹具和成组夹具、组合夹具和随行夹具等；近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔- 1 -性制造系统等新加工技术的应用对机床夹具也提出了新的要求：要能装夹一组具有相似特征的工件、能适用于精密加工的高精度机床和各种现代化的制造技术的新型机床以及采用以液压站等为动力的高效夹紧装置。机床夹具是机械制造行业中不可或缺的重要工艺装备，可以保证机械加工质量，提高生产效率，降低生产成本，减轻劳动强度，实现生产过程自动化，使用专用夹具还可以改变原机床的用途和扩大机床的使用范围，所以夹具在机械加工中发挥着重要的作用，大量专用机床夹具的采用为大批量的生产提供了必要的条件。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。本次设计主要是设计滑轴座的机加工综合工艺卡和车 75 孔的车床夹具和钻 6-22 孔的钻模，从实际生产要求出发，突出实际应用，并以相关理论知识为纽带，紧密联系生产具有很强的实用性。二、课题设计2.1 课题的内容本课题的研究内容是设计滑轴座的机加工综合工艺卡和铣底面铣床夹具和钻 6-22 孔的钻模，结合机械加工工艺学、机械设计基础、夹具设计等相关知识，完成对设计滑轴座的机加工综合工艺卡和铣底面铣床夹具和钻 6-22 孔的钻模；通过系统学习掌握机械工艺优化设计和机床夹具设计知识，对本课题的主要内容包括：1滑轴座零件加工工艺路线的拟定，编制该零件机械加工综合工艺卡；2设计滑轴座底面铣床夹具并绘制两个重要零件的零件图；3设计滑轴座 6-22 孔的钻模；4绘制设计的相关装配图与零件图。2.2 课题的目的本课题研究求对滑轴座零件进行合理的工艺设计，包括零件每一道工序的选用设备、切削刀具、切削用量、定位方式等，并要求绘出工序图。另外要求对某夹具进行设计。使学生把所学过的一些机械方面的基础知识,机械制造工艺学,夹具以及和当前最常用的画图软件 AutoCAD 和 UG,有机的结合起来,培养学生的系统设计能力,，为培养学生独立的分析问题和解决问题的能力打下良好基础。通过设计使学生熟悉加工件的工艺分析过程,设计出最佳工艺方案.通过刀具的合理选择以及夹具的实际设计,提高学- 2 -生的分析问题,解决问题的能力,更重要的是让学生的绘图能力有进步的提高。由于该壳体零件需要批量生产，并且有较高的形状位置精度，为了能具体确切的说明过程，使工件能按照零件图的技术要求加工出来，就得制定复杂的机械加工工艺规程来作为生产的指导性技术文件，学习研究制定机械加工工艺规程的意义与作用就是本课题研究目的。2.3 课题的意义机械加工工艺规程是指导车间生产的主要技术文件、生产准备和管理准备的重要资料、新建或扩建工厂和车间的基本依据、还便于交流与推广先进经验。正确的工艺规程可以稳定地保证产品的质量和获得较高的生产率及经济效益、能使生产均衡、顺利的进行。机床夹具是机械制造中一项重要的工艺装备，工件通过机床夹具进行安装，包含工件通过夹具上的定位元件获得正确的位置及通过夹紧机构使工件的既定位置在加工过程中保持不变两个方面，这样就可以保证工件的加工表面的位置精度，且精度稳定；使用夹具安装工件，可以减少划线、找正、对刀等辅助时间它可以缩短辅助时间，采用多件、多工位夹具、以及气动、液压动力夹具夹紧装置，可以进一步减少辅助时间，提高生产率；有些机床夹具实质上是多机床进行了部分改造，扩大了原机床的功能适用范围；可以减轻工人的劳动强度，保证生产安全；通过本题目可以使我们对机械技工工艺的规程制定及工艺装备夹具的设计有较深入的学习！2.4 文献综述2.4.1 工艺规程部分机械制造工艺与夹具是机械制造业的基础，是将设计图样转化成产品的必要条件。一套符合生产实际的工艺技术和夹具，可以实现产品的“优质、高产、低耗”的条件。工艺路线是制造单位按照规定的作业流程完成生产任务的途径，主要用来进行工序排产和车间成本统计。其包含了定位基准的选择，主要表面的加工，加工阶段的划分与工序的合理组合等内容。通过查阅王先逵主编机械制造工艺学，现将相关内容论述如下：1、定位基准的选择 在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。在制订零件机械加工工艺路线时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表- 3 -面加工出来，然后再考虑选择怎么的粗基准把作为精基准的表面先加工出来。机械加工工艺路线的制定中粗基准和精基准的选择很关键，选择是否合理直接关系到加工工艺路线制订的全局。（1）粗基准的选择粗基准的选择将影响到加工面与不加工面的相互位置，或影响到加工余量的分配，所以，正确选择粗基准对保证产品质量有重要影响。粗基准的选择原则是：1）保证相互位置要求的原则。如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。2）保证加工表面加工余量合理分配的原则。如果必须保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。例如在车床床身加工中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性，因此希望加工时导轨面去除余量要小而且均匀。此时应以导轨面为粗基准，先加工底面，然后再以底面为精基准，加工导轨面。这就可以保证导轨面的加工余量均匀。3）便于工件装夹的原则。选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等问题。为了保证定位准确，夹紧可靠，要求选用的粗基准尽可能平整、光洁和有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其他缺陷。4）粗基准一般不得重复使用的原则。这是因为若毛坯的定位面很粗糙，在两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差。壳体粗基准选择要求：在保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀；还应保证定位、夹紧可靠。为了满足上述要求，一般壳体的主要孔的毛坯孔作为粗基准。（2）精基准的选择选择精基准的原则时主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。为此一般应遵循以下五条原则：1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2）统一基准原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证个表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从- 4 -而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都是顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。3）互为基准原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。4）自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。5）便于装夹原则。所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠，夹紧机构简单，操作方便。此外，还应选择工件上精度高、尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。滑轴座上孔与孔、孔与平面、平面与平面之间都有较高的位置精度要求，这些要求的保证与精基准的选择有很大的关系。为此，通常优先考虑“基准统一”原则。使具有相互位置精度要求的大部分工序，尽可能用同一组基准定位。以避免因基准转换过多而带来的积累误差，并且由于采用同一基准，使所用夹具具有相似的结构形式，可减少夹具设计与制造工作量、降低成本。2、主要表面的加工（1）滑轴座的平面加工 滑轴座平面的粗加工和半精加工常选择刨削和铣削加工。刨削平面的主要特点是：刀具结构简单；机床调整方便；在龙门刨床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度。滑轴座平面铣削加工的生产率比刨削高。在成批生产中，常采用铣削加工。当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。（2）孔系加工滑轴座的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。- 5 -平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在车床、镗床上或专用机床上加工。单件小批生产壳体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可采用碰刀法，虽然精度有所提高，但由于划线、对刀、测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍很低。坐标法加工孔系，许多工厂在单件小批量生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置（如数显等）后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定是很重要的。因为，各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少积累误差。3、加工阶段的划分与工序的合理组合零件上的全部加工表面应安排在一个合理的加工顺序中加工，这对保证零件质量，提高生产率，降低加工成本都至关重要。参考文献械加工工艺基础，机械加工工艺规程制订有：（1）加工阶段的划分 按加工性质和目的的不同，工艺过程一般可划分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工几个阶段。划分加工阶段的作用是：能减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响；及早发现毛坯缺陷；便于安排热处理、可合理使用机床；避免或减少损伤已精加工过的表面。（2）工序的组合 组合工序有两种不同的原则，即工序集中原则和工序分散原则。工序集中的特点：零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完成，每个工序所安排的加工内容多；有利于保证各加工面间的相互位置精度要求；有利于采用高效机床和工艺装备；生产面积和操作工人数量减少；生产计划和生产组织得到简化；工件装夹次数减少。工序分散的特点；工序多，工艺过程长，每个工序所包含的加工内容少；所使用的工艺设备和装备比较简单、易于调整和掌握；生产技术准备工作较容易，易于变换产品。2.4.2 夹具设计部分- 6 -镗孔夹具又称镗模它主要用于加工箱体，支架，泵头等工件上的单孔或孔系。镗模不仅广泛用于一般镗床和镗孔组合机床上也可以用于一般车床、铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求的孔或孔系。镗床夹具，除具有定位元件、镗模支架、夹紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。而且还像钻套布置在钻模板上一样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置，布置在一个或几个专用的镗孔的位置精度和孔的几何形状精度。钻床夹具也称为钻模，它的结构特点是除有工件的定位、夹紧装置外，还有根据被加工孔的位置分布而设置的钻套和钻模板，用以确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工孔的位置精度。常用的钻模有固定式、回转式、翻转式和盖板式 4种。固定式钻模:钻模与工件在机床上的位置保持不变，用来加工单个孔或在摇臂钻床上钻削若干平行孔。回转式钻模:带有回转分度装置，在不松开工件的情况下可加工分布在同一圆周上的多个轴向平行孔、垂直和斜交于工件轴线的多个径向孔或几个表面上的孔。翻转式钻模：夹具体在几个方向上有支承面，加工时用手将其翻转到各所需的方向进行钻孔，适用于小工件。盖板式钻模：只有钻模板而无夹具体。使用时把钻模板直接安装在工件的定位基准面上，适用于在较大的工件上钻小孔。此外，还有移动式、滑柱式等钻模。一般的法兰、盘、座等钻模都是采用螺栓螺母和开口垫圈去压紧，然后钻孔的。夹具的设计要考虑的有定位元件的选择，夹紧装置与夹紧力的确定以及典型夹具的设计原则等因素，我主要查阅了金属切削机床夹具设计手册机床夹具图册机床夹具设计与制造机械零件设计手册互换性技术与测量机械制造工艺学等资料和书籍。一、在零件加工时，要考虑的重要问题之一就是如何将工件正确地装夹在机床上或夹具中。所谓装夹有两个含义，即定位和夹紧，有些书中将装夹称之为安装。李昌年主编机床夹具设计与制造有以下论述：1、定位元件的确定定位是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程，通常可以理解为工件相对于切削刀具或磨具的一定位置，以保证加工尺寸和形位精度的要求。常用定位方法有：（1）工件以平面定位- 7 -（2）工件以圆柱孔定位（3）工件以外圆表面定位（4）工件以其他表面定位（5）定位表面的组合（6）一面两孔定位2、夹紧装置和夹紧力与切削力的确定夹紧是指工件在定位后将其固定，使其在加工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。（1）夹紧装置的确定夹紧装置时夹具的重要组成部分。在设计夹紧装置时，应注意满足以下要求：1）在加紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置。2）夹紧力大小适当。夹紧机构应能保证在加工过程中工件不产生松动或振动，同时又要避免工件产生不适当的变形和表面损伤。 而且夹紧机构一般应有自锁作用。3）夹紧装置应操作方便、省力、安全。4）夹紧装置的复杂程度和自动化程度应与生产批量和生产方式相适应。结构设计应力求简单、紧凑、并尽量采用标准化元件。 （2）夹紧力切削力的确定夹紧力包括大小、方向和作用点三要素。夹紧力方向的选择一般应遵循以下原则：1）夹紧力的作用方向应有利于工件的准确定位，而不能破坏定位。 2）夹紧力作用方向尽量与工件刚度大的方向相一致，以减小工件夹紧变形。3）夹紧力作用方向应尽量与切削力、工件重力方向一致，以减小所需夹紧力。夹紧力作用点的选择：1）夹紧力作用点应正对支承元件或位于支承元件所形成的支承面内，以保证工件已获得的定位不变。2）夹紧力作用点应处于工件刚性较好的部位，以减少工件夹紧变形。3）夹紧力作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对工件造成的翻转力矩。夹紧力大小的计算：通过查阅机床夹具设计手册第二章2.2夹紧力的确定，估算夹紧力的一般方法- 8 -是将夹具与工件看成是一个刚性系统，根据工件所受的切削力、夹紧力（大型工件应考虑工件重力、惯性力等）的作用状况，找出在加工中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力。即WKA式中： 为实际所需夹紧力（N），W 为理论夹紧力，K 为安全系数。安全系数 K 可按K下式计算： 6543210切削力的计算：切削力有圆周切削分力、径向切削分力和轴向切削分力。由参考文献机床夹具设计手册查表 1-2-3 可得：圆周切削分力公式： PpCKfaF75.092径向切削分力公式 ：PpPf75.09.3轴向切削分力公式 ：Ppf KfaF4.01式中， rpsopkmp二、夹具设计基本要求1夹具应满足零件加工工序的精度要求，特别是对于精加工工序，应适当提高夹具的精度，以保证工件的尺寸公差和位置公差等。2夹具应达到加工生产率的要求。3夹具的操作要方便、安全。4能保证夹具一定的使用寿命和较低的夹具制造成本。5要适当提高夹具元件的通用化和标准化程度。6要具有良好的结构工艺性，以便于夹具的制造和维修注：车床精加工用的夹具侧重于加工精度的要求等- 9 -三、夹具的设计方法主要是绘制所需的图样同时制定有关的技术要求。应在参阅有关典型夹具图样的基础上，按加工要求构思出设计方案，再经修改，最后确定夹具的结构。四、夹具设计的步骤1设计的准备：夹具设计前，设计人员应明确设计任务和要求，根据任务认真调查研究，要收集所需资料，并对其进行分析：（1）收集产品零件图、装配图、毛坯图、工序图和工艺规程等技术文件，分析零件的作用、形状、结构特点、材料和技术要求。（2）分析零件的加工工艺规程，特别是本工序半成品的形状、尺寸、加工余量、切削余量和所使用的工艺基准。（3）分析工艺装配设计任务书（4）了解所使用的机床规格、性能、精度以及夹具连接部分结构的联系尺寸。（5）了解所使用的刀具、量具的规格（6）收集有关设计的资料，其中包括国家标准、部颁标准、企业标准等资料已经典型夹具资料。2夹具设计的方案设计：（1）确定夹具的类型。（2）根据六点定位规则确定工件的定位方式，选择合适的定位元件。（3）确定工件的夹紧方式，选择合适的夹紧装置。（4）确定刀具的调整方案，选择合适的对刀元件或导向元件。（5）确定夹具与机床的连接方式。（6）确定其他元件和装置的结构形式，如分度装置、靠模装置等。（7）确定夹具总体布局和具体的结构形式。（8）绘制总体草图。（9）进行工序精度分析。（10）对动力夹紧力验算。三、课题研究现状1.国外研究现状- 10 -在机械加工制造业自动化发展方面, 发达国家机械制造技术已经达到相当水平, 实现了机械制造系统自动化。产品设计普遍采用计算机辅助设计(CAD) 、计算机辅助产品工程(CAE) 和计算机仿真等手段, 企业管理采用了科学的规范化的管理方法和手段, 在加工技术方面也已实现了底层的自动化, 包括广泛地采用加工中心 (或数控技术)、自动引导小车(AGV) 等。在这个基础上再提高制造系统的自动化水平, 对于改善企业的TQCS(T尽量缩短产品的交货时间或提早新产品上市时间、Q 提高产品质量、C 降低产品成本、S 提高服务水平 ) 已无明显的作用。因此, 近 10 余年来, 发达国家主要从具有全新制造理念的制造系统自动化方面寻找出路, 提出了一系列新的制造系统，如计算机集成制造系统、智能制造系统、敏捷制造、并行工程等。智能制造系统是指将专家系统、模糊推理、人工神经网络等人工智能技术应用到制造系统中，以解决复杂的决策问题, 提高制造系统的水平和实用性。人工智能的作用是要代替熟练工人的技艺，学习工程技术人员的实践经验和知识，并用于解决生产中的实际问题，从而将工人、工程技术人员多年来积累起来的丰富而又宝贵的实践经验保存下来，在实际的生产中长期发挥作用。2.国内研究现状中国机械制造业的综合技术水平近几年有了大幅度提高，企业通过引进技术的消化吸收、技术改造、 “工艺突破口”和全面质量管理等项工作的深入开展，使制造技术水平有了较大提高，一批先进的制造技术在生产中得到应用和普及，一大批重点骨干企业在关键工序增加了先进、精密、高效的关键设备。但与工业发达国家相比，仍存在阶段性的差距。集中反映为制造技术的落后；工业发达国家已普遍应用计算机辅助设计技术(CAD)，覆盖率超过 60，而中国 CAD 的覆盖率仅为 5左在。发达国家早在六十年代就已普遍采用优质高效低耗工艺及装备，而中国大部分企业仍然采用落后的工艺装备进行生产，优质高效低耗的先进工艺普及程度不足 10。工业发达国家已普遍采用数控机床、加工中心，实现了柔性自动化，并正向智能化、集成化方向发展，而中国尚处在单机自动化、刚性自动化的阶段。目前制造技术来源大部分依赖国外技术，而自主开发的科技成果形成产业的较少。中国制造技术落后除了历史的原因以外，其他主要原因是：技术开发能力和技术创新能力薄弱，发展后劲不足；对引进技术的消化吸收仍停留在掌握已有技术、实现国产化的低层次上，没有上升到形成产品自主开发能力和技术创新能力的高度；技术开发经费不足；缺乏将科技成果转化为现实生产力的有效、健全的机制，作为其中最关键- 11 -环节的企业没有真正成为开发的主体。还应看到，社会在注重以信息技术、生物工程、新材料、通讯生产为代表的高技术发展的同时，对制造技术在整个国民经济建设和整个科技开发体系中的地位认识不足。四、课题的设计方案4.1 设计方案选型与分析4.1.1 工艺方案一工艺方案一表工序 10 铸造工序 20 人工时效处理，非加工表面喷砂处理工序 30 粗、半精铣底面与上表面（尺寸 168）工序 40 粗、半精铣 孔两端面（尺寸 278）+0.1975工序 50 粗、半精、精铣两侧面（尺寸 220）工序 60 粗、半精、精铣 上表面（尺寸 36）6-2工序 70 上表面与大端面为基准，六点定位，砖模钻 通孔6-2 6-2工序 80 钻、攻上表面 深 104-M工序 90 底面、两 孔为基准，一面两销装夹，粗、半精车 外圆，0.8514、 槽17+0.43工序100粗、半精、精车 通孔0.1975工序110粗、半精、精车 孔，深 11+0.143工序120粗、半精车 孔，深80.16工序130调头装夹，粗、半精车 孔，深0.950.1工序140钻小端面 通孔，钻、攻 通孔282-M工序150钻大端面 孔，深 27140.5工序160钻、攻大端面 深 22 孔深 266- 12 -工序170钻、攻大端面 深 12 孔，均布45M工序180钻 深 10 沉头孔， 通孔与大端面 孔相交1/2G10.140.5工序190钻 通孔、攻 深 10 螺纹8.5工序200钳工去毛刺，清洗工序210指定 M 面以及其他非加工表面防锈处理，按色板喷漆工序220终检工序230入库4.1.2 工艺方案二工艺方案二表工序 10 铸造工序 20 人工时效处理，非加工表面喷砂处理工序 30 粗、半精铣底面与上表面（尺寸 168）工序 40 粗、半精铣 孔两端面（尺寸 278）+0.1975工序 50 粗、半精、精铣两侧面（尺寸 220）工序 60 粗、半精、精铣 上表面（尺寸 36）6-2工序 70 粗、半精车 外圆， 、 槽0.85147+0.431工序 80 粗、半精、精车 通孔+.97工序 90 粗、半精、精车 孔，深 110.3工序100粗、半精车 孔，深80.16工序 调头装夹，粗、半精车 孔，深.950.1- 13 -110工序120上表面与大端面为基准，六点定位，砖模钻 通孔6-2 6-2工序130钻、攻上表面 深 104-6M工序140钻小端面 通孔，钻、攻 通孔282-10工序150钻大端面 孔，深 27140.5工序160钻、攻大端面 深 22 孔深 266M工序170钻、攻大端面 深 12 孔，均布45工序180钻 深 10 沉头孔， 通孔与大端面 孔相交1/2G10.140.5工序190钻 通孔、攻 深 10 螺纹8.5M工序200钳工去毛刺，清洗工序210指定 M 面以及其他非加工表面防锈处理，按色板喷漆工序220终检工序230入库4.1.3 工艺方案的比较与分析对比以上工艺方案，工艺方案二是先进行 内孔加工完成之后再进行+0.1975钻孔工艺，显然是不合理的，因为这样会使得工装夹具更为复杂，并且难以定6-2位，从而影响加工效率和加工质量；而方案一正好与方案二的加工工序相反，平面加工完后先进性钻孔工艺，工艺方案一中先把平面和 孔加工完成后，可使用一面6-2- 14 -两销的定位方法对工件进行定位，进行车削加工工艺，这样既保证基准一致，同时简化工装夹具结构设计，减少加工用时，提高生产效率。4.2 方案的确定最终工艺方案表工序 10 铸造工序 20 人工时效处理，非加工表面喷砂处理工序 30 粗、半精铣底面与上表面（尺寸 168）工序 40 粗、半精铣 孔两端面（尺寸 278）+0.1975工序 50 粗、半精、精铣两侧面（尺寸 220）工序 60 粗、半精、精铣 上表面（尺寸 36）6-2工序 70 上表面与大端面为基准，六点定位，砖模钻 通孔6-2 6-2工序 80 钻、攻上表面 深 104-M工序 90 底面、两 孔为基准，一面两销装夹，粗、半精车 外圆，0.8514、 槽17+0.43工序100粗、半精、精车 通孔0.1975工序110粗、半精、精车 孔，深 11+0.143工序120粗、半精车 孔，深80.16工序130调头装夹，粗、半精车 孔，深0.950.1工序140钻小端面 通孔，钻、攻 通孔282-M工序150钻大端面 孔，深 27140.5工序160钻、攻大端面 深 22 孔深 266工序170钻、攻大端面 深 12 孔，均布45M工序 钻 深 10 沉头孔， 通孔与大端面 孔相交1/2G10.140.5- 15 -180工序190钻 通孔、攻 深 10 螺纹8.510M工序200钳工去毛刺，清洗工序210指定 M 面以及其他非加工表面防锈处理，按色板喷漆工序220终检工序230入库4.3 方案的特点及创新在本课题的设计中，选择方案一，并对方案一的机床选择以及加工时的工装夹具进行设计前的优化考虑，制定较为合理、高效的工艺流程。本方案先加工面后加工孔，再进行车削加工内孔，主要是因为底平面和大端面是以后工序的主要定位基准面，为提高定位精度，这样可以保证孔的加工质量和位置公差，不会导致偏孔。在本方案中，零件的孔系加工都采用了专用夹具，提高了生产效率。钻孔时，采用专用组合钻床，减少装夹次数，提高了生产效率，而且提高了加工的精度。五、预期结果 滑轴座机械加工工艺过程卡（1 份） 滑轴座 75 孔的车床夹具装配图和两个重要零件的零件图；（1 份）一套钻模的装配图，以及其主要零件图（若干）毕业设计说明书（1 份）六、设计主要步骤1、滑轴座的零件分析1.1 零件的作用1.2 零件的工艺分析2、滑轴座的工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式- 16 -2.2 基面的选择2.2.1 粗基准的选择2.2.2 精基准的选择2.3 制定工艺路线2.3.1 工艺路线方案一2.3.2 工艺路线方案二2.3.3 加工工艺路线方案的论证2.3.4 工艺路线确定2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定2.4.1 各孔端面延轴线方向的加工余量2.4.2 孔的加工余量2.4.3 底面的工余量2.5 确定切削用量及基本工时2.6 编制工艺文件2.6.1 机械加工工艺过程卡3、75 孔加工车床工装设计3.1 问题的提出3.2 夹具设计3.2.1 定位基准的选择3.2.2 定位元件及夹紧元件的选择3.2.3 切削力及夹紧力计算3.2.4 车床夹具调整装置的设计3.2.5 定位误差分析3.3 夹具设计以及操作的简要说明4、6-22 孔加工钻孔工装设计4.1 问题的提出4.2 夹具设计4.2.1 定位基准的选择4.2.2 定位元件及夹紧元件的选择- 17 -4.2.3 切削力及夹紧力计算4.2.4 钻模板、钻套、衬套的设计4.2.5 定位误差分析4.3 夹具设计以及操作的简要说明七、进度安排序号 任务名称 开始时间 结束时间1 选题2 查阅中、外文献资料，外文资料翻译，确定系统设计方案3 开题4 进行毕业设计5 中期检查6 上交毕业设计正稿打印版及电子材料，毕业设计及设计
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