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课程设计报告( 2013- 2014年度第二学期)名 称： 控制装置与仪表课程设计 题 目：炉膛压力系统死区控制系统设计院 系： 自动化系 班 级： 学 号： 学生姓名： 指导教师： 设计周数： 一周 成 绩： 日 期：2014年 6 月11日控制装置与仪表课程设计任 务 书1、 目的与要求认知控制系统的设计和控制仪表的应用过程。1 了解过程控制方案的原理图表示方法（SAMA图）。2 掌握数字调节器KMM的组态方法，熟悉KMM的面板操作、数据设定器和KMM数据写入器的使用方法。3 初步了解控制系统参数整定、系统调试的过程。2、 主要内容1 按选题的控制要求，进行控制策略的原理设计、仪表选型并将控制方案以SAMA图表示出来。2 组态设计21KMM组态设计以KMM单回路调节器为实现仪表并画出KMM仪表的组态图，由组态图填写KMM的各组态数据表。22组态实现在程序写入器输入数据，将输入程序写入EPROM芯片中。3 控制对象模拟及过程信号的采集根据控制对象特性，以线性集成运算放大器为主构成反馈运算回路，模拟控制对象的特性。将定值和过程变量送入工业信号转换装置中，以便进行观察和记录。4 系统调试设计要求进行动态调试。动态调试是指系统与生产现场相连时的调试。由于生产过程已经处于运行或试运行阶段，此时应以观察为主，当涉及到必需的系统修改时，应做好充分的准备及安全措施，以免影响正常生产，更不允许造成系统或设备故障。动态调试一般包括以下内容： 1）观察过程参数显示是否正常、执行机构操作是否正常； 2）检查控制系统逻辑是否正确，并在适当时候投入自动运行； 3）对控制回路进行在线整定； 4）当系统存在较大问题时，如需进行控制结构修改、增加测点等，要重新组态下装。三、 进度计划序号设计(实验)内容时间备注1阅读理解课程设计指导书的要求，根据选题设计内容，小组讨论控制方案，进行SAMA图设计。确定小组负责人及每人的具体分工。D1分组；确定小组负责人及每人的分工，列出名单；讨论控制方案。2根据KMM调节器组态要求，设计KMM组态图，填写KMM组态数据表。D2列出KMM组态数据表。3利用程序写入器输入组态数据，写入EPROM芯片。D3上实验室。4进行系统接线和调试D4D5上实验室。5上机答辩考核检验设计结果。6撰写课程设计报告确定设计成绩（其中实验前准备工作占20%，实验考核内容占60%，设计报告占20%）。设计内容分工参考：小组每人均参与控制方案的设计，了解方案的KMM仪表实现方法、实验系统组成、系统调试和数据记录的过程。在此基础上小组成员可作如下具体分工：预习KMM程序写入器使用并将KMM组态转化为数据表（2人）；设计实验接线原理图，进行实验接线并熟悉掌握KMM面板功能及数据设定器使用（1人）；确定记录信号并利用工业控制信号转换设备进行记录信号的组态和实验曲线的打印工作（1人）。4、 设计（实验）成果要求1 完成系统SAMA图和KMM组态图，附出控制系统的调试曲线和控制参数。2 对系统设计过程进行总结，完成并打印设计报告。5、 考核方式1 按上述步骤逐项完成软件内容的设计，进行操作演示，控制结果满足要求，并进行问答。2 设计报告格式规范，内容详实。6、 选题参考 0 天燃气压力控制系统（设计书中实例）（控制系统特点：单回路控制方案；有自平衡能力正的被控对象） 1 除氧器水位单回路控制系统设计（提示：单回路控制方案；无自平衡能力正的被控对象） 2 炉膛压力系统死区控制系统设计（提示：单回路PID死区控制方案；有自平衡能力负的被控对象） 3 过热汽温串级控制系统设计（提示：串级控制方案；主、付对象均为有自平衡能力负的被控对象） 4 锅炉给水三冲量控制系统设计（提示：串级三冲量控制方案；被控对象为无自平衡能力正的被控对象） 5 风煤比值控制系统设计（提示：比值控制方案；被控对象设为有自平衡能力正的被控对象） 6 主汽压力前馈控制系统设计（提示：单回路前馈控制方案；被控对象为有自平衡能力正的被控对象） 学生姓名： 指导教师： 2014年6月11日炉膛压力系统死区控制系统设计一、课程设计(综合实验)的目的与要求1认知控制系统的设计和控制仪表的应用过程。2了解过程控制方案的原理图表示方法（SAMA图）。3掌握数字调节器KMM的组态方法，熟悉KMM的面板操作、数据设定器和KMM数据写入器的使用方法。4初步了解控制系统参数整定、系统调试的过程。二、设计（实验）正文1. 由控制要求画出实验电路图。 对如图所示的炉膛压力系统死区控制系统，要求对炉膛压力进行单变量死区控制。炉膛压力经变送器测量后，由KMM模入通道送至调节器中。调节器输出经A/D转换通道控制调节阀，控制炉膛压力。2. 设计控制原理图（SAMA图）。根据控制对象的特性和控制要求，进行常规的控制系统设计。SAMA图见下图：3. 绘制KMM组态图并填写KMM控制数据表1）KMM组态图见下图：2）根据KMM组态图填写控制数据表。KMM组态通过填入以下7个数据表格实现。基本数据表(F001-01-) 项目代码设定范围代码数据省缺值PROM管理编号指定的四位数0101010运算操作周期1、2、3、4、5022调节器类型0、1、2、3030PV报警显示PID编号1、2041调节器编号150051上位计算机控制系统0、1、2060上位机故障时切换状态0、1070PROM管理编号：作芯片记号，指定一个四位数。运算操作周期：1100ms；2200ms；3300ms；4400ms；5500ms。调节器类型：01PID(A/M)1；1PID(C/A/M)；22PID(A/M)；32PID(C/A/M)。上位计算机控制系统：0无通信；1有通信（无上位机）；2有通信（有上位机）。上位机故障时切换状态：0MAN方式；1AUTO方式。输入处理数据表（F002-）项目代码设定范围代码模拟输入数据缺省值0102030405输入使用0、10110按工程显示小数点位置0、1、2、30221工程测量单位的下限值-99999999030.0工程测量单位的上限值-9999999904100.0折线编号0、1、2、3050温度补偿输入编号0、1、2、3、4、5060温度单位0、1070设定（目标）温度-99999999080压力补偿输入编号0、1、2、3、4、5090压力单位0、1100设定（目标）压力-99999999110开平方处理0、1120开方小信号切除0.0100.0(%)131.00数字滤波常数0.0999.9s140.10.0传感器故障诊断0、11501输入使用：0不用；1用。按工程显示小数点位置：0无小数；11位小数；22位小数；3三位小数。开平方处理：0直线；1开平方处理。开方小信号切除：给AI1AI5设定的开方信号切除值。传感器故障诊断：0无诊断；1诊断。PID数据表（F003-）项目代码设定范围代码PID数据缺省值0102PID操作类型0、1010PV输入编号15021PV跟踪0、1030报警滞后0.0100.0(%)04 01.0比例带0.0799.9(%)05100.0积分时间0.099.9min06 1.51.0微分时间0.099.9min070.00积分下限-200.0200.0(%)080.0积分上限-200.0200.0(%)09100.0比率-699.9799.9(%)10100.0偏置-699.9799.9(%)110.0死区0.0100.0(%)12 0.50.0输出偏差率限制0.0100.0(%)13100.0偏差报警0.0100.0(%)1410.0报警下限-6.9106.9(%)150.0报警上限-6.9106.9(%)16100.0PID操作类型：0常规PID；1微分先行PID。PV跟踪：定值跟踪功能，0无；1有。折线数据表（F004-）折点代码折线数据010203X轴X101X202X303X404X505X506X707X808X909X1010Y轴Y111Y212Y313Y414Y515折点代码折线数据010203Y轴Y616Y717Y818Y919Y1020折线数据：缺省值是0.0，设定范围是0.0799.0%，必须满足：xixi+1(i=19)。（注：本设计中此数据表未用。可不填写。）可变变量表可使用百分型可变变量20个，时间型可变变量5个。（F005-） 01(百分型) 02(时间型)代码数据代码数据010.0(低限)0102100.0(高限)020315.0(偏差限)03040.0(滞后宽)040520百分型数据：缺省值为0.0；给定范围为：-699.0799.9%。时间型数据：缺省值为0.00min；给定范围为：0.0099.99min。输出处理数据表规定模拟输出信号和数字输出信号从哪个模块引出。（F006-）输出输出端代码连接的内部信号名称信号名代码01(模拟输出)AO101U4U0004AO202AIR2P0302AO30302(数字输出)DO101DO202DO303连接的内部信号缺省值为U0000。运算模块数据表用来规定模块的类型及模块相互之间的连接。（F1-）运算模块编号运算式H1输入信号H2输入信号P1输入信号P2输入信号名称编号信号名称代码信号名称代码信号名称代码 信号名称代码1PID120LSP1P0001AIR2P0302U4U0004OFFP05022LLM11U1U0001PPAR1P01013HLM13U2U0002PPAR2P01024MAN19U3U00035DMS16LSP1P0001AIR2P0302PPAR3P0103PPAR4P01046NOT30U5U00057OR28MSWP1001U5U00058AND27ASWP1002U6U00069MOD45OFFP0502U7U0007U8U0008OFFP050210111230运算模块编号：由设计人员按模块调入顺序给出的序号。运算模块数据表参见教材：表4-1。模块输入端能用的内部信号参见教材：表4-2。5. 掌握KMM程序写入器的使用方法并用程序写入器将数据写入EPROM中。具体如下：一、 KMM程序写入器的操作方法根据数据表中所填写的代码和数据用KMM程序写入器进行编程。按表格次序逐项输入数据。程序输入并检查修改完毕后，按“WRIT”、 “ENT”键，将程序写入EPROM中。写入程序后的EPROM移插到KMM调节器的用户EPROM中，即可进行整机和系统调试工作。程序写入器具有制作可编程调节器的用户PROM所需要的全部功能，还能够打印出程序的内容并具有程序写入器本身的自诊断功能。图1 KMM程序写入器（左）及面板（右）程序写入器外观见图1（左）。其键盘和显示单元部分如图1（右）所示。显示部分由两排数码管显示信息，上排数码管显示控制代码及数据，其全部格式见图2所示。图2 控制数据的代码下排数码管给出数据填写过程中的提示信息或出错代码。控制代码及数据的内容填写由键盘控制。各键功能如下（按由上至下，从左到右的键盘顺序）：READ键：把用户PROM程序读入写入器的RAM中。A键：选择增加运算单元的功能。C键：选择用户PROM校核功能，擦除检查、缺省值读出和程序写入器的自诊断功能。UF键：送运算单元的单元编号。F键：选择控制数据的写入功能。WRIT键：把程序写入器RAM中的程序写入用户PROM中。D键：选择删除运算单元的内容。L键：选择打印功能。C1键：调用各个项目码的第一部分。（在写入运算单元时，调用运算式的编号部分。）C2F键：调用各个项目码的第二部分。（在写入运算单元时，调用输入信号部分。）P键和U键：用于运算单元的置数。DATA键：调用数据部分。STOP键：停止打印。ENT键：确认键，填入设置的代码和数据。写入程序数据：F00101010101 F00202011 F00202131.0F00202022 F0020214-0.1F00202150 F00301040F00301061.5 F00301120.5F00501010.0低限 F0050102100高限F005010315偏差限 F00501040.0滞后宽F0060101-U0004 F0060102P0302F10120H1P0001 F10120-H2P0302F10120P1U0004 F10120P2P0502F10211H1U0001 F10211H2P0101F10313H1U0002 F10313H2P0102F10419H1U0003 F10516H1P0001F10516H2P0302 F10516P1P0103F10516P2P0104 F10630H1U0005F10728H1P1001 F10728H2U0005F10827H1P1002 F10827H2-U0006F10945H1P0502 F10945H2U0007F10945P1U0008 F10945P2P05026. 按控制系统模拟线路原理图接线。由运算放大器构成的反馈网络模拟控制对象特性，构成控制系统的模拟控制回路。系统原理接线图见附图4所示。图中实线连线表示已接连线，有一条是端子111（供电电源）。KMM（CZ6）端子3337（禁止外部联锁信号输入）、端子34（模拟通道1的电流输出构成闭合回路，以避免产生开路报警信号）实验时需检查确认。弯虚线表示实验时需接连线，按图4逐条正确连接。附图四模拟控制对象电路图模拟的控制对象采用由两个线性运算放大器构成的一个积分环节和一个一阶滞后反馈环节串连构成。控制回路中测量值和设定值信号分别送入工业控制信号转换器中的A/D模拟量输入通道中进行显示和记录。7. 进行控制参数调整，对控制系统各项功能进行模拟测试并记录定值扰动控制曲线。1）上电准备。2）通电。使调节器通电，初上电，调节器先处于“联锁手动”方式。3）运行数据的确认。用“数据设定器”来确认，对于运行所必需的控制数据、可变参数等是否被设定在规定值。必要时可进行数据的设定变更4）按控制面板上的R（Reset，复位）按钮，解除 “联锁方式”后，调节器可进行输出操作、方式切换等正常的运行操作。5）组态工业控制信号转换设备的显示画面，以便记录调试曲线。6）通过“数据设定器”进行PI参数的调整，使控制品质达到控制要求。记录定值扰动10%时的动态过程曲线。7）打印过程曲线8、实验仪器操作：一、 KMM调节器面板及操作KMM的机壳安装于实验系统设备中。KMM的机芯可从机壳中抽出（见附图2右图所示）。附图2 KMM调节器面板（左）及机芯（右）KMM面板如附图2左图所示。面板功能如下：测量值（PV，红）/给定值（SP，绿）指针：指示输入到PID演算单元去的PV信号、SP信号。报警指示灯（PV/SP指针上方的两个红灯）：依靠PID演算单元内的PVH（测量值上限），PVL（测量值下限）决定并指示出来。复位按钮R和联锁指示灯（红，在复位按钮上方）：当自诊断功能的A组（输入异常、演算溢出、演算过载等故障）的异常被检出，仪表就自行切换到“联锁手操”运行方式，此灯亮。此外，当联锁信号（INTK）被输入时，仪表也自行切换到“联锁手操”，但指示灯是一亮一暗地闪亮。找出原因并排除故障后，一按“复位”按钮R，指示灯灭。上电时，仪表也处于（联锁手操）方式。仪表异常指示灯和通信指示灯（复位按钮R下方的两个指示灯）：调节器故障，CPU工作停止时，仪表异常指示灯亮。表示仪表处于“后备手操”运行方式。此状态时，各指针的指示值均为无效。在通信过程中通信指示灯亮。给定值设定增、减按钮：改变本机内给定值的增加、减少按钮。当SP指针用作“PV跟踪”而成为手动运行方式时，给定值（SP）不能设定。串级方式按钮C及指示灯（橙）：让调节器处于“串级”运行方式时，按此按钮。成为“串级”运行方式时，此指示灯亮。自动方式按钮A及指示灯（绿）：让调节器处于“自动”运行方式时，按此按钮。成为“自动”运行方式时，此指示灯亮。手动方式按钮M及指示灯（红）：让调节器处于“手动”运行方式时，按此按钮。成为“手动”运行方式时，此指示灯亮，可以进行输出的手动操作。（运行方式指示灯一亮一暗地闪亮表示在向“跟踪”方式转移及从“跟踪”方式回到原先的方式。）输出指针及输出操作增、减按钮：输出指针用来指示AO1的电流输出值。输出增减按钮为用手动方式改变模拟输出AO1的值。二、 KMM数据设定器及使用数据设定器用来对指示KMM内部模块数据和设定控制参数，也可显示自诊断结果及报警。它可以从KMM调节器侧面脱下、插上而不影响KMM的正常工作，因此可以用一个数据设定器来对多台调节器进行数据设定。数据设定器的面板如附图3所示。附图3 KMM数据设定器面板数据设定器的上部是两排数码显示管，第一排为代码显示部，有代码1和代码2两段组成并用两个发光二极管标识。代码1为3位数码管，代码2为两位数码管；第二排为数据显示部并用一个发光二极管标识。 按可变更部位移动键 可依次移动这三个标识用的发光二极管灯亮的位置。当所标识部分的发光二极管亮时，表示这部分的代码或数据可以通过操作数据/代码减少键和增加键改变。变更的数据按“ENTRY”键送入仪表中（此时KMM调节器的辅助开关中的“数据投入许可开关”至于“ON”位置时方有效）。按“SP1/PV1”键时，调出PID1的SP1（给定值）和PV1（测量值）并分别在代码显示部和数据显示部显示数值。按“SP2/PV2”键时，调出PID2的SP2（给定值）和PV2（测量值）并分别在代码显示部和数据显示部显示数值。如果在1PID场合则显示“”。PID1演算参数的调出和变更示例如下：按PID键。代码显示部分显示C 0 1 0 1。代码1为C01，其中C表示PID，01表示为PID1。代码2为01，表示为PID1的第一个参数（即比例带）。同时比例带的数值（即代码“C0101”的内容）被显示在数据显示部中。按可变更部位移动键 使数码显示部的LED指示灯亮。按或键改变数码显示部中的比例带数值。按“ENTRY”键送入数据（数据投入许可开关许可时）按可变更部位移动键 使代码显示部分代码2的LED指示灯亮。按或键改变代码2显示部中数值为02（表示为PID1的第二个参数，即积分时间，03为微分时间，）（参见KMM产品说明书表52 PID演算的表示代码说明）。按可变更部位移动键 使数码显示部的LED指示灯亮。按或键改变数码显示部中的积分时间数值。按“ENTRY”键送入数据（数据投入许可开关许可时）。同样数据设定器可对运算单元（代码为U）、可变参数（代码为P）、折线参数（代码为L）中的数据进行显示和修改。三、KMM程序写入器的操作方法程序写入器具有制作可编程调节器的用户PROM所需要的全部功能，还能够打印出程序的内容并具有程序写入器本身的自诊断功能。一、附图4 KMM程序写入器（左）及面板（右）程序写入器外观见附图4（左）。其键盘和显示单元部分如附图4（右）所示。显示部分由两排数码管显示信息，上排数码管显示控制代码及数据，其全部格式见附图5所示。附图5 控制数据的代码下排数码管给出数据填写过程中的提示信息或出错代码。控制代码及数据的内容填写由键盘控制。各键功能如下（按由上至下，从左到右的键盘顺序）：READ键：把用户PROM程序读入写入器的RAM中。A键：选择增加运算单元的功能。C键：选择用户PROM校核功能，擦除检查、缺省值读出和程序写入器的自诊断功能。例如：C333+ENT(表示输入C333后按ENT键，以下同)，表示进行用户PROM擦除检查，没有擦除干净则显示“ERROR21”。C444+ENT表示把控制数据的缺省值装入程序写入器的RAM。（上电时自动执行该功能。）C222+ENT表示进行用户PROM和程序写入器RAM之间的校核检查，有错则显示“ERROR20”。UF键：送运算单元的单元编号。F键：选择控制数据的写入功能。WRIT键：把程序写入器RAM中的程序写入用户PROM中。D键：选择删除运算单元的内容。L键：选择打印功能。C1键：调用各个项目码的第一部分。（在写入运算单元时，调用运算式的编号部分。）C2F键：调用各个项目码的第二部分。（在写入运算单元时，调用输入信号部分。）P键和U键：用于运算单元的置数。DATA键：调用数据部分。STOP键：停止打印。ENT键：确认键，填入设置的代码和数据。例1：填写代码F002 02 02的数值为2（规定第二路模拟输入数据的显示保持两位小数的形式），填写步骤如下：按F键0键0键2键ENT键，则显示F002 01 01 _0000；按C1键2键ENT键，则显示F002 02 01 _0000；按C2F键，则显示F002 02 02 _ _ _ _ 1；按DATA键2键+ENT键，则显示F002 02 02 _ _ _ _2，输入完毕。例2：填写运算模块数据F101 20 H2的数据为P0402（规定编号为1的模块为PID模块(编号为20)，其H2端接第二路模拟输入（代码为P0402），填写步骤如下：按F键1键0键1键ENT键，则显示F101 _ _ _ _ _ _ _ _ _；按C1键2键0健ENT键，则显示F101 20 H1 _ _ _ _ _；按C2F键，则显示F101 20 H2 _ _ _ _ _；按DATA键P键4键0键2键+ENT键，则显示F101 20 H2 P0402，输入完毕。四、 工业控制信号转换设备的使用工业控制信号转换设备对由A/D转换器送入的过程参数进行记录、存储、显示、运算等功能处理后并可由D/A转换器送出模拟量信号。本设计实验中利用其记录、显示功能记录过程变量（PV）和目标定值（SP），并打印出实验曲线。其使用步骤如下： 组态开机后在C:/提示符下输入WIN (击回车键)，进入WINDOWS界面。在桌面上双击“CAE2000”图标，进入CAE2000界面（附图6）。在CAE2000界面上点击下拉菜单“模块组”，选择“综合”项，出现“综合”项图标组；同样再次点击下拉菜单“模块组”，选择“接口”项，出现“接口”项图标组。在“接口”项图标组中选择“A/D”项，在工作区点出“A/D”图形；在“综合”项图标组中选择“输出曲线2”项，在工作区点出“输出曲线2”图形。连线。将鼠标移至“A/D”图形的输出，按住鼠标左键，连线至“输出曲线2”图形的输入后松开鼠标左键，将信号输入同输出曲线连接起来。填写模块参数。双击“A/D”图形，出现“A/D转换模块参数表”，在“转换通道号”中填入“1”，规定了输入第一路A/D通道信号，在“标签”项中填入“通道1”，给第一路A/D通道的显示加了一个文字标识。按确定返回至图形界面，双击“输出曲线2”图形，出现“变比例输出模块参数表”在“标签”项中填入“定值”，给第一路A/D通道的显示曲线加了一个文字标识，表示显示的是目标值参数的曲线。按确定返回。重复步，组态第二路A/D信号，在“A/D转换模块参数表”中“转换通道号”中填入“2”，“A/D”图形、“输出曲线2”图形的标签分别填入“通道2”、和“测量值”。图形组态完毕。 运行和显示在CAE2000界面上点击下拉菜单“运行”，选择“实时仿真”项，出现“实时仿真参数表”，将仿真步距由1秒改为0.2秒，按确定返回。工作区出现两个分别显示定值和测量值实时曲线界面。预保存显示过程，在“运行”菜单下选择“结束”，按提示保存运行数据至文件名“*”下。 曲线打印在CAE2000界面上点击下拉菜单“运行”，选择“曲线分析”项，出现“选择输出曲线”画面，点击“加入模块”项，出现“打开运行结果”画面，选择已存入的文件，按“打开”，出现“选取模块”画面，从“待选模块”中选取要打印的曲线至“已选模块”下，按确定返回到“选择输出曲线”画面，按确定，则显示历史记录曲线。按“打印”图标，打印机拷贝出此曲线。（打印曲线见报告后附）设计实验报告姓名：专业、班级：测控1103EPROM编号1011学号：同组人 设计名称KMM组态及控制系统调试1 设计功能说明控制系统功能说明通过控制炉膛燃料的输入空气量进而控制炉膛压力，炉膛压力信号与给定值的偏差经死区非线性环节送入炉膛压力控制器，如果炉膛压力的偏差在死区内，控制器不动作。如果炉膛压力的偏差超过死区，控制器将输出。采用死区非线性环节来达到避免因炉膛压力经常有微小的波动而频繁动作调节机构的目的，从而减少机械损耗和动力损耗。对炉膛压力进行单变量死区控制。炉膛压力经变送器测量后，由KMM模入通道送至调节器中。调节器输出经A/D转换通道控制调节阀，控制炉膛压力。控制要求：当调节器的给定值SP和测量值PV之偏差超过给定的监视值（15%）时，调节器自动切换至手动（M）方式。在偏差允许的范围内（15%），允许切入自动（A）方式。被控对象说明 炉膛压力信号与给定值的偏差经死区非线性环节送入炉膛压力控制器，如果炉膛压力的偏差在死区内，控制器不动作。如果炉膛压力的偏差超过死区，控制器将输出。采用死区非线性环节来达到避免因炉膛压力经常有微小的波动而频繁动作调节机构的目的，从而减少机械损耗和动力损耗。 炉膛压力信号的测量可以通过三个差压变送器实现，三个差压变送器的输出分别送到数值选择器进行选择，取中间值，来保证测量值的可靠性。 炉膛压力的变化反映了输入和输出锅炉的热量平衡状况，可以通过增减燃料量、风量来调节炉膛压力，燃料的燃烧特性、一次风、二次风、三次风的风速等因素共同影响炉膛压力的变化，通过改变这些影响因素可以起到调节压力的作用，使炉膛压力保持相对的稳定。2 PI参数比例带：35.4% 积分时间：0.05min死区：0.5 3 记录曲线 见附录(本页提供报告内容要求，格式和页数不限)指导教师设计日期2014.6三、课程设计（综合实验）总结或结论 此次课程设计我们历时一周，从理论到实践，学到了很多的东西。同时不仅巩固了以前所学过的知识，而且还学到了很多在书本上所没有学到过的知识。我们组选的题目是炉膛压力系统死区控制系统设计，在设计的过程中通过查阅各种资料，我们对这个题目有了更深层次的理解。同时也丰富了自己的知识，比如：通过本题的设计，我们先重温了锅炉的运行及其调节的内容