基于Mastercam配合件的数控加工工艺分析及编程说明书54

目 录 第一章 绪论 . 2 一、数控铣床 . 2 （一）基本定义 . 2 （二）功能特点 . 2 （三）结构组成 . 2 （四）系统描述 . 3 第二章 零件的工艺分析 . 4 一、零件的形状分析 . 4 （一）件 1零件分析 . 4 （二）件 2零件分析 . 5 二、零件加工工艺路线 . 6 （一）件 1工艺路线 . 6 （二）件 2工艺路线 . 6 三、零件的材料分析 . 7 第三章 零件工艺规程的设计 . 8 一、定位基准的选择 . 8 二、加工顺 序的确定 . 8 三、加工工艺路线的确定 . 8 四、工艺装备的选择 . 9 （一）刀具的选择 . 9 （二）切削参数选择 . 10 第四章 数控加工程序的编制 . 12 一、数控加工程序的结构与格式 . 12 （一）数控加工程序的格式 . 12 （二）数控加工程序的结构 . 12 （三）主要数控加工功能指令 . 13 二、数控加工编程举例 . 15 三、数控编程 . 16 （一）数控编程的内容 . 16 第五章 拟加工及装配 . 25 一、件 1 模拟加工 . 25 二、件 2 模拟加工 . 29 三、装配图 . 33 总结 . 34 致谢 . 35 参考文献 . 36 1 摘要 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和产生得的巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化 、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术 (制造技术 (合发展的结果。现代的 捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上，掌握现代数控加工技术是机电类专业学生所必须具备的基本职业技能。 本文首先针对 两件配合件， 用 制二维平面图， 件进行零件三维造型及装配，在此基础上对配合件零件进行工 艺分析，确定了定位基准和装夹方式， 进行了 加工设备的选择； 然后 从刀具的选择、切削用量的确定及 工艺路线的拟定 三方面进行数控加工工艺分析的基础上，拟定了零件的 机械加工工艺过程卡片和机械加工 工序卡片 ，编制了零件的数控加工程序 及运用 件模拟加工 。 本课题主要工程为倒角、钻孔、挖槽。表面的精度没有太大的要求，加工操作分为粗加工和精加工。粗加工加工大概外形，精加工进行精度细磨，以确保精度。 关键词： 数控加工 加工工艺 编程 模拟加工 2 第一章 绪论 一 、 数控铣床 数控铣床是在一般铣床的基础上发展起来的，两者的加工工艺基本相同，结构也有些相似，但数控铣床是靠程序控制的自动加工机床，所以其结构也与普通铣床有很大区别。 （ 一） 基本定义 数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 （ 二） 功能特点 数控铣削加工除了具有普通铣床加工的特点外，还有如下特点： （ 1）零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等； （ 2）能加工普通机床无法加工或很难加工的零件， 如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件； （ 3）能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件； （ 4）加工精度高、加工质量稳定可靠，目前数控装置的脉冲当量一般为 精度的数控系统可达 m，另外，数控加工还避免了操作人员的操作失误； （ 5）生产自动化程度高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化； （ 6）生产效率高，数控铣床一般不需要使用专用夹具等专用工艺设备，在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据即可，因而大大缩短了生产周期。其次， 数控铣床具有铣床、镗床、钻床的功能，使工序高度集中，大大提高了生产效率。另外，数控铣床的主轴转速和进给速度都是无级变速的，因此有利于选择最佳切削用量； （ 7）从切削原理上讲，无论是端铣或是周铣都属于断续切削方式，而不像车削那样连续切削，因此对刀具的要求较高，具有良好的抗冲击性、韧性和耐磨性。在干式切削状况下，还要求有良好的红硬性； （三） 结构组成 数控铣床形式多样，不同类型的数控铣床在组成上虽有所差别，但却有许多相似之处。下面以 锯 040台铣床配有四 3控系统，采用全数字交流伺服驱动。 该机床由 6个主要部分组成即床身部分，铣头部分，工作台部分，横进给部分，升降台部分，冷却、润滑部分。 床身内部布局合理，具有良好的刚性，底座上设有 4个调节螺栓，便于机床进行水平调整，切削液储液褴设在机床座内部。对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数 3 控分度头或数控回转工作台 ，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。 规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在 400最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙门式铣床，工作台在 500 600上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。 精度 对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的 趋势是不可避免的。 （ 四） 系统描述 （ 1） 主轴箱 包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动工具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。 （ 2） 控制系统 数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。 （ 3） 辅助装置 如液压、气动、润滑、冷却系统、排屑、自动报警和防护等装置。 （ 4） 基础件 通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架； 4 第二章 零件的 工艺 分析 一 、零件的形状分析 （ 一） 件 1零件分析 图 1 零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值及凹凸配合要求较高。零件结构简单，包含了平面、圆弧、挖槽、钻孔的加工，且大部分的尺寸均达到 用毛坯为 45钢，工件尺寸标准完整；无热处理和硬度方面的要求。 加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求 。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑 图上几个精度较高的尺寸 ，因其公差值较小所以编程时有取平均值而取其基本尺寸。 案 零件上比较精密表面加工 常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定毛坯到最终成形的加工 5 方案。 件 1的加工顺序为： （ 1）铣削平面，保证尺寸 10用 80转位三刃立铣刀（ 5个刀片）。 （ 2）钻工艺孔， 柄麻花钻。 （ 3）粗加工两个凹形腔（落料），选用 14刃立铣刀。 （ 4）精加工两个凹形腔，选用 12 （ 5) 点孔加工，选用 3 （ 6）钻孔加工，选用 （ 7）铰孔加工，选用 12 （ 二 ）件 2零件分析 图 2 零件外形规则，被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值及凹凸配合要求较高。零件结构简单，包含了平面、圆弧、挖槽、钻孔、镗孔、铰孔以及三维曲面的加工，且大部分的尺寸 6 均达到 加工方法的选择原则是保证加工表面的精度和表面粗糙度的要求 。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择 时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差等要求全面考虑 图上几个精度较高的尺寸 ，因其公差值较小所以编程时有取平均值而取其基本尺寸。 零件上比较精密表面加工 常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确的确定毛坯到最终成形的加工方案。 件 2的加工顺序为： （ 1）铣削平面，保证尺寸 用 80转位铣刀（ 5个刀片） （ 2）粗加工两外轮廓，选用 16 （ 3）钻中间位置孔，选用 （ 4）扩中间位置孔，选用 35 （ 5）精加工两外轮廓，选用 12 （ 6）加工键形凸台表面，选用 12四刃立铣刀。 （ 7）粗镗 用 （ 8）精镗 38用 38 （ 9）钻孔加工，选用 （ 10） 铰孔加工，选用 12 二 、 零件加工工艺路线 （ 一）件 1工艺路线 0削平面，保证尺寸为 10 用 14 2用 12（二）件 2工艺路线 80证尺寸为 16用 35后 用 12 后采用 38用 后再用 12 7 三 、零件的材料分析 本零件材料为 45 钢，它广泛用于机械制造，这种钢的机械性能很好。但是这是一种中碳钢，淬火性能并不好， 45 钢可以淬硬至 性和韧性尚好，用于制作承受负荷较大的小截面调质件和应力较小的大型正货零件，以及对心部强度要求不高的表面淬火零件，如曲轴、传动轴、齿轮、蜗杆、键、销等。水淬时有形成裂纹的倾向，形状复杂的零件应在热油或油中淬火，但焊接性差 。 8 第三章 零件工艺规程的设计 一 、定位基准的选择 (1)粗基准的选择在选择粗基准时，通常应满足以下几点要求： 第一，在保证各加工面均有余量的前提下，应使重要孔的加工余量均匀 ,孔壁的厚薄尽量均匀，其余部位均有适当的壁厚； 第二，装入端盖类零件内的回转零件 (如齿轮、轴套等 )应与箱壁有足够的间隙； 第三，注意保持端盖类零件必要的外形尺寸。此外，还应保证定位稳定，夹紧可靠。 根据生产类型不同，实现以主轴孔为粗基准的工件安装方式也不一样。大批大量生产时 ，由于毛坯精度高 ,可以直接用箱体上的重要孔在专用夹具上定位，工件安装迅速，生产率高。在单件、小批及中批生产时，一般毛坯精度较低，按上述办法选择粗基准，往往会造成箱体外形偏斜，甚至局部加工余量不够，因此通常采用划线找正的办法进行第一道工序的加工，即以主轴孔及其中心线为粗基准对毛坯进行划线和检查，必要时予以纠正，纠正后孔的余量应足够，但不一定均匀。 (2)精基准的选择为了保证箱体零件孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的相互位置和距离尺寸精度，箱体类零件精基准选择常用两种原则：基准统一原则、基准重合原则。 一 面两孔 (基准统一原则 ) 在多数工序中，箱体利用底面 (或顶面 )及其上的两孔作定位基准，加工其它的平面和孔系，以避免由于基准转换而带来的累积误差。 三面定位 (基准重合原则 ) 箱体上的装配基准一般为平面，而它们又往往是箱体上其它要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高箱体各主要表面的相互位置精度。 另外，端盖类零件中间孔壁上有精度要求较高的孔需要加工时，需要在箱体内部相应的地方设置镗杆导向支承架，以提高镗杆刚度。因此可根据工艺上的需要，在端盖类零件底面开一矩形窗口， 让中间导向支承架伸入端盖类零件。产品装配时窗口上加密封垫片和盖板用螺钉紧固。这种结构形式已被广泛认可和采纳 若零件结构不允许在底面开窗口，而又必需在零件内设置导向支承架，中间导向支承需用吊架装置悬挂在箱体上方。 二 、加工顺序的确定 铣削是在较短时间内将工件表面的大部分加工余量切掉，一方面提供金属切却率，另一方面满足精铣削的余量均匀性要求。若粗铣削后留余量的均匀性满足不了精铣削的要求，则要安排半精铣，以此为精铣做准备。 安排在起始工序进行加工，以 便尽快为后面工序的加工提供精基准。 三 、加工工艺路线的确定 件 1的加工工序为： （ 1）铣削平面，保证尺寸 10，选用 805个刀片）。 9 （ 2）钻两工艺孔， （ 3）粗加工两个凹形腔（落料），选用 14刃立铣刀。 （ 4）精加工两个凹形腔，选用 12 （ 5）点孔加工，选用 3 （ 6）钻孔加工，选用 （ 7）铰孔加工，选用 12 件 2的加工工序为： （ 1）铣削平面，保证尺寸 用 80转位铣刀（ 5个刀片） （ 2）粗加工两外轮廓，选用 16 （ 3）铣削边角料，选用 16 （ 4）钻中间位置孔，选用 （ 5）扩中间位置孔，选用 35 （ 6）精加工两外轮廓，选用 12 （ 7）加工键形凸台表面，选用 12四刃立铣刀。 （ 8）粗镗 用 （ 9） 精镗 38用 38 （ 10）点孔加工，选用 3 （ 11）钻孔加工，选用 （ 12）铰孔加工，选用 12 （ 13）孔口 用 14 四 、工艺装备的选择 工艺装备选择是否合理，直接影响到工件的加工精度、生产率和经济性。因此，要结合生产类型、具体的加工条件、工件的加工技术要求和结构特点等合理选择工艺装备 （ 一） 刀具的选择 加工过程中采用的刀具有 80 16 14铣刀 ， 12 3 35 12 38 10 （二 ） 切削参数 选择 件 1各工序刀具的切削参数见表 1： 加工步骤 刀具与切削参数 序号 加工内容 刀具规格 主轴转速n/r*给速度Vf/mm*具补偿 类型 材料 长度 半径 1 粗加工上 表面 805个刀片） 硬质合金 450 300 12 精加工上 表面 800 160 3 钻两工艺孔 （ 凹 型腔 ） 高 速 钢 550 80 24 粗加工两个凹 型 腔（ 落料） 14铣刀 500 80 3 精加工两个凹 型 腔 12铣刀 800 100 4 点孔加工 31200 120 57 钻孔加工 550 80 28 铰孔加工 12300 50 6表 1 11 件 2各工序刀具的切削参数见表 2： 加工步骤 刀具与切削参数 序号 加工内容 刀具规格 主轴转速n/r*给速度Vf/mm*具补偿 类型 材料 长度 半径 1 粗加工上表 面 80硬质合金 450 300 12 精加工上表 面 800 160 3 粗加工外轮 廓面 16刃 立铣刀 高速钢 500 120 5 铣削边角料 5 钻中间位置 孔 550 80 26 扩中间位置 孔 35150 20 67 精加工 两个外轮廓面 12刃 立铣刀 800 100 3 加工键形凸 台表面 9 粗镗孔 硬质合金 850 80 710 精镗孔 38 381000 40 811 点孔加工 3高速钢 1200 120 512 钻孔加工 550 80 213 铰孔加工 12300 50 414 孔 口 14800 1000 3表 2 12 第四章 数控加工程序的编制 一 、数控加工程序的结构与格式 普通机床的加工是由操作人员手动操作的，而数控机床的动作指令是由数控程序来控制的。数控程序的编制通常有三种途径：手工编程：用数控语言进行辅助编程：用 熟悉一个数控机床的控制系统，掌握手工编程方法是最为有效的途径。因为不论是用数控语言进行计算机辅助编程或是利用 件进行计算机自动编程，输出的源程序 或刀位文件都必须经过后置处理系统转换成机床控制系统规定的加工指令程序格式。所以，掌握手工编写加工指令程序的方法是数控编程人员的基本功。本节主要介绍手工编程的基础知识。 （ 一） 数控加工程序的格式 一个完整的数控加工程序是由若干程序段组成，数控加工程序段的格式有两种：字地址格式和分隔符格式。 字地址格式： 概念：如果一个程序段是由若干个英文字母且每个字母后面附有数字，则这种程序格式称为字地址格式。 英文字母称为字地址，英文字母及其后面的数字组成数控字，简称字，字的含义由头一个字地址确定，每个字表示一种功能。如数控车床编程格式： 特点：不需要的字或与商议程序段相同的字均可不写，字的顺序稍有出入时不影响各字的功能。 分隔符格式： 概念：用固定分隔符代替相当于字地址格式种的字地址的格式。如线切割机床编程格式： 特点：代码顺序已固定好，不允许改变。 （ 二） 数控加工程序的结构 一个完整的数控加工程序是由若干程序段组成 ，每个程序段是按照一定顺序排列、能使数控机床完成某特定动作的一组指令，每个指令都是由地址字符和数字所组成。例如，某一加工程序： % 01 300 03 13 00 200F 这表示一个完整的加工程序，它由 125 个程序段按操作顺序排列而成。整个程序以“ %”开始，以 为全程序的结束。每个程 序段用序号“ N”开头，用 束。具体说明如下： 1程序段格式一般如下： _ _ _ _F 2. 程序格式 一个完整的程序必须由三部分组成，即：准备程序段、加工程序段和结束程序段。 (1)准备程序段 准备程序段是程序的准备部分，必须位于加工程序段的前面，其内容包括： 程序号： 99或 %，有的数控系统可以没有程序号； 确定坐标值的输入方式： 91； 建立工件坐标系： 54 刀具选取： _； 主轴转速与旋转方向： 04； 冷却液打开： 刀具快速定位： (2)加工程序段 加工程序段是根据具体要加工零件的加工工艺，按刀具轨迹编写的。 (3)结束程序段 结束程序段一般包括以下内容： 刀具快速回退到程序起点； 主轴停转 冷却液关闭 取消刀具补偿 程序结束代码 注意： 当程序是以 %开始时，程序的最后一行一般也应以 %为结束标志。 程序段的结束符号 (；”、“ *”、“ $”、 )在一个程序中应保持统一。 （ 三） 主要数控加工功能指令 1. 程序段序号 由字母 来表示程序执行的顺序，用作程序段的显示和检索。 2. 准备功能字 14 准备功能字（也称 G 指令）由字母 括坐标系设定、坐标平面选择、坐标尺寸表示方法、插补、刀补、固定循环等方面的指令。 指令可参考 0000种，下面列出一部分常用的 插补类指令： 速直线）、 线）、 圆）、 圆）等； 平面选择类指令： 刀补类指令： 消刀补）、 刀补）、 刀补）； 坐标方式指令： 对坐标）、 对坐标） 固定循环类指令： 消固定循环）、 89（各种循环）。 3. 坐标功能字 坐标功能字由坐标的地址代码、正负号、绝对坐标值或增量坐标值表示的数值等三部分组成，用来指定机床各坐标轴的位移量和方向。坐标的地址代码为： X、 Y、 Z、 U、 V、 W、 P、 Q、R、 I、 J、 K、 A、 B、 C、 D、 标的数量由插补指令决定，数值的位数由数控系统规定。 4. 进给功能字 进给功能字由字母 F 和其 后的几位数字组成，表示刀具相对于工件的运动速度。进给速度常用的指定方法有直接指定法和时间倒数指定法。 直接指定法：在 F 后面按照规定的单位直接写出要求的进给速度，单位为 mm/加工螺纹时，进给速度为主轴每转的走刀量，单位为 mm/r。 时间倒数指定法：这种指定发给出 位为 5. 主轴转速功能字 主轴转速功能字由字母 以设定主轴速度。一般采用直接指定法，即在 度，单位为 r/ 6. 刀具功能字 刀具功能字由字母 T 和其后的几位数字组成，用来指定刀具号和刀具长度补偿。不同的数控系统有不同的指定方法和含义，例如 表示选择 10号刀具，刀具长度补偿按 10号数字拨盘所设定的数字进行补偿；又如 示 10号刀具，按存储在内存中的 12号补偿值进行长度补偿。 7. 辅助功能字 辅助功能字（也称 字母 要用于数控机床开关量的控制。如主轴的正、反转，冷却液通、断，程序结束等。 际标准中， M 代码有 99共计 100种，常用的 程序结束类： 序暂停）、 划停止）、 序结束）等； 15 主轴控制类： 轴顺转）、 轴逆转）、 轴停止）； 冷却液控制类： 却液打开）、 却液关闭）； 程序调用： 用子程序）、 程序结束、返回主程序）。 8. 程序段结束符 程序段的末尾必须有一个程序段结束符号， 准中为 R。 二 、数控加工编程举例 该系统具有直线、圆弧插补功能和刀具补偿功能（含刀具长度方向的补偿），可采用相对坐标或绝对坐标编程，脉冲当量为 冲。指令代码采用 程序段的一般格式： N（数字） G（一组） X（数字） Y（数字） Z（数字） I（数字） J（数字） K（数字） F（数字） S（数字） T（数字） M D N 为程序段序号，范围为 1序号为任选项，其作用为序号显示，程序段检索或作为转子 程序标号。 G 为准备功能指令，该系统一共定义了 60多种 最常用的有下列五组。 (1) 坐标系设定与选择指令 标系设定，即指定起刀点相对工件编程坐标系（简称工件坐标系）原点的位置； 件坐标系选择，即指定工件坐标系原点离参考点（机床原点，由机床厂设定）的距离。 54在同一程序中一般不能混用，编制零件加工程序时，根据各人对坐标系指定的习惯而选用。 (2) 绝对相对坐标编程选择指令 对坐标编程； 对坐标编程。 (3) 定位与插补指令 位控制，即刀具从一点快速移动到另一点。 别为直线插补和圆弧插补（ (4) 平面选择指令 别为 (5) 刀具半径补偿与取消指令 别为刀具左偏、右偏与取消刀偏。 刀具半径补偿值的大小，取决于其后 后面 明）所对应的 16 偏置值（根据所选用的刀具半径，由操作人员输入）。 上述 在后续程序段中只要不被同组 在程序中一直有效。另外，在一个程序段中，根据需要可同时使用多个不同组的 X、 Y、 Z 为直线或圆弧终点坐标，其后的数字可用脉冲数值表示，亦可直接用带小数点的数字表示，小数点后最多为三位，其范围为 其值受具体机床的限制。编程时若选用 为增量坐标，即直线终点相对起点的坐标或圆弧终点相对圆心的坐标。 I、 J、 K 为圆弧圆心相对圆弧起点的增量坐标，其后的数字表示方法与范围同 X、 Y、 Z。 F 为进给速度指令，其后的数字直接表示进给速度，范围为 1 15000，但其值受具体机床的限制。 S 为主轴转速指令，其后的数字直接表示主轴转速，范围为 1 30000 转分，但其值受具体机床的限制。 指令中的程编数值根据实际加工的需要，可通过控制面板中所对应的倍率旋扭随时进行调整。 T 为刀具指令，其后跟有二位数或四位数字代码。代码与刀具的相互关系由机床制造厂规定（主要用于加工中心 ，通常指刀具号。但数控铣床对 M 为辅助功能指令，常用的有 序结束）， 轴顺转）， 主轴反转）， 轴停转）， 却液开）， 却液关）和 序结束并倒带）。即均符合 D 为刀具半径补偿代码，其后的二位数码表示刀具补偿号（简称刀补号），范围为 00补号所对应的偏置值可由 工数据输入）方式一一对应地输入控制系统，该偏置值一般是指所选用的刀具半径值。 41或 合使用。 程序段结束符号，亦可用“；”或“ 替。 上述程序段格式中省略了附加轴等指令字。更详细的指令说明请参见该系统的程编说明书。 该系统可允许刀具从起刀点沿任意方向切入工件，且刀具中心自动走到下一程序段起点处的法线上。在工件尖角处采用转接矢量过渡法。具有对跨象限圆弧的直接插补功能。 三 、数控编程 （一）数控编程的内容 802 件 1 %_序名 ； $_54 17 94 立工件坐标系，绝对编程， 面，公制编程，分进给，取消刀补，（选用 80 03 轴正转，转速 450r/17 00 1 轴快速定位，调用 1号刀具的 1号长度补偿 125 、 Y 轴快速定位 轴进刀，留 01 300 平面铣削，进给速度 300mm/7 30 01 面铣削 00 轴快速退刀 05 主轴停转 00 程序暂停（利用厚度千分尺测量厚度，确定实际精加工余量） 03 轴正转，转速 800r/ 80铣刀精加工 ) 00 07 X、 Y 轴快速定位，切削液开 0 01 160 平面铣削，进给速度 160mm/16 30 01 面铣削 00 09 削液关 05 主轴停转 00 程序暂停（手动换刀，更换 03 80 主轴正转，转速 550r/给速度为80mm/22 150 1 轴快速定位，调用 2号刀具的 1号长度补偿，切削液开 10， 0， 2，16， 5， 0， 0， 1， 1，1) 模态调用钻孔固定循环 0 工艺孔 1 35 钻工艺 孔 2 消模态调用 00 09 削液关 05 主轴停转 00 程序暂停（手动换刀，更换 14 03 轴正转，转速 500r/31 150 1 用 3号刀具的 1号长度补偿 0 07 X、 Y 轴快速定位，切削液开 1 01 40 给速度为 40