引出环反拉伸模设计说明书

- 1 -绪论冷冲模设计包括课程设计和毕业设计，是在冷冲模设计理论教学之后进行的实践性教学环节。其目的在于巩固所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握设计方法，培养学生的实际工作能力。通过冲模结构设计，使学生在冲压工艺性分析，冲压工艺方案论证，冲压工艺计算，冲模零件结构设计，编写技术文件和查阅技术文献等方面受到一次综合训练。中国模具工业的现状和发展模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到 20 世纪 80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速。据不完全统计，近 10 年全国（未含港、澳、台统计数字，下同）模具生产及进出口发展情况。虽然中国模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。模具成型具有优质，高产，低消耗，低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑- 2 -料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。根据业内专家预测，今年中国塑料模具市场总体规模将增加 13%左右，到2005 年塑料模具产值将达到 460 亿元，模具及模具标准件出口将从现在的 9000多万美元增长到 2005 年的 2 亿美元左右，产值在增长，也就意味着市场在日渐扩大。相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，所以中国塑模市场的前景一片辉煌，这是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在。按照我国国家标准，模具共分为 10 大类 46 个小类，塑料模具是 10 大类中的 l 个大类，共有 7 个小类：热塑性塑料注塑模、热固性塑料注塑模、热固性塑料压塑模、挤塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他类塑料模。塑料模的发展是随着塑料工业的发展而发展的，在我国起步较晚，但发展却很快，特别是最近几年，无论在质量、技术和制造能力上，都有很大发展。但就总体来看，与国民经济发展和世界先进水平相比，差距仍较大，一些大型、精密、复杂、高效、长寿命的塑料模具每年仍大量进口。据悉目前全世界年产出模具约 650 亿美元，其中塑料模具约为 260 亿美元。我国 1999 年模具总产值 245 亿元其中塑料模具约为 82 亿元，2000 年近 100 亿元。七类塑料模具中，注塑模具所占比例很大，约占全部塑料模具的 80%左右。塑料模具的主要用户是家用电器行业、汽车、摩托车行业、电子音像设备行业、办公设备行业、建筑材料行业、信息产业及各种塑料制品行业等。目前国内年需塑料模具约 130-140 亿元，真中有 30 多亿元仍靠进口，进口量最多的塑料模具有汽车摩托车饰件模具、大屏幕彩电壳模具、冰箱洗衣机模具、通讯及办公设备塑壳模具、塑料异型材模具等。模具的 CAM 技术的应用、加工仿真及制造 模具的计算机辅助制造(CAM)技术主要应用在数控铣削加工、线切割加工、电火花加工等方面。CAM 技术尤其是在复杂模具的型腔、型芯及电极的铣削加工中起着更加重要的作用。其主要的技术特点包括: (1) 粗、精加工刀具轨迹的优化规划和 NC 指令的产生, (2) 刀具种类、特性和材料库的建立 , (3) 切削加工工艺参数的确定, (4) 普通切削和高速切削加工的特性控制, (5) 过切检查与加工表面的精度控制, (6) 加工过程的电脑实体仿真切削, (7) 电脑控制数控机床的 DNC 技术及群- 3 -控技术的应用等等，模具 CAD 集成技术的发展趋势: 综上所述, 模具 CAD 集成技术就是应用于模具制造各个环节的计算机辅助技术和实现各环节信息集成的技术。显然, 信息集成与数据统一管理是关键。产品的信息是贯穿于设计、分析、加工、检测、装配等各个阶段, 实现各环节信息的流畅、解决数据格式的标准化及数据维护与共享是未来 CAD 集成技术发展的重点。PDM 系统的出现为解决这一问题带来了曙光。PDM 系统的实施是模具企业应用CAD 集成技术的重要课题。在模具的设计制造方面, 含有丰富专家知识的智能化模具 CAD/CAM 系统的研究、高速切削加工及其编程等是未来研究发展的趋势。第 1 章零件工艺性分析1.1 冲压件的结构工艺性分析- 4 -拉深件的结构工艺性.：拉深件形状简单,对称,能一次拉深成型.,拉深件的底与壁,凸缘与壁,满足 ., 拉深件的尺寸标注,保证外形尺寸,其高度方向,2drtR的尺寸标注以底部为基,拉深变形过程，在拉深过程中,由于外力的作用,使毛坯料凸缘区内部的各个单元之间产生了相互作用的内应力,径向为拉应力 ,切向为1压应力 ,在 , 的共同作用下,凸缘变形区材料产生塑性变形,径向伸长,切向压13缩,且不断被拉入凹模中变为筒壁,最后得到直径为 d 高度为 H 的圆筒形件(H(D-d)/2)1.2 拉深件的尺寸精度和表面粗糙度从零件图上所标注的尺寸，查公差配合与技术测量定为为 IT6 级，为一般要求，对于零件的粗糙度由于没有标明，所以为一般要求，只要没有毛刺，刮化，变形就可以满足要求。1.3 拉深件的材料分析拉深的材料费用往往要占冲压件成本的 6080，拉深件材料的质量直接影响到拉深工艺设计和冲压件的质量、使用寿命与成本。因此，除了提高拉深件的工艺性、改善冲压变形条件、降低对材质的要求外，还要努力提高冲压件材料的质量，使其适应拉深工艺的要求，生产出优良的拉深件。本工件的材料为复铜可伐带，是软材料，有利于拉深，可以避免拉深的缺点。第 2 章 拟订冲压件的工艺方案2.1 确定模具类型- 5 -根据零件形状确定拉深类型，该零件为不变薄拉深，拉深较浅，因为制件很容易卡在凸凹模，所以采用倒装拉深模，采用刚性推件装置。根据零件形状确定拉深类型，该零件为不变薄拉深，拉深较浅，因为制件很容易卡在凸凹模，所以采用倒装拉深模，采用刚性推件装置。2.2 拉深模设计要点设计确定拉深模结构时为充分保证制件的质量及尺寸的精度，应注意以下几点：拉深高度应计算准确，且在模具结构上要留有安全余量，以便工件稍高时仍能适用。拉深凸模必须设计有出气孔，并注意出气孔不能被工件包住而失去作用。有凸缘拉深件的高度取决于上模行程，模具中设计有限程器，以便于模具调整。对称工件的模架要明显不对称，以防止上、下模位置装错。非旋转工件的凸凹模装配位置必须准确可靠，以防止松动后发生旋转、偏移而影响工件质量甚至损坏模具。对于形状复杂，需经多次拉深的零件，需先做拉深模，经试压确定合适的毛坯形状和尺寸后再做落料模，并在拉深模上按已定形的毛坯设计安装定位装置。弹性压料装置必须有限位器，防止压料力过大。模具结构及材料要与制件的批量相适应。模架和模具零件，应尽量使用标准件。放入或取出工件，必须方便安全。2.3 拉深件的主要部分的分析 凸缘部分这是拉深的主要变形区,材料在径向拉应力 和切向压应力 的共同作用下产生1,3切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模.- 6 -凹模圆角部分此部分是凸缘和筒壁的过渡区,材料变形复杂.传力区筒壁部分是凸缘部分材料经塑性变形后形成的筒壁,它将凸模的作用传递给凸缘变形区。过渡区凸模圆角部分,此部分是筒壁和圆筒底部的过渡区.筒底部分这部分材料与凸模底面接触,直接接受凸模施加的拉深力传递到筒壁,是传力区第 3 章 设计主要计算.3.1 压边与压边力计算- 7 -2nPK推 tbd拉 10%tmpLact0.511.0361.3td压边圈的作用和类型，拉深过程中，凸缘部分材料受压应力作用，当材料较薄。或压边力过大，都可能使材料失稳而发生皱折，在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲，称为起皱。为了防止拉深过程中制件边壁或凸缘起皱，常在拉深模中采用压边圈。拉深时是否采用压边圈：由表 2-55 可知 0360.8，用压边圈。生产中常用的压边装置有弹性、刚性两大类，由于随着拉深深度的增加，需要压边的凸缘部分不断减少，所需的压边力也就逐渐减少。因此这种压边效果不理想，易导致零件断裂，一般适用于浅拉深。气垫式压边装置的压边力随行程的变化而变化很小，可以认为是不变的，因此压边效果较好。但它结构复杂，制造、使用维修都比较困难，并需使用压缩空气，因此采用刚性压边装置。压边力的计算，压边力的大小必须适当。过大，会增大拉深力，引起制件破裂；过小，拉深时制件会出现边壁或凸缘起皱。主要是凸缘变形区的起皱和筒壁,传力区的拉裂, 凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲,传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂,同时,拉深变形区板料有所增厚,而传力区板料有所变薄,些现象表明,在拉深过程中,坯料内各区的应力,应变状态是不同的,因而出的问题也不同反拉深模力在拉深时凸模从上一次成形的半成品的底部反向压下，使毛坯表面翻转，内表面变成外表面的一种拉深模，拉深出的制件不易起皱。反向拉深是一种很经济的加工方法，且制件质量也很好。适用于深锥形件、半球形件或有凸凹模制件的拉深。本图为带导柱的反拉深半成品件，放于压边圈中，在反向拉深凸模和反向拉深凹模的相对运动中形成 R1.75 的凹槽。3.2 圆角半径的确定根据 t=0.5 由 ， ，所以各处圆角均小于 2.5。5rt.52.- 8 -237.406.8m5.6m6.50123hd10.78tmd10td由表得 ，计算拉深力系数 =20.8k 2423.4DdHrd=135.3125347.3D凹模 ，凸模max0.5凹凹 （ ） max0.75凸凸 （ ）3.3 拉深次数的确定及拉深的相关计算 拉深系数 m拉深系数是拉伸直径与拉伸用毛坯直径之比或第 n 次拉深 直径与上一次(n-1)次拉深直径之比即首次拉深系数 11/nd21/53/67.80d153/.039m12m 材料相对厚度100t/D 0.5/.凸缘相对直径 ,有凸缘拉深件,凸缘直径与拉深直径之比.53/14=3.79d凸 相对深度 h/d拉深深度与拉深直径之比,各次拉深时有不同的相对深度,分别表示为 1/hd 2/d/n17.4/35.hd2/6.5/3.28h可根据零件的相对高度 h/d 和毛料的相对厚度 ,查表得出由表 4-5 查得需两次拉深，所以只需将毛坯拉深一次即可获得所需制件。 拉深凸模出气孔尺拉深凸模出气孔尺寸(mm)由表 2-68 查得为 5mm模具设计与制造 党根茂，骆志斌，李集仁编 西安电子科技大学出版社- 9 -0.511.0361.3td2214nnFdrdp压 2235.1.75.413n N压 20.84.0267.nbpkdt拉 b/mTFKT10.9267.39.45T N3.4 压边圈的确定压边圈的作用和类型，拉深过程中，凸缘部分材料受压应力作用，当材料较薄。或压边力过大，都可能使材料失稳而发生皱折，在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲，称为起皱。为了防止拉深过程中制件边壁或凸缘起皱，常在拉深模中采用压边圈。拉深时是否采用压边圈：由表 2-55 可知 0360.8，用压边圈。生产中常用的压边装置有弹性、刚性两大类，由于随着拉深深度的增加，需要压边的凸缘部分不断减少，所需的压边力也就逐渐减少。因此这种压边效果不理想，易导致零件断裂，一般适用于浅拉深。气垫式压边装置的压边力随行程的变化而变化很小，可以认为是不变的，因此压边效果较好。但它结构复杂，制造、使用维修都比较困难，并需使用压缩空气，因此采用刚性压边装置。压边力的计算，压边力的大小必须适当。过大，会增大拉深力，引起制件破裂；过小，拉深时制件会出现边壁或凸缘起皱。拉深时压边力的计算可按表 5-10 计算注：rd-凹模圆角半径拉深力计算公式注：t-材料厚度（mm） ， -材料抗拉强度（ ）推件力 式中 F-冲裁力 -推件力系数- 10 -2396.451267.1938.6590TFF N压 拉公 称 10kPHW.726.39/1025.8Jmax220.51.Ztn3.5 压力中心的确定由于该制件几何对称，因此其压力中心在其几何中心。拉伸件一般工作行程较长，特别是深度较大的拉伸件更长。在工艺上需算拉伸功的大小，其计算按下式式中 W-拉伸功（J） P-拉伸力（ N）H-拉伸深度 R-系数，一般取 0.60.83.6 凸、凹模间隙和凹模圆角半径拉伸凸、凹模的间隙对拉伸力和拉伸件质量有较大的影响。间隙愈小，拉伸力愈大，拉伸件上下端尺寸较为一致。间隙较小时模具磨损会加剧。间隙过大时，拉伸件上下端出现锥度，拉伸件口部材料变厚或出现皱纹。对不同的拉伸件，选定凸，凹模间隙时有所区别。由于圆筒形拉伸件沿周边的变形程度差异较大（其转角部位的间隙比有边部位的间隙大 0.1 t（t 为材料厚度），使拉伸成形良好。多次拉深时，末次拉深和前几次拉深的凸凹模间隙也有所区别，最后一道拉伸工序应取较小的间隙值。查表 1-145 可知 n=0.1 拉深凹模口部的圆角半径对材料在拉深过程的流动有很大影响。口部圆角半径对材料在拉深过程的流动有很大影响。口部圆角半径过小时材料不易进入凹模，工件易拉裂。首次拉深时，若凹模口部圆角半径过大,压边的环行面积减小,材料过早脱离压边圈,材料易起皱,对拉深成型不利.拉深凹模口部圆角半径允许在试模- 11 -时修正.拉深凹模的圆角半径见表 2-64, (85)art8*0.54ar1(0.69)0.843.21ananrr3.7 凸,凹模工作部分尺寸拉深件标注外形尺寸时,末次拉伸以凹模为基准,按合理的间隙确定凸模尺寸,拉深件标注内形尺寸时,末次拉伸以凸模为基准,按合理的间隙确定凹模尺寸,凸凹模工作部分尺寸计算公式见表 1-147标注外形 ,设计基准,凹模,计算公式 , D 0.75)D凹 max凹（0.75)Z凸 max凸（注: , _圆筒形件最大,最小直径,非圆筒形件则应按标注形式确定每个部xind位的最大,最小尺寸:_拉深件公差,拉深件公差,拉深件尺寸标注,不符合表中基本形式时,可变换成基本形式._凸凹模制造偏差,一般按 IT9-10 级值.凸 凹凹模制造公差/mm)D凹 凹 （ 23-0.75= =0.4凹 凹 （ 0.4)凹（ 23-.150.4285= =.)凸 凸 （ -.- .3)凸（ -0.317凸模的圆角半径对拉深力的影响很小,但若过小,会使危险断面的弯曲应力增加,材料强度减弱,除最后一次拉深工序处,其它各次拉深的凸模圆角半径 ,(0.61)tarr最后一次拉深工序的凸模圆角半径应与工件的圆角半径相等,但要注意,t6mm 时,(23)trt,如果工件的圆角半径很小,则须增加整形工序,整小圆角.1.5t3.8 凹模相关尺寸计算- 12 -凹模壁厚，凹模壁厚是指凹模刃口与外缘的距离，由表 11-20 选择 28mm，长度为 23479凹模厚度 11-6 计算 ，式中 H-凹模厚度，K 因数 b-凹模孔最大宽度Hkb0.51.Hm凸凹模厚度为 16mm，壁厚为 38.5，长度为 238.510圆形垫板直径 100mm H=4mm，倒角为 014顶板 D=20，A 型，H=10mm由以上计算结果，计算出衬板厚度为 28.1mm，直径为 100mm，模套厚度为 30mm，直径为 120mm。固定板厚度为 26mm，直径为 120mm凹模图凸模图- 13 -3.9 拉深过程的润滑. 拉深工程中会发生起皱,拉裂,硬化等现象,起皱变厚的板料不易被拉入凸,凹模的间隙里,使拉深件底部圆角部分受力过大而被拉裂,即使勉强拉入也会使工件留下皱痕,影响工件的质量,它会使材料与模具之间的摩擦加剧,损害模具的寿命.拉深后工件在各个部位的厚度是不同的,在底部圆角与直壁相接部分工件最易发生拉裂.拉深使材料发生塑性变形,必然发生加工硬化.如果工件需多次拉深才能形成或工件是硬化效应强的金属,则应安排退火工序,以降低材料的硬度和强度,恢复材料的塑性.润滑在拉深工程中可以起到减小材料与模具之间的摩擦,降低拉深力,减小拉深因数,提高工件质量,延长模具寿命的作用.润滑在拉深过程中可以起到减小材料与模具之间的摩擦,降低拉深力,减小拉深因数,提高工件质量,延长模具寿命的作用.润滑剂只涂在毛坯料与凹模接触的一面,不允许涂在与凸模接触的表面上,因为这样会促使材料与凸模的滑动.使材料变薄.由表 5-35,拉深有色金属及不锈钢用的润滑剂,用菜油或肥皂与油的乳浊液(将油与浓的肥皂水溶液混合3.10 卸料装置的设计- 14 -由于该制件是反拉深模，零件很薄，可能包在凸模也可能进入凹模，所以采用了刚性和弹性卸料装置第4章 主要零部件的设计4.1 橡皮的选择选取橡胶作为弹性元件的原因，是由于橡胶允许承受的载荷较大，安装调整灵活方便。根据工艺性质和模具结构确定采用较硬橡胶，形状是圆筒形，数量为1块。4.1.1橡胶的选择原则：为保证橡胶正常工作，所选橡胶必须满足压力要求，即 ， 橡胶在卸预 F预预压缩状态时的预压力， 卸料力；橡胶所能产生的压力F，F=AP，A橡胶卸垫的横截面积，P橡胶的单位压力。- 15 -为保证橡胶不过早失效，所选橡胶必须满足压缩量的要求，即 + ， 橡胶的允许最大压缩量，一般取 =35%45% ，许H预 工 许H许H0橡胶的自由高度； 橡胶的预压缩量，一般可取 =10%15% ；0 预 预 0橡胶的工作行程，它包括卸料板工作行程 +凸模总修磨量 ，即 =工 工 作h修 磨h工H+ 。其中 =+1mm， 为材料厚度， 一般可取510mm工 作h修 磨 工 作h修 磨所选橡胶必须满足模具结构空间的要求，即在橡胶垫周围应留有足够的空隙，以容纳橡胶压缩时断面尺寸的胀大量。4.1.2橡胶选用步骤： 确定橡胶垫的自由高度，由 =35%45% ， =25%30% ，则橡胶垫许H0工H0的自由高度 = /（0.250.30）=（3.54） 。0H工 工 确定橡胶垫的横截面积A：为使橡胶满足压力的要求， =AP ，所以橡预F卸胶垫的横截面积与卸料力及单位压力之间存有如下关系：A= /P卸 确定橡胶垫的平面尺寸：圆筒形橡胶垫的外径为D，内孔为d，则横截面积A=，代入上面公式A= /P后，则可得外径D= 。42）（ 卸FPFd卸27.1校核橡胶垫的自由高度，橡胶垫的自由高度 与其直径 D 之比应在下式范围0H内，即 0.5 /D1.5。确定橡胶垫安装高度 ， = - 。0H装 装 0预H橡皮允许承受的负载较大，占据空间尺寸较小，安装调整较方便灵活，而且成本底，是中小型冲模中弹性卸料，顶件及压边装置常用的弹性元件。选择橡皮时应主要确定其自由高度预压缩量及截面积。其计算公式及步骤可由下面决定- 16 -冲模的工作行程（ mm） 。对冲模而言， =t+1 -预留的修磨量。根据L工 L工 h修 磨模具设计寿命一般取 46mm。确定 和 -橡皮的预压缩量 预 H装 0.1.5LH预 自确 定 （ ） 预装 自 L预-冲模装配以后橡皮的高度。确定橡皮横截面积 F所需装 2)Am（ q的弹压力（N）q橡皮在预压缩状态下的单位压力：约为 0.260.50MPa 注 F 设计时取大于或等于卸料力根据以上内容，其计算结果如下=32mm =4.8mm =27.2 A=4793 .H自 L预 H装 2()m拉深件形成外形的直径公差.查表 14 0.2 带凸缘拉深件的高度公差.查表530650.34.2垫板垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，保护模座一面被凸模端面压陷。模具中最为常见的是凸模垫板，它被装于凸模固定板与模座之间。垫板外形尺寸可与固定板相同，其厚度一般取412mm，取H=4mm。垫板材料为45钢，淬火硬度为4348HRC。垫板上、下表面应磨平，表面粗糙度为Ra=1.60.8m，以保证平行度要求。为了便于模具装配，垫板上销钉通过孔直径可比销钉直径增大0.30.5mm。4.3模柄的设计本套模具的冲裁力较小，模具结构较小，且有导柱，故可以选用旋入式模柄，此模柄是通过螺纹与上模座连接，并加螺丝防止松动，拆卸方便。具体结构见下土所示模柄旋入式模柄，直径为25，高度为68mm，h=10mm材料为Q2350.25.3Hh工自 修 磨- 17 -4.4螺钉与销钉螺钉与销钉都是标准件，按标准选用。螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉；销钉起定位作用，常用圆柱销钉。选用螺钉、销钉应注意以下几点： 螺钉要均匀布置，尽量置于被固定件的外形轮廓附近。当被固定件为圆形时，一般采用34个螺钉，当为矩形时，一般采用46个。销钉一般都用两个，且尽量远距离错开布置，以保证定位可靠。 螺钉之间、螺钉与销钉之间的距离，螺钉、销钉距刃口及外边缘的距离，均不应过小，以防降低强度。内六角螺钉通过孔及其螺钉装配尺寸应合理。 连接件的销孔应配合加工，以保证位置精度，销钉孔与销钉采用H7/m6或H7/n6过渡配合。螺钉、销钉规格应根据冲压力大小，凹模厚度等确定。螺钉规格按表2.9.14螺钉规格选用查取，凹模厚度H=15.9mm，螺钉规格M12，M10。取螺钉规格M12，由表3-6螺钉直径与间距查得M12:min（80mm）,max（150mm）选3个螺钉，2个销钉。- 18 -马正元、韩启主编冲压工艺与模具设计机械工业出版社第 5 章 冲压设备的选定5.1 压力机的吨位选择浅拉深时 深拉深时1.254F压 （ ） （ +Q) 1.72F压 （ ） （ +Q)式中 -压力机的公称压力(N) F拉深力(N) -压边力(N)压对与单动压力机 ,对于双动压力机 式中, -内滑块,外ypq1yp2yqyp12y滑块公称压力(N),P-拉深力(N),Q-压边力5.2 压力机的电动机功率计算式中 N_压力机电动机功率(kw);K-不平衡系数12/607536NKAk=1.21.4:A拉深功(J): -压力机效率 =0.60.8; -电动机效率 =0.90.95122n 压力机每分钟的行程次数 5.3 压力机的确定根据以上计算结果参照许发樾主编冲模设计应用实例附录 B3 开式双柱可倾式压力机主要技术规格，选取公称压力为 400KN 的开式双柱可倾式压力机，- 19 -该压力机与模具设计的有关系数为：公称压力：400KN；滑块行程：100mm；滑块行程次数：45次/mim最大闭合高度：330 mm；最大装模高度：265 mm；封闭高度调节量：65 mm；工作台尺寸（前后左右）：460 mm700 mm；模柄孔尺寸（直径深度）：50mm70mm；最大倾斜角度： 03第 6 章 模具的装配6.1 模具各部分的装配 模柄的装配,因为这副模具模具的模柄是旋入式的,所以在安装前把打杆先装入,然后在旋入上模座. 凸模的装配凸模与固定板的配合要求为 ,装配时,先在压力机上将凸模压入固定板内,检7/6Hm查凸模的垂直度,然后将固定板的上平面与凸模尾部一齐磨平. 凹模的装配把凹模 9 从下由上装入 3 中 凸凹模的装配把 11 顶板穿过凸凹模6.2 模具的总装配模具的主要组件装配完毕后开始进行总装配,为了使凸模和凹模易于对中,总装时必须考虑上,下模的装配次序,否则,可能出现无法装配的情况,上,下模的装配次序与模具结构有关,通常是看上下模中哪一个位置所受的限制大就先装,用另一个去调整位置,根据这个道理,对于导柱复合模,一般先装上模,然后找正下模的位置,其装配过程如下- 20 - 把模柄旋入上模座,然后倒置 依次装上垫板,和衬板 2 和 10 凸凹模,然后用装夹装置进行固定,装进压力机. 装下模,在装配好的凸模和固定板装 7 垫板然后插入 5 顶杆. 装固定好 9 凹模 3 模套. 装弹性装置 把上模装入压力机，根据导柱，导套位置调整适当位置。 用装夹装置固定上下模座从压力机上卸下进行打螺钉孔和销钉孔，在装入销钉，拧紧螺钉。 装入压力机进行调试。选择模架结构时要根据工件的受力变形特点，坯件定位，出件方式，材料送进方向，导柱受力状态，操作是否方便等方面进行综合考虑。选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上及宽度上都应比凹模大 3040mm。模板厚度一般等于凹模厚度的 1-1.5 倍，选择模架时还要注意到模架与压力机的安装关系。根据以上叙述，选择模架为上模座 ，下模座 ，闭合高125803125804度 140mm，导柱 ，导套20136通过以上设计，可得到如图所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、凸模、凸模固定板组成。卸料方式采用刚性卸料，以弹顶器为卸料元件，下模部分有下模座，套管，凹模，固定板等组成。- 21 -设计总结通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学的专业知识同时也巩固了先前学到的知识，同时感触最深的是，所学知识只有在应用中才