装配与调试工艺守则-20131217.docx

SQJ/OP 03.12-0-2013管理制度装配与调试工艺守则 XXX/XXX 03.12-0-2013 1 目的用于规范XXXX轻型客车整车装配及调试工艺。除个别车型有特殊要求外，操作者装配时如遇下列条款相关项目，要求按该守则规定操作。2 范围本守则适用于XXXXXXXX有限公司成都分公司范围内所涉及的装配及调试工艺。3 引用文件凡是注日期的引用文件，其随后所有的更改单（不包括勘误的内容）或修改版不适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适应于本部分。文件修订时，需关注引用文件是否需要修订。SQJ/PD 03.04 工艺管理控制程序4 装配操作原则4.1 牢固树立“质量第一，安全第一”的思想意识，积极遵照工艺纪律及质量管理各项规定要求，以严肃的工作态度，正确的操作方法和团结协作的团队精神，搞好产品装配生产作业。4.2 在装配过程中，装配工应遵守“三按”、“三定”、“五字法”规定，其内容如下：“三按”的内容是：按图纸、按工艺、按标准进行生产。“三定”的内容是：定人、定机、定工种。“五字法”的内容是：借、看、提、办、检。借：借阅资料、工艺； 看：仔细阅读工艺；提：对工艺中不明白的地方提出问题； 办：照工艺执行；检：检查对工艺的执行情况。编写/修改归口部门/审核会签审核审定批准实施日期4.3 装配工在装配之前，应首先熟悉本工位的工艺文件、图纸及技术要求；并在装配工作中，严格执行工艺及产品图纸等技术要求。4.4 装配完毕后，装配工应自检所装配的内容是否符合工艺要求，保证质量，最后应及时在质量跟单上签名。4.5 装配中所使用的各种工具、夹具、量具应符合工艺要求、且具备合格标准及完整性。4.6 各零部件及分总成，在装配中应保持清洁干净，不应直接接触地面，装配场地应清洁整齐，做到文明生产。4.7 对缺少标识，未经检验及不合格的零部件不得装配使用，装配前应主动检查零部件的正确性和外观质量，发现不合格产品及零部件不应装配，应及时向质量人员报告。4.8 装配工作中不得擅自更改装配挂单等工艺文件，防止错装、漏装；工作自检、互检与专检相结合以确保正确无误。5 装配标准总要求5.1装配的完整按工艺规定，将所要装配车型所有零件、总成按照其整车工艺路线所列内容全部装上，不得有漏装、错装现象，如遇特殊情况所需装配零部件未按要求到达工位时，根据生产指挥系统的指令零部件须下线补装的，操作者应在整车装配调整质量随车检查卡上做好记录，写清楚零部件名称及零件号，同时要求班长或班长以上级别人员进行确认。5.2装配的完好按技术要求对配合件的装配，不能破坏表面的精度，间隙不能过大或过小。装配前对所装零件和总成要自检，不得有凹痕、变形、砂眼、机械损伤或锈蚀现象，表面不得有脏污，漆面应平整、干燥，不得有磕碰划伤；各装配位置、装配顺序应符合技术要求，不得有错装现象；对进气系统、供油系统、冷却系统、离合器液压助力系统、制动系统、空调系统、动力转向系统中管路接头及系统中容器进出口带有保护罩的必须在装配前再将其去掉，不得提前将保护罩去掉以防止上述系统进入灰尘等杂物，确保系统内清洁。5.3装配的紧固对所装配的零件和总成要严格按技术要求操作，凡螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求（见附表），关键项、保安项及法规项的扭矩要求在作业指导书中有注释。5.4装配的润滑按工艺要求，凡润滑部位必须加注定量的润滑油或润滑脂，各车型各部位的加注量见作业指导书。5.5装配的密封5.5.1冷却系统的密封性：各接头连接处不得漏水。5.5.2燃油系统的密封性：燃油管路、滤清器连接处不得有漏油现象。5.5.3制动系统的密封性：制动管路和制动元件各接头处不得有漏油现象。6 装配缺陷记录对自检、互检和专检时所发现的零件或总成缺陷而无法立即排除的，应在整车装配调整质量随车检查卡相应装配质量缺陷记录栏认真记载。7 整车装调工艺过程通用准则7.1 紧固件装配标准及工具使用标准7.1.1螺母紧固方法：先拧螺母2-3扣，再用工具拧紧；有使用双螺母防松的部位，须先将第一个螺母按规定力矩紧固完毕后再紧固第二个螺母，不得同时将两个螺母一起拧紧。7.1.2对于长圆孔连接件，一般要加平垫片，且平垫片放于长圆孔一侧。7.1.3对于圆孔与长圆孔同时存在的零件或是相关联系统，应先紧圆孔端，后紧长圆孔端。7.1.4对于超过四个孔的成组螺栓连接件，在拧紧时应根据被连接件形状和螺栓的分布情况，按一定的顺序逐次(一般为23次)拧紧螺母（如图所示)。在拧紧长方形布置的成组螺母时，应从中间开始，逐渐向两边对称地扩展(如图1、3所示)；在拧紧圆形或方形布置的成组螺母时(如图2、4所示)，必须对称地进行(如有定位销，应从靠近定位销的螺栓开始)，以防止螺栓受力不一致，甚至变形。 图1 图2 图3 图47.1.5开口销装配完毕后必须分开其尾部，并将分开的尾部紧靠在其锁紧的零部件上。7.1.6使用正确合适的工具进行装配，不得用“S”值大于螺栓或螺母的套头、扳手来拧紧螺栓，这样会造成紧固件的损伤，同时会威胁到人身安全；工艺没有特别规定，不得用不适配的气动扳手来拧紧螺栓，即用大型号气扳机拧小尺寸的螺栓，或是用小型号气扳机拧大尺寸的螺栓；严禁用气扳机代替手锤使用。7.1.7在用各类起子工具紧固带有十字头螺钉时，起子和螺钉成笔直后垂直拧入，否则起子会滑溜造成其它零部件表面划伤。7.1.8一般性装配过程中禁止用小锤、冲头和工具在零件表面直接锤击，如装配过程中必须进行锤击时（如装配四门洞胶条、塑料卡扣等），为避免表面损伤必须使用木质、橡皮或软合金材质的手锤、冲棒等。7.1.9在车辆返修时，如有用丝锥套扣的部位，其操作者必须为熟练的技师，套完扣需用压缩空气将扣内金属屑吹净，同一部位套扣两次以上不得再进行使用，须将该零部件更换。7.2发动机及其附件系统的装调工艺标准7.2.1发动机在启动前要确认是否有足量的润滑油，检查标准为油面应在油尺的2/4-4/4之间，同时对带有涡轮增压机的车辆在发动机启动后须进行怠速2-3分钟后方可加大油门。7.2.2带有拉线形式的油门操纵机构装配完毕后，油门操纵线要处于自由状态，不得绷紧或过于松驰，且各转弯半径不得小于200mm。7.2.3发动机进气系统所有管路在装配前都要确认其内部没有杂物后方可装配，装配完毕后的管路不得有打瘪、打折等异常现象。进气胶管固定夹箍装配完毕后夹箍距管端5mm，且与管端平行。硬管上有防脱凸缘的，胶管固定卡箍要装配在凸缘的后边（硬管管口方向为前边）。7.2.4散热器、油冷器或中冷器在装配过程中不得磕碰其散热片及气道，不得对其造成任何损伤，对表面带有明显损伤的散热器或中冷器，不得将其装在整车上。7.2.5散热器总成装配过程中需保证不与周边零件出现干涉或振动碰撞现象。7.2.6对中冷器、散热器、膨胀箱管路胶管在装配前都要确认其内部没有杂物后方可装配，装配完毕后的管路不得有打瘪、打折等异常现象；胶管有定位凸台的安装到定位凸台处，没有定位凸台的安装长度统一规定为353mm。胶管固定卡箍装配距胶管端5mm,且与管端平行。硬管上有防脱凸缘的，卡箍要装配在凸缘的后边（硬管管口方向为前边）。7.2.7发动机冷却系统加注完冷却液，在发动机运转5分钟后冷却液应在膨胀箱上下刻度之间，不到刻度下限的应补加冷却液至满足为止。7.3传动系统的装调工艺标准7.3.1离合制动液加注需满足以下工艺规定： a)采用设备自动加注时，加注完成后要检查制动液的液面应在储油罐的MaxMin之间。 b)手动加注离合器制动液时，应使用漏斗进行加注，加注后制动液的液面应在储油杯的MaxMin之间， 不允许多加、少加。如果制动液滴在保险杠或大灯前盖板上，必须立即用擦布将制动液清净。 c)调整人员在补加离合器制动液时，应使用漏斗进行补加，补加后制动液的液面应在储油杯的MaxMin之间，不允许多加、少加。如果制动液滴在保险杠或大灯前盖板上，必须立即用擦布将制动液清净。d)在车辆调试完毕入库交验时，要求检查人员严格按上述要求进行检查，同时要检查保险杠漆面和大灯前盖板漆面是否被制动液腐蚀。（针对前置后驱带传动轴车型补充以下条款7.3.2-7.3.4）7.3.2带有中间支承的传动轴，须在传动轴与变速器突缘连接完毕后，再调整中间支轴承软垫，使其平整，不扭曲、不歪斜，最后再紧固中间支承与传动轴吊板连接的长圆孔上的螺栓。7.3.3在车架翻转前必须将第一节传动轴用捆绳将其固定在车架上。7.3.4无特殊要求外应对所有中后桥轮边减速器加注润滑油，加注量见作业指导书。7.4悬挂及行驶系统的装调工艺标准7.4.1手动装配前后桥、平衡轴U形螺栓螺母时，必须分多次将四个螺母拧紧（保持U形螺栓四个螺柱头外露部分基本相等，U形螺栓不歪斜），然后用定值扭矩扳手将U形螺栓螺母拧紧到规定力矩值。7.4.2在拧紧前后桥U形螺栓、平衡悬挂U形螺栓时，要涂抹重负荷齿轮油，涂抹标准为：将齿轮油均匀的涂抹在螺栓与螺母配合的螺纹上。7.4.3板簧销轴在装配完毕后要涂抹防锈油。7.4.4分装车轮总成时，应保证轮胎与轮辋轻、重点匹配，气门嘴使用专用工具装配以保护螺纹，轮胎动平衡检测单一车轮所附加的平衡块质量不得超过60g；装配车轮总成时同一台车必须装配同一种花纹、同一层级、同一厂家的轮胎。7.5转向系统的装调工艺标准7.5.2转向拉杆球头螺母、转向助力缸球头螺母装配完毕后，用扭力扳手100%按规定力矩拧紧，合格后在螺母表面涂上红色防松标记。7.5.4整车下线通过检测线检测并跑路试后须调整方向盘，使车辆在直行时方向盘对中，然后按要求力矩拧紧方向盘螺母（螺栓）。7.5.6装配动力转向油管时，装配油管接头空心螺栓时要在油管接头两个断面垫上相应大小密垫圈，同时须确认密封铜垫片无毛刺、变形、断裂，确认后穿入空心螺栓紧固。7.5.7管路装配完毕后，应保证管路在使用过程中无磕碰及磨损；各段应平顺、松紧自如，不得出现非正常折弯。7.5.8动力转向系统的加注及排气工艺 a）动力转向系统液压油标号详见作业指导书。注：不得加注其它油品。 b）可以用真空加注设备的车型必须用真空加注设备加注动力转向油。 c）不能用真空加注设备的车型采用下列工艺方法加注：向动力转向油罐内注入规定标号的液压油，然后使发动机怠速运转。左右转动方向盘到极限位置（注意方向盘在极限位置停止不得超过5秒），继续向油罐中补充液压油直到油罐内油面高度不再下降，没有气泡产生，且油面位于滤芯高度一半位置为准。d）如有溢出需立即清洁干净。7.6制动系统的装调工艺标准7.6.1为保证整车美观性，油管、制动管束与电线束应避免交叉，且无特殊要求时用塑料扎带固定管线的间距约为300mm。7.6.2管线铺设完成后，要将因工艺需要而没有连接完毕的管线接头搭接在车架或支架上，不得将其垂到地面上，以防止输送过程中管线接头破损或脱落。7.6.3管线连接固定完毕时，要检查靠近风扇、传动轴等外露的旋转部件附近的管线是否与之过近或干涉。7.6.4装配制动系统时，装配前须检查金属空气管管节处有无失圆，管身有无裂纹，弯曲处有无严重变形，管螺母是否完好，尼龙管有无打折现象。空气管与其相应接头连接时，应先将螺母带上2-3扣，再用工具拧紧。7.6.5快插接头装配工艺如下：a)装配时先将快插阳接头对准阴接头，用拇指将阳接头推入孔中，同时用另外一只手轻轻旋转空气管；装配时不许在快插接头处涂沫任何润滑脂或润滑油（接头已自带润滑剂）。 b)如发现插接不上的接头要及时报生产指挥部门，不许用手锤或其它工具敲打，以防止破坏阴接卡扣。c)操作者将快插完毕后的管路旋转一定角度，并用力向外拔，以确认是否装配牢靠。7.7电器系统的装调工艺标准7.7.1在所有电器插件没有连接完毕之前不得连接电瓶负极线。7.7.2所有过孔线束必须在钣金孔加装橡胶护套或护条。7.7.3底盘线束靠近风扇、传动轴管旋转件的地方必须固定牢固。7.7.4所有线束搭铁线与车身连接处必须保证无油漆，且装配时必须垫内外齿形垫圈。7.7.5负极搭铁线装配完毕后不得与起动机火线及底盘线束交叉干涉。7.7.6连接电器插头时要按线束接头与电器接头相互匹配关系连接，连接后用双手轻轻拔接头，确保插接可靠。7.7.7环境温度低于15摄氏度时，扎带、卡扣用恒温干燥箱加热至50摄氏度之后再使用。7.8客舱及其附件的装调工艺标准7.8.1客舱内外应清洁、整齐，不得有油污、脏物及各种装配辅料，车内不得留有异物，零部件装配完整、正确、可靠、无错装及漏装。7.8.2装配内饰件时，注意保持仪表台、门护板避免被硬物划伤。同时为避免划伤漆面，车门和侧围必须覆盖车衣加以保护。进出客舱时，注意不要磕碰划伤车门下部和门框下方的漆面。7.8.3车门玻璃升降器装配后应保证车门玻璃升降自如、到位。7.8.4车门启闭应轻便灵活、无卡滞、无异响、工作可靠，不得有自行开启现象。车门关闭后车门外表面应平整、棱线应对齐，车门周边间隙均匀一致。7.8.5车门锁及拉手、按钮功能正常，开关自如、并安装牢固可靠，无松动、卡滞现象。7.8.6内饰板及地毯应固定牢固，无划伤、翘起等变形现象。7.8.7座椅靠背、坐垫安装后应无脏污、皱折、破损等缺陷，座椅固定后不得自行滑动、锁止可靠。7.8.8仪表板安装牢固，表面无破损及任何刮伤、擦痕。7.8.9各种密封条完好无损、粘贴牢固，不得有起皱和脱落现象。7.8.10车身外装饰及各类标识应粘贴平整，不得有翘角和不贴附（有气泡等）现象。7.8.11各类卡扣及线束上的插接件一定要卡接牢固可靠，无松动现象。7.8.12车门限位器、门锁及前围面罩锁、玻璃升降器安装好后涂抹适量汽车通用锂基润滑脂2号。8 各种工具使用的工艺规程8.1 标准工具的使用8.1.1 在装配时，根据标准件的尺寸和工艺要求，选择相应规格的标准工具进行紧固，对工具要爱护，不能随意进行违章作业，野蛮操作，避免损坏。8.1.2 在使用扭力扳手时，不能超越规格范围使用，发出讯号后，应及时解除作用力，避免撞击，检验用的扭力扳手必须经鉴定在有效期内使用，扳手上必须有检验标记、编号，并在工具室登记备案。8.2 气动工具的使用8.2.1 在使用气动工具时，胶管必须完好无缺，接合处应牢固密封，避免漏气和杂质进入。8.2.2 气动工具不得在高气压下长时间空转。8.2.3 气动工具油室要保持足够的润滑油，长时间闲置后再起用时，应在接头处注入少量润滑油，低气压下空转几秒钟。8.2.4 做好气动工具过滤器（三联件）的日常保养，应每天排水，定期（根据使用情况至少每周一次）检查加注润滑油。8.3 专用工具或工装的使用8.3.1 首先应根据装配工艺文件提供的专用工具或工装编号，向工具室办理领用登记手续。8.3.2 按照装配工艺文件，正确使用专用工具或工装，使用完毕及时予以归还；如有损坏或磨损，应及时向辅助维修人员反映，及时维修，以免耽误生产。9 安全注意事项9.1流水线走线时，所有人员均需离开操作区，站在安全线外，以保证人身安全。9.