质量管理总结报告年终.docx

主要内容：一、主要质量指标完成情况：序号主要指标单位目标要求完成情况2014年2015.11同比%12345678二、2015年质量工作取得的主要成效1、以公司领导督办改进项目为牵引，按“原因分析条条见底，改进措施剑剑封喉”的原则，将质量改进工作层层分解，每月跟踪验证质量改进实施完成情况，督导各部门进行快速改进。*年确定公司级质量改进计划总计*项改进项目，涉及*项改进任务，实际完成*项改进任务，改进完成率100%，其中*等*改进实施有效，改进取得明显提升。2、针对高频、突出问题重点立项，每月查找产品存在的主要问题，通过有效组织旧件评审、检验、分析等方式查找故障原因，2015年总计确定*项改进任务，截止*月份总计完成*项，高频前*位故障零件外赔率达到*%，较2014年同期，下降*%，*种零件同比下降，其中*、*等*种故障零件外赔率同比下降30%以上，2015年*，*，*，等*种故障零件已退出高频。3、强化供应商质量意识，从源头促进采购件质量不断提升。2015年与*家供方签订*种零件的*质量协议，按照协议要求，完成年初质量指标的共*家供应商*种零件，占比*%，同比下降有*家供应商*种零件，占比*%，*种故障零件改进明显。4、强化采购件质量控制管理，加强质量检查把控力度，强化质量考核、处罚管理，共计发现进货交检不合格*余批次，累计考核*余万元；编制、修订检验指导书*余份，修订完善技术质量标准*份；新增检验量具*种，共计*余万元，建立理化试验室，并着手建立PTO试验台，进一步增强内部质量检验控制水平。5、针对进货检验过程发现的采购件质量问题，结合市场发生的突出质量问题，将质量控制工作延伸到供方质量控制管理过程中，进行供方过程质量审核、现场抽查零部件质量情况，从源头把控采购件产品质量。共计下发整改通知*份，调整供货比例*家，下发停供通知*份。针对质量问题组织相关供方召开专题问题分析研讨会*次，敦促厂家落实整改、提升产品质量水平。6、针对整机渗漏油、干涉、磕碰伤等影响产品品质的质量问题，组织全厂各单位职工，成立专项工作小组，跨车间、跨部门协同分析、协同改进，共计制定专项改进方案*余项，通过春、秋季服务验证、整机下线质量评审、市场走访调研等活动，验证改进提升效果，在固化改进效果的同时，总结并发现了一套行之有效的工作方法，为进一步提升整机产品适应性和可靠性提供了措施保障。三、存在的主要问题1、采购件符合性质量水平仍无明显提升，部分供方出厂检验能力不足、标准模糊，导致产品交付检验环节合格率低下，尤其是对新增、扩散供应商的鉴定、评审亟待突破。2、过程质量控制管理相对薄弱，存在工艺执行不到位、验证不充分，物流仓储及转运环节对零件磕碰伤等问题，制约整机产品质量提升。3、在新产品的质量控制中，产品质量评审及市场验证不充分。4、液压系统故障、前桥总成漏油等故障顽疾改进，分析不到位，未得到实质性的突破。四、质量工作重点及主要措施1、敦促供应商产品检验、试验能力提升。2016年进一步要求供方提升其内部质量体系管理水平：修订、完善检验控制管理文件；加强外采零部件的质量管控；加大生产加工过程关键工序及质控点的监督管理力度；规范零部件出厂检验流程、落实零部件检验试验验证，积极有效的促进采购产品质量不断提升。2、强化供应商过程质量管理。开展供应商工艺过程能力专项提升工作，要求广大供应商加大工艺设备投入和运用、规范工艺加工文件编制和执行、完善检验工艺管理和应用；通过零部件生产加工工艺过程质量保证能力的提升，切实保证采购产品可靠性质量不断提升。3、深入推进采购产品模具化、自动化生产。结合各类零部件品质提升总体要求：要求供应商积极主动投入新设备、运用新工艺、采用新材料，对标优势供方产品质量，全面提升零部件加工制造水平，有力支撑*外观及产品可靠性质量持续改善。4、进一步提升采购件质量控制水平，深化“以质论价、以质论量”管理，对标先进企业质量控制执行标准，修订完善检验控制管理文件；建立理化实验室增添线切割、碳硫分析仪等专用检验设备，增添整机PTO试验台，并按需增添专用检验量具，提升检验控制能力；按公司制定的关于落实采购产品以质论价、以质调量政策的指导意见，进一步加强采购件质量管控，督导供方不断提升产品质量。5、强化关重件质量管控，规范准入淘汰管理。强化关重件准入检验试验管理，定期开展关重件产品质量验证、审核工作；要求新增供方、扩散关键件必须提供有资质的第三方检测报告，总成类必须提供可靠性试验报告，对验证对达不到管理要求的，落实整合淘汰，确保关重件产品质量一致、可靠。5、以高频故障问题为抓手，系统性分析产品故障问题，针对高频故障顽疾问题，充分借助技术中心及优秀供方分析能力，通过对旧件定期试验检验，查找故障问题根源，快速推