连杆盖加工工艺及铣结合面夹具设计【含CAD图纸、文档所见即所得】
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I学学院院毕业设计毕业设计课课 题：题：连杆盖加工工艺及夹具设计连杆盖加工工艺及夹具设计专专 题：题：专专 业：业： 机机械械制制造造及及自自动动化化学学 生生 姓姓 名：名： 班班 级：级： 学学 号：号： 指指 导导 教教 师：师： 完完 成成 时时 间：间： 摘 要我设计的是基于连杆盖零件的加工工艺和自设计一些工序的专用夹具设计。平面及孔系是这个零件的主要加工表面。通常情况下是这样做的。平面的加工精度要比孔系的加工精度更加容易掌控制。由此我们可以得出。我的设计按先面后孔的顺序。基准选择以连杆盖的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。以底面与两个工艺孔作为精基准。我在此采用坐标法镗孔对支承孔系作出加工。组合机床贯穿于设计的整个加工性过程。我选用的专用夹具，它的结构可以不必自锁，由此我们可以得出生产效率较高，我的设计适合大数量、流水线上的加工。关键词：连杆盖类零件；工艺；夹具；ABSTRACTMy design is the chemical pipe parts machining process and special fixture design process design based on self. The plane and a series of hole is the main processing surface of the part. As is usually the case to do so. The accuracy of the flat surface to machining accuracy than holes easier control. We can draw. My design on the surface after the first hole sequence. Datum selection to the supporting hole seat angle gear input shaft and the output shaft as a rough benchmark. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane.The bottom surface and the two holes as a precision technology base. I hereby use coordinate boring to make processing of bearing hole. Combination machine tool throughout the machining process design. Special fixture I use, its structure can not be locked, so we can get high production efficiency, I design suitable for processing large quantity, on the assembly line.Keywords: chemical pipe parts; technology; fixture;目 录摘 要 IIABSTRACTABSTRACT III第 1 章 机械加工工艺规程设计 21.1 零件的分析 21.1.1 零件的作用 21.1.2 零件的工艺分析 21.2 连杆盖问题和工艺过程措施 31.2.1 孔和平面的加工顺序 31.2.2 孔系加工方案选择 31.3 连杆盖加工定位基准的选择 31.3.1 粗基准的选择 31.3.2 精基准的选择 31.4 连杆盖加工主要工序安排 41.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 71.6 毛坯种类的选择 81.7 选择加工设备和工艺装备 81.7.1 机床选用 81.7.2 选择刀具 81.7.3 选择量具 81.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 81.9 确定切削用量及基本工时【机动时间】 101.10 时间给定额度计算及生产安排 19第 2 章 铣结合面夹具设计 212.1 研究原始质料 212.2 定位基准的选择 212.3 切削力及夹紧分析计算212.4 误差分析与计算222.5 零、部件的设计与选用232.5.1 定位销选用 232.5.2 定向键与对刀装置设计242.6 夹具设计及操作的简要说明25总 结 27参考文献 28致 谢 292第 1 章 机械加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是连杆盖。保证各安装孔之间的中心距及平行度是它的主要作用，并保证部件正确安装。图 1.1 零件图1.1.2 零件的工艺分析我们从连杆盖零件图了解到。连杆盖零件，需要加工有四平面。支承孔系在前后端面上。支承孔系在二边的端面。此外，表面还需加工一系列孔可分三组加工表面。分析请看下面：【1】左端面加工表面加工面。表面包含有：左端面的加工；粗糙度，mRa3 . 6【2】右端面加工表面加工面。表面包含有：右端面的加工；加工孔。【3】凸台面加工平面加工面。31.2 连杆盖问题和工艺过程措施我们从以上详细分析可得知。连杆盖加工表面是平面孔系。通常情况下是这样的，孔系的加工精度要比平面的加工精度较难掌控。由于是大生产量生产。 要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序对于连杆盖零件，加工顺序是先面后孔。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而为孔加工提供前提，也有利于保护刀具。连杆盖零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。1.2.2 孔系加工方案选择通过连杆盖孔系加工方案，应选择符合加工方法。我们不仅要在设计时考虑加工精度与及加工效率方面，我们也要考虑经济方面。依照连杆盖要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。【1】用镗模法镗孔在大批量生产中，加工连杆盖孔系通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。 当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证钥匙孔的精度。【2】用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。 普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。 镗加工模板还需要利用坐标镗床。1.3 连杆盖加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足下列要求：【1】保证每个重要支持均匀的加工余量数值数值。【2】保证零件和管壁有一定的差距。为了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。 因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量数值数值必须统一。因与孔的位置，墙是相同的核心的位置。 孔的余量数值数值均匀保证余量数值数值均匀。1.3.2 精基准的选择连杆盖孔与孔，孔与平面，平面与平面的位置。从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。 但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典4型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。 最后，虽然它是装配基准通油管底座地，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 连杆盖加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。 具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。 由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的过程，作定位基准。 因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。 螺纹孔钻床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。 对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。 依照以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。 因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。 螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。：工艺路线一： 工序 1：铸造毛坯。 工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序 3：人工时效处理。 工序 4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序 5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。 工序 6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序 7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm. 工序 8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准 A。工序 9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A 的平行度为0.01mm。 工序 10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角51*45 度。 工序 11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序 12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm，以及对基准 A 的对称度为 0.3mm。 钻两边的底孔 10mm，保证中心距为 1100.15。工序 13：由钳工铰孔 2-M12-6H。工序 14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准 B 的对称度为 0.01mm。工序 15：用微型铣刀铣内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽 1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离 37+0.15 0mm。工序 16：车倒角 0.5*45 度。工序 17：检查各个部分的尺寸和精度。工艺路线二： 工序 1：铸造毛坯。 工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序 3：人工时效处理。 工序 4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序 5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。 工序 6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序 7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm. 工序 8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准 A。工序 9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A 的平行度为0.01mm。 工序 10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角1*45 度。6 工序 11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序 12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm，以及对基准 A 的对称度为 0.3mm。 钻两边的底孔 10mm，保证中心距为 1100.15。工序 13：由钳工铰孔 2-M12-6H。工序 14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准 B 的对称度为 0.01mm。工序 15：用微型铣刀铣内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽 1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离 37+0.15 0mm。工序 16：车倒角 0.5*45 度。工序 17：检查各个部分的尺寸和精度。上面方法大概合理，但发现仍有问题方案一端面的加工采取铣削。方案二端面改成车床加工。需设计专用夹具对铣端面加工，改成这种法子，我们就可以可直接用三爪卡盘来装夹，减少成本。以上工艺过程详见卡片。 工序 1：铸造毛坯。 工序 2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序 3：人工时效处理。 工序 4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序 5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸 43-0.20 -0.36mm。 工序 6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序 7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为 780.05mm, 170.05mm. 工序 8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到 81+0.021 0mm。并定其轴线为基准 A。工序 9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为 85+0.1 0mm，以及对基准 A 的平行度为70.01mm。 工序 10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮 R25mm，磨削深度 2.5mm。车倒角1*45 度。 工序 11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序 12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为 94 0 -0.023mm，深度 3.5+0.05 0mm，以及对基准 A 的对称度为 0.3mm。 钻两边的底孔 10mm，保证中心距为 1100.15。工序 13：由钳工铰孔 2-M12-6H。工序 14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽 15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准 B 的对称度为 0.01mm。工序 15：用微型铣刀铣内沟槽 直径 21+0.28 0mm，宽 1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离 37+0.15 0mm。工序 16：车倒角 0.5*45 度。工序 17：检查各个部分的尺寸和精度。1.5 机械加工余量数值、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连杆盖”采用灰铸铁质料。HT200，硬度 HB 170241，大量产，铸造毛坯。【1】凸台面的加工余量数值。顶面工序分粗、精铣。各工步余量数值请看下面：粗铣：其余量数值值定量是，现取。粗铣平面时厚度偏差取mm4 . 37 . 2mm0 . 3。mm28. 0精铣：其余量数值值定量是。mm5 . 1【2】端面孔毛坯为实心，不冲孔。确定工序尺寸及加工余量数值为：【3】左右端面加工余量数值。前后端面被分成以下几种粗铣、半精铣、半精铣、精铣。余量数值请看下面：粗铣：余量数值定量是，现取。mm5 . 37 . 2mm0 . 3半精铣：余量数值值取为。mm5 . 2精铣：余量数值取为。mm5 . 0铸件毛坯的基本尺寸为，铸件尺寸公差 CT7。铸件尺寸mm37135 . 25 . 0365公差为。mm6 . 1【4】两侧面孔加工余量数值8毛坯为实心，不冲孔。孔加工余量数值为：钻孔： mm201.6 毛坯种类的选择零件材料为，铸造是液态成形的所带有的特征，适应性强等优点，适用于200HT不同重量，不同厚度的铸件，也适用于不同的金属，特别是能制造形状复杂的铸件。依照零件 ZG35，批量生产，形状结构并不是很困难，中等大小，技术要求比较低，我们选铸造毛坯。工件右端面机加工余量数值 3mm；工件左端面机加工余量数值 3mm；绘制毛坯图 详见附图：毛坯图1.7 选择加工设备和工艺装备1.7.11.7.1 机床选用机床选用面加工采用是粗铣，精铣。 每个过程步骤的数量不多，大批量生产，所以卧式铣床选择能满足要求。 这一部分概述了尺寸精度，属于中等的要求，最常见的铣床的选择。钻孔过程中，选用 Z525 摇臂钻床。1.7.21.7.2 选择刀具选择刀具.车床上加工,普遍情况下用硬质合金车刀以及镗刀。加工刀具用 YG6 类硬质合金车刀，也可选可转位车刀。为了提高生产率和经济，可以选择铣刀【gb5343.1-85，gb5343.2-85】 。.选用高速钢麻花钻。 1.7.31.7.3 选择量具选择量具一般采用常规。量具方法一是测量仪器选择的不确定性；二是依照测量极限误差测量装置的选择。二是依照测量极限误差测量装置的选择。使用一种即可。1.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“连接座” 零件材料为 HT200，查 T200 密度 =7.27.3【】 ，重量约为3cmg2。kg表 1-1 机械加工车间的生产性质9年产量件生产类别重型【2000 千克】中型【1002000 千克】轻型【1202506.04.0顶、侧面底 面机械加工余量的铸造孔依照浇注在顶表面加工余量选择位置。10依据最先知道的数据及处理技术，加工余量，毛坯尺寸加工表面得以确定。1.9 确定切削用量及基本工时【机动时间】工序 1：无切削加工，无需计算工序 2：无切削加工，无需计算工序 3：连杆大小头两平面机床：铣床 X52K刀具：端面铣刀，粗齿铣刀。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm平面的余量数值：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每一齿进给量：取：取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s每一齿进给量：取，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.47 60471.97 /min3.14 100Vnrd 475 /minnr实际铣削速度 ：v 3.14 100 4752.49/10001000 60dnvm s进给量： fV0.18 5 475/607.12/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf7.12/427.5/minmffVmm smm： amma60切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到， l141lmm68lmm刀具切入长度：1l 2210.5()(1 3)lDDa220.5(10010060 )(1 3)12mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 111机动时间： 1jt121141 1220.36min427.5jmllltf机动时间：1jt12168 1220.19min427.5jmllltf所以该工序总机动时间110.55minjjjttt工序 4：铣连杆大小头两平面。机床：铣床 X52K刀具：端面细齿铣刀因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm平面一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量： ，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s每齿进给量： ：取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.8 60535 /min3.14 100Vnrd取 600 /minnr实际铣削速度 ：v3.14 100 6003.14/10001000 60dnvm s进给量：fV0.15 8 600/6012/ffVa Znmm s 工作台 60 秒进给量： mf12/720/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到，l141lmm68lmm刀具切入长度：精铣时1l1100lDmm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：2jt122141 10020.34min720jmllltf机动时间：2jt12268 10020.24min720jmllltf所以该工序总机动时间220.58minjjjttt12工序 5：钻、扩、铰孔。机床：立式钻床 Z525刀具：高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：pa4.5pamm进给量： 。frmmf/33. 0切削速度： 。V0.48/Vm s机床主轴转速：n，10001000 0.48 60539.53 /min3.14 17vnrd取630 /minnr所以实际切削速度 ：v3.14 17 6300.56/10001000 60dnvm s切削工时 被切削层长度 ：l42lmm刀具切入长度：1l 117(1 2)12015.9622rDlctgkctgmmmm 刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间： 1 jt142630.25min0.33 630jLtfn 扩孔刀具：选择硬质合金锥柄麻花扩孔钻头。片型号：E403切削深度：pa1.35pamm进给量：取。f0.6/fmm r切削速度：取。V0.44/Vm s机床主轴转速：n10001000 0.44 60426.78 /min3.14 19.7vnrD500 /minnr所以实际切削速度 ：v3.14 19.7 5000.52/10001000 60dnvm s13切削工时被切削层长度 ：l42lmm刀具切入长度有：1l1119.7 17(1 2)12022.86322rDdlctgkctgmmmm刀具切出长度： ，取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：2jt242330.16min0.6 500jLtfn 铰孔刀具：硬质合金锥柄机用铰刀。切削深度：，且。pa0.15pamm12Dmm进给量： 取。frmmf/0 . 20 . 1rmmf/0 . 2切削速度： 。VsmV/32. 0机床主轴转速：n10001000 0.32 60305.73 /min3.14 20VnrD315 /minnr实际切削速度 ：v3.14 20 6000.63/10001000 60Dnvm s切削工时被切削层长度 ：l42lmm刀具切入长度，1l0120 19.7(1 2)12022.0922rDdlctgkctgmm刀具切出长度： 取2lmml412mml32走刀次数为 1机动时间：3jt3422.0930.07min2 315jLtnf该工序的加工机动时间的总和是：jt0.250.160.070.48minjt 工序 6：铣叉口端面另外一侧端面。机床：铣床 X52K14刀具：端面粗齿铣刀。因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量：取：取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s每齿进给量：取，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.47 60471.97 /min3.14 100Vnrd取 475 /minnr实际铣削速度 ：v 3.14 100 4752.49/10001000 60dnvm s进给量： fV0.18 5 475/607.12/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf7.12/427.5/minmffVmm smm： amma60切削工时被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到， l141lmm68lmm刀具切入长度：1l 2210.5()(1 3)lDDa220.5(10010060 )(1 3)12mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121141 1220.36min427.5jmllltf机动时间：1jt12168 1220.19min427.5jmllltf所以该工序总机动时间110.55minjjjttt工序 7：铣削两个台阶面15机床：铣床 X52K刀具：端面细齿铣刀， ，齿数 8。15YT100Dmm因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量： ，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s每齿进给量： ：，取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.8 60535 /min3.14 100Vnrd取 600 /minnr实际铣削速度 ：v3.14 100 6003.14/10001000 60dnvm s进给量：fV0.15 8 600/6012/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf12/720/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到，l141lmm68lmm刀具切入长度：精铣时1l1100lDmm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：2jt122141 10020.34min720jmllltf机动时间：2jt12268 10020.24min720jmllltf所以该工序总机动时间220.58minjjjttt工序 9：铣削凸台上端面机床：铣床 X52K刀具：端面铣刀，材料：， ，齿数 8，此为细齿铣刀。15YT100Dmm因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm精铣单一边余量数值：Z=1.0mm16铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量：取，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s每齿进给量：取：，取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s机床主轴转速：n10001000 2.8 60535 /min3.14 100Vnrd按照参考文献3表 3.131，取 600 /minnr实际铣削速度 ：v3.14 100 6003.14/10001000 60dnvm s进给量：fV0.15 8 600/6012/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf12/720/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到，l141lmm68lmm刀具切入长度：精铣时1l1100lDmm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：2jt122141 10020.34min720jmllltf机动时间：2jt12268 10020.24min720jmllltf所以该工序总机动时间220.58minjjjttt工序 10：铣削凸台左右侧面机床：铣床 X52K刀具：端面细齿铣刀， ，齿数 8。15YT100Dmm因其单边余量数值：Z=2.2mm所以铣削深度：pa2.2pamm精铣单一边余量数值：Z=1.0mm铣削深度：pa1.0pamm每齿进给量： ，取铣削速度faZmmaf/18. 02.47/Vm s每齿进给量：取：取铣削速度fa0.15/famm Z2.8/Vm s机床主轴转速：n1710001000 2.8 60535 /min3.14 100Vnrd取 600 /minnr实际铣削速度 ：v3.14 100 6003.14/10001000 60dnvm s进给量：fV0.15 8 600/6012/ffVa Znmm s 工作台每分进给量： mf12/720/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到，l141lmm68lmm刀具切入长度：精铣时1l1100lDmm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间：2jt122141 10020.34min720jmllltf机动时间：2jt12268 10020.24min720jmllltf所以该工序总机动时间220.58minjjjttt工序 11：铣削槽口面机床：双立轴圆工作台铣床KX52刀具：错齿三面刃铣刀 粗铣槽切削深度：pa6.75pamm进给量,依照参考文献1表查得切削速度。0.06/famm z303224/minVm机床主轴转速：n，10001000 2462.1 /min3.14 125Vnrd取75 /minnr实际切削速度 ：v3.14 125 750.50/10001000 60dnvm s进给量：fV0.06 18 75/601.35/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf1.35/81/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到， l20lmm18刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=63mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 1jt121206321.05min81jmllltf 精铣槽切削深度：pa2.0pamm：进给量,查得切削速度，0.08/famm z23/minVm机床主轴转速：n，10001000 2345.8 /min3.14 160Vnrd取。47.5 /minnr实际切削速度 ：v3.14 160 47.50.40/10001000 60dnvm s进给量：fV0.08 22 47.5/601.39/ffVa Znmm s工作台每分进给量： mf1.39/83.6/minmffVmm smm被切削层长度 ：由毛坯尺寸了解到， l20lmm刀具切入长度：1l 10.5(1 2)lD=81mm刀具切出长度：取2lmml22走刀次数为 1机动时间： 2jt122208121.23min83.6jmllltf本工序机动时间：121.05 1.232.28minjjjttt1.10 时间给定额度计算及生产安排设年产量是 10 万件。一年有 250 个工作日。一个日产量 420。一天工作时间的计算 8 个小时，每部分的生产时间不应超过 1.14min。机械加工单（在上述生产类型：）19时间给定额度：大规模生产） 。参照工艺手册中批以上时 【大量生产时】Ntktttzzfjd/%)1)(0/Ntzz大批量生产时间给定额度公式为： %)1)(ktttfjd其中： 单件时间给定额度 基本时间dtjt 辅助时间。各种辅助动作的消费，含有装卸时间和辅助时间工作ft k布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序 1：车外端面机动时间：jtmin73. 1jt辅助时间：，取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则ftmin15. 0min1 . 0min25. 01 . 015. 0ftk： 13k单间时间给定额度： dtmin14. 1min24. 2%)131)(25. 073. 1 (%)1)(ktttfjd 因此安装备置一台机床即能满足生产要求。min14. 1min12. 1224. 22ddtt 即能满足生产要求工序 2：钻孔机动时间：jtmin33. 0jt辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则ftmin44. 0min1 . 0min54. 01 . 044. 0ftk： 14.12k单间时间给定额度： dtmin14. 1min98. 0%)14.121)(54. 033. 0(%)1)(ktttfjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序 3：铣凸台机动时间：jtmin46. 0jt辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则ftmin41. 0min1 . 020min51. 01 . 041. 0ftk： 13k单间时间给定额度： dtmin14. 1min10. 1%)131)(51. 046. 0(%)1)(ktttfjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序 4：钻孔机动时间：jtmin17. 0jt辅助时间：取工步辅助时间为。取装卸工件时间为。则ftmin44. 0min1 . 0min54. 01 . 044. 0ftk： 14.12k单间时间给定额度： dtmin14. 1min80. 0%)14.121)(54. 017. 0(%)1)(ktttfjd 因此布置一台机床即能满足生产要求。第 2 章 铣结合面夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来粗、精铣结合面槽 。 首先要先找到定位基准，加工时除了要满足粗糙度要求外，为了保证技术要求。2.2 定位基准的选择由零件图了解到：在对结合面进行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，孔进行了钻、扩、铰加工。因此，定位、夹紧方案有：方法 1：选择我的底面，工艺孔和大孔定位，即，心轴和棱柱销定位，在心轴夹紧夹紧螺母。21方法 2：选择一二销定位方法，短圆柱销孔的加工，通过柱销定位，夹紧方法操作简单，通用性强的移动压板夹紧。通过比较分析我项目符合要求，轴孔加工的尺寸公差的孔，选择小的孔和定位大头孔，以保证尺寸公差。仅通过该方案满足要求的比较分析，轴孔加工的尺寸公差的孔，选择小的孔和定位大头孔，以保证尺寸公差。铣结合面上的平行度要求双方的孔中心线对称。为了在定位误差范围满足要求，定位一二针，结构中的定位是简单易操作的。一面即为连杆盖底平面；2.3 切削力及夹紧分析计算刀具：错齿三面刃铣刀【硬质合金】 刀具有关几何参数： 00150010 顶刃0n 侧刃60010 15 30rK 40Dmm160dmm20.5Lmm22Z 0.08/famm zmmap0 . 2铣削切削力的计算公式： 0.90.801.11.10.12335pzFafDB zn有：0.900.801.11.10.12335 2.00.082820.522 2.4836.24()FN依照切削力，夹紧力的影响因素，在夹紧不利状态过程，该夹紧力的计算应该依照机械平衡原理来设计。 即： FKWK安全系数 K 可按下式计算： 6543210KKKKKKKK 式中：为各种因素的安全系数，公式：60 KK 1234561.0,1.0,1.0,1.3,1.0,1.0.KKKKKK由此可得： 1.2 1.0 1.0 1.0 1.3 1.0 1.01.56K 所以 836.24 1.561304.53()KWK FN通过计算所需夹紧力不是很大，结构简单，操作方便，采用螺旋夹紧机构。螺旋夹紧时产生的夹紧力计算有：)(210tgtgQLWz22 6.22 2.76zr 90105922 29其中： 33()Lmm)(80 NQ 螺旋夹紧力：04748.2()WN该夹具采用螺旋夹紧机构.由表得：原动力计算公式 2621001KLWWl即： 004748.2 33 0.989032.75()17KW LWNl由上述计算易得： KKWW通过计算所需夹紧力不是很大，结构简单，操作方便，采用螺旋夹紧机构。2.4 误差分析与计算该夹具以 2 个定位销一个平面定位，保证孔尺寸公差。gwj与机床夹具有关的加工误差，普遍情况下可用下式表示：j MjjjWDADZWj由参考文献5可得： 两定位销的定位误差 ：111minD WDd 11221min2min.2DdDdJ WarctgL其中：，10.052Dmm20Dmm，10.011dmm20.023dmm， 1min0mm2min0.034mm 0.063D Wmm .0.0032J Wmm 夹紧误差 ： cos)(minmaxyyjj其中接触变形位移值： 1()()19.62nHBZyRaZaZkNkRcHBl 23查5表 1215 有。 10.004,0.0016,0.412,0.7RazHBKKCn cos0.0028j jymm 磨损造成的加工误差：通常不
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