左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计说明书.doc

左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计【5张CAD图纸+卡片+毕业论文】

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左支座 机械 加工 工艺 规程 粗铣精铣 大端面 专用机床 夹具设计 cad 图纸 卡片 毕业论文 左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具
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左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计

32页 12000字数+论文说明书+工艺过程卡+工序卡+5张CAD图纸【详情如下】

对刀块.dwg

左支座工序卡.doc

左支座工艺过程卡.doc

左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计说明书.doc

左支座毛坯图.dwg

左支座铣底面夹具装配图.dwg

左支座零件图.dwg

铣底面夹具体.dwg

摘  要

本设计专用夹具的设计左支座零件加工过程的基础上。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下,确保比保证精密加工孔很容易。因此,设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中,除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择,有自锁机构,因此,对于大批量,更高的生产力,满足设计要求。

关键词:左支座类零件;工艺;夹具;

ABSTRACT

Foundation design of cylinder parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design principle is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the processing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-locking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.

Key words: cylinder parts; technology; fixture;

目  录

摘  要 II

ABSTRACT III

第一章 加工工艺规程设计 1

1.1 零件的分析 1

1.1.1 零件的作用 1

1.1.2 零件的工艺分析 1

1.2加工的问题和设计所采取措施 2

1.2.1 孔和平面的加工顺序 2

1.2.2 孔系加工方案选择 2

1.3 左支座加工定位基准的选择 3

1.3.1 粗基准的选择 3

1.3.2 精基准的选择 3

1.4 左支座加工主要工序安排 3

1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定 5

1.6确定切削用量及基本工时(机动时间) 6

1.7 时间定额计算及生产安排 16

第2章 铣底面夹具设计 20

2.1 研究原始质料 20

2.2 定位、夹紧方案的选择 20

2.3切削力及夹紧力的计算 20

2.4 误差分析与计算 22

2.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 24

2.7 夹具设计及操作的简要说明 25

总 结 25

参考文献 27

致 谢 28

第一章 加工工艺规程设计

1.1 零件的分析

1.1.1 零件的作用

题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量,零件的加工质量,并确保组件正确安装。因此,左支座的加工质量影响装配运动精度,影响性能和寿命。

1.1.2 零件的工艺分析

由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件,别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外,表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下:

由左支座零件图可知。现分析如下:

主要加工表面有以下5个主要加工表面;

1.端面        通过粗铣精铣达到1.6精度要求

2.内圆        粗镗、半粗镗、精镗达到6.3的精度要求

3.内表面     先粗铣后精铣的3.2的精度要求

4.底面        通过粗铣直接使底面精度达到12.5

5. 凸台端面    在凸台端面使其达到12.5的精度要求

1.2加工的问题和设计所采取措施

由以上分析可知。左支座零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此,在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度,应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。

1.2.1 孔和平面的加工顺序

左支座类加工按照先面后孔,按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔,第一个基准,定位基准的表面处理。然后,整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠,保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次,首先先加工面可以去除铸件不均匀表面,进而孔加工提供前提,也有利于保护刀具。

2.7 夹具设计及操作的简要说明

由于是大批大量生产,主要考虑提高劳动生产率。因此设计时,需要更换零件加工时速度要求快。本夹具设计,用移动夹紧的大平面定位三个自由度,定位两个自由度,用定位块定位最后一个转动自由度。此时虽然有过定位,但底面是经精铣的面,定位是允许的。

总 结

本课题是左支座的加工工艺及夹具设计,主要是确定的工艺设计的工艺路线,确定加工和切削参数,基本工时,本设计的零件工艺路线是正确合理的,定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的,可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中,假设出现不合理工艺路线,甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中,由于定位基准的选择不合理,出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择,如不合理,但没有达到夹紧的目的,也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而,在老师的细心指导的悉心指导下,经过三个月的努力,这些问题都一一解决方案。在这一过程中,加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解,提高了综合专业知识的能力,我的专业知识,进一步提高技能,为以后从事专业技术工作。然而,在老师的细心指导的悉心指导下,经过三个月的努力,这些问题都一一解决方案。在这一过程中,加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解,提高了综合专业知识的能力,我的专业知识,进一步提高技能,为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计,我深深地感受到,做任何事都必须有耐心,细心。有时是不小心计算误差,只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多,病人,认为他们的社会责任感的未来,思想在世界上是因为一些小错误,让人触目惊心的事故,我不能不提醒自己,要形成一个高度负责的好习惯,一丝不苟。发现自己的知识真的很差,他们的能力,用学到的知识是不够的,几年来学习很多课程,今天才知道自己和不使用。想到这里,我真的有点不耐烦。主要是确定的工艺设计的工艺路线,确定加工和切削参数,基本工时,本设计的零件工艺路线是正确合理的,定位和夹紧的夹紧机构可实现定位和夹紧的目的,可以保证工件的加工精度。在很多问题的设计过程中,假设出现不合理工艺路线,甚无法保证夹具设计的准确性。在夹具设计中,由于定位基准的选择不合理,出现了定位或不定位零件加工精度无法保证。在夹紧机构由于尺寸的选择,如不合理,但没有达到夹紧的目的,也可能是由于位置的夹紧力和工件表面的作用所产生的营业额不合理。然而,在老师的细心指导的悉心指导下,经过三个月的努力,这些问题都一一解决方案。在这一过程中,加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解,提高了综合专业知识的能力,我的专业知识,进一步提高技能,为以后从事专业技术工作。然而,在老师的细心指导的悉心指导下,经过三个月的努力,这些问题都一一解决方案。在这一过程中,加工工艺及夹具设计知识和更深入的了解,提高了综合专业知识的能力,我的专业知识,进一步提高技能,为以后从事专业技术工作。通过这次的毕业设计,我深深地感受到,做任何事都必须有耐心,细心。有时是不小心计算误差,只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多,病人,认为他们的社会责任感的未来,思想在世界上是因为一些小错误,让人触目惊心的事故,我不能不提醒自己,要形成一个高度负责的好习惯,一丝不苟。发现自己的知识真的很差,他们的能力,用学到的知识是不够的,几年来学习很多课程,今天才知道自己和不使用。想到这里,我真的有点不耐烦。 

参考文献

[1] 《机床夹具设计手册》 燕山大学 洛阳工学院 长春汽车工业高等专科学校 编 上海科学技  术出版社 2000.

[2] 《机床夹具设计手册》 王光斗 上海科学技术出版社,2002.

[3] 《机械设计》 王宁侠 时其昌 西安电子科技大学出版社2008.

[4] 《机械制造基础》周桂莲 付平 西安电子科技大学出版社2009.

[5] 《机械加工余量与公差手册》 冯贤智 中国标准出版社1994.

[6] 《机械制造工艺学》 郭宗莲 中国建材工业出版社出版,1997.

[7] 《机械零件切削加工工艺与技术标准使用手册》 冯道 安徽文化音像2003.

[8] 《机械制造工艺设计简明手册》 李益民主编 机械工业出版社出版 1983.

[9] 《切削用量简明手册》 艾兴、肖诗刚主编 机械工业出版社出版 1994.

[10] 《夹具工程师手册》 刘文剑 黑龙江科学技术出版社 2002.

[11] k.Lee,Principles of CAD/CAM/CAE Systems,Addison Wesley,1999.

[12] 胡红舟等, 《Mechanical Eegineering CAD/CAM》, 北京:机械工业出版社

致 谢

本课题是在XX老师指导下完成,非常感谢XX老师的耐心指导帮助。毕业设计是大学知识,相关的专业知识的综合运用,是知识在实践中的应用。通过本次毕业设计,使我的专业知识得到巩固和提高在原来的基础上,就离不开老师和同学的帮助。设计的分析是在老师的指导下完成的,在分析过程中,老师给了我很大的鼓励,在设计和分析使我觉得更多的设计思路,提高的学习能力,和讨论的问题的分析,有一个更清楚的了解,使我受益不浅。

因为临近毕业的时间,许多本来应该了解到的地方都没有时间去仔细调查的来源,如控制,协调电网的理解,选择求解器,它使我明白大学只是一个大致的方向,和距离太远,离实际应用。但我认为,方向是最重要的,因为方向,将用最少的精力去做事情,这项工作后,我的生命。因为在实际生产生活中,从事的工作是千差万别的,只有找到自己最喜欢的,最有前途的工作,个人有更高的热情,但也最有可能在自己的岗位上做出一定的贡献。

说实话,毕业设计真是有点累了。然而,明确其自身的设计结果,毕业设计仔细回味的旅程,一个罕见的成功立刻让我昏昏欲睡。虽然这是我刚学的第一个走,一点在我的生命中的成功,但它让我觉得更成熟了。通过这次的毕业设计,我深深地感受到,做任何事都必须有耐心,细心。有时是不小心计算误差,只能被无情地重做。但一想到老师教得比平时多,病人,认为他们的社会责任感的未来,思想在世界上是因为一些小错误,让人触目惊心的事故,我不能不提醒自己,要形成一个高度负责的好习惯,一丝不苟。发现自己的知识真的很差,他们的能力,用学到的知识是不够的,几年来学习很多课程,今天才知道自己和不使用。想到这里,我真的有点不耐烦。

内容简介:
机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 1 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 01 粗铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件 数 铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序 号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切 削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切 削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗铣 80小端端面 铣夹具,量具, 铣刀 1 155 粗铣 80大端端面 铣夹具,量具,铣刀 1 155 制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 2 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 02 粗镗 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140 104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 粗镗 80孔到 77 速钢樘刀 ,游标卡尺 0 1 155制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 3 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 03 精铣 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件 数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精铣 80大端端面 铣夹具,量具,铣刀 95 15 1 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 4 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 04 精镗 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走 刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精镗 80孔到 夹具,量具, 质合金镗刀 95 15 1 2 倒角 2 45 质合金镗刀 95 15 1 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 5 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 05 钻削 孔 锪 孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻削 43 的通孔 钻 夹具,量具, 13 的高速钢钻头 500 252 锪沉头孔 40 钻 夹具,量具, 13 的高速钢钻头 500 25编制(日期) 审核( 日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 6 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 06 钻 孔、 锪 孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻 21通孔 钻 夹具,量具, 高速钢钻头 95 15 1 2 锪 沉头孔 钻 夹具,量具, 高速钢锪孔钻 95 15 1 3 锪 38沉头孔 钻 夹具,量具, 高速钢锪孔钻 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 7 页 车 间 工序号 工序名称 材料 牌号 机加工 07 锪削 孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 20 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 锪削 43 得沉头孔 钻夹具,丝锥, 高速钢锪孔钻 250 18 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 8 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 08 钻孔攻丝 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 钻削 螺纹底孔 钻夹具, 高速钢钻头 250 18 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 9 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 09 铣削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 铣削尺寸为 50 2 纵向槽 铣夹具,量具, 高速钢锯齿铣刀 95 15 1 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处 数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 10 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 10 铰削 孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 25 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 精铰 铰削 沉头孔到25 ) 钻夹具, 质合金铣刀 250 18 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 11 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 11 钻削 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 01 钻削 螺纹底孔 铣 夹具, 高 速钢钻头 250 18 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 12 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 12 铣削 坯种类 毛 坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机 动 辅助 1 铣削尺寸为 50 2 纵向槽 铣夹具,量具, 高速钢锯齿铣刀 95 15 1 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 13 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 13 攻螺纹 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式钻床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速 度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 01 攻螺纹 7H 钻夹具, 质合金丝锥 250 18 02 攻螺纹 夹具, 质合金丝锥 250 18 编制(日期) 审核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 序 卡 产品型号 零(部)件图号 共 14 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 第 14 页 车 间 工序号 工序名称 材料牌号 机加工 14 珩磨 孔 坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每台件数 铸件 140 140104 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式珩磨机床 夹 具 编 号 夹 具 名 称 切 削 液 用夹具 工序工时 准终 单件 序号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴 转速 (r/切削 速度 (m/进给 量 (mm/r) 切削 深度 (走刀次数 时间定额 机动 辅助 1 珩磨 80内 孔 磨 夹具, 10 4 10 3油磨条 250 18 编制(日期) 审 核(日期) 会签(日期) 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零(部)件图号 第 1 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 共 2 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 140 140106 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 机加 质合金铣刀 和专用夹具 2 镗削 粗镗 80 内孔 到 77加 18速钢刀 和专用夹具 3 铣削 精铣 80 孔的大端面 机加 质合金铣刀 和专用夹具 4 镗削 精镗 80 内孔 到 加 质合金镗刀 和专用夹具 5 钻削 钻削 43通孔,锪沉头螺栓孔 40加 式) 13 的高速钢钻头、 20 高速钢锪孔钻 和夹具 6 钻削 钻削 21通孔,锪 孔 铰 38沉头螺栓孔 机加 25 21 的高速钢钻头、 38 的高速钢锪孔钻 和专用夹具 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43加 20() 43 的高速钢锪孔钻 和专用夹具 8 钻削 钻削 螺纹底孔 机加 高速钢钻头和专用夹具 编制 (日期) 审核 (日期) 会签 (日期)处 数 更 改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 产品型号 零(部)件图号 第 2 页 产品名称 左支座 零(部)件名称 左支座 共 2 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 140 140106 每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工 序 内 容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 9 铣削 铣削尺寸为 50 2 纵槽 机加 速钢锯齿铣刀 和专用夹具 10 铰削 铰削 25 )的沉头孔 机加 25 刀和专用夹具 11 钻削 钻削 螺纹底孔 机加 高速钢钻头 和专用夹具 12 铣削 铣削尺寸为 50 2 横槽 机加 速钢锯齿铣刀 和专用夹具 13 钻削 攻螺纹 加 8、 质合金丝锥 和专用夹具 14 磨削 珩磨 80 )的内圆 机加 0 4 10 3油磨条和专用夹具 15 检查 终检 编制 (日期) 审核 (日期) 会签 (日期)处 数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 I 院 毕业设计 课 题: 左支座机械加工工艺规程 专 题: 及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计 专 业: 机械制造及自动化 学 生 姓 名: 班 级: 学 号: 指 导 教 师: 完 成 时 间: 要 本设计专用夹具的设计 左支座 零件加工过程的基础上。主要 加工部位是平面和 孔加工。在一般情况下,确保比保证精密加工孔很容易。因此,设计遵循的原则 是先加工面后加工孔 表面。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个,然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中,除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔单独过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择,有自锁机构,因此,对于大批量,更高的生产力,满足设计要求。 关键词: 左支座类零件;工艺;夹具; of of In to is is A on of is in In a in to in is a of a 录 摘 要 . . 一 章 加工工艺规程设计 . 1 件的分析 . 1 件的作用 . 1 件的工艺分析 . 1 工的问题和设计所采取措施 . 2 和平面的加工顺序 . 2 系加工方案选择 . 2 支座加工定位基准的选择 . 3 基准的选择 . 3 基准的选择 . 3 支座加工主要工序安排 . 3 械 加工余量、工序及毛坯的确定 . 5 定切削用量及基本工时(机动时间) . 6 间定额计算及生产安排 . 16 第 2章 铣 底 面夹具设计 . 20 究原始质料 . 20 位、夹紧方案的选择 . 20 削力及夹紧力的计算 . 20 差分析与计算 . 22 定夹具体结构尺寸和总体结构 . 24 具设计及操作的简要说明 . 25 总 结 . 25 参考文献 . 27 致 谢 . 28 1 第 一 章 加工工艺规程设计 件的分析 件的作用 题目给出的零件是左支座。左支座零件的加工质量,零件的加工质量, 并确保组件正确安装。因此, 左支座 的加工 质量 影响 装配运动精度,影响性能和寿命。 件的工艺分析 由左支座零件图可知。左支座是一个壳体零件 , 别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外,表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下: 由左支座零件图可知。现分析如下: 主要加工表面有以下 5 个主要加工表面 ; 2 通过粗铣精铣达到 度要求 粗镗、半粗镗、精镗达到 精度要求 先粗铣后精铣的 精度要求 通过粗铣直接使底面精度达到 . 凸台 端面 在 凸台 端面 使其达到 精度要求 工的问题和设计所采取措施 由以 上分析可知。左支座 零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证 孔 精度比较 容易 一些 。因此,在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度,应对孔与平面间的 关系。由于 是 大生产量 生产 。要考虑因素如何满足 提高加工过程中的效率问题 。 和平面的加工顺序 左支座类加工按照先面后孔,按照 粗 、 精加工 互相 原则。处理应遵循 先加工面后来加工 孔,第一个基准,定位基准的表面处理。然后,整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平 平 面定位可 保证 定位 牢固 可靠,保证 各个 孔 的 加工 粗糙度和 精度。其次, 首先先加工面可以去除 铸件不均匀表 面, 进而 孔加工 提供前提 ,也有利于保护 刀具 。 系加工方案选择 通过 左支座 的加工方案,应选择符合加工方法,加工精度和加工设备。 主要考虑加工精度和效率 , 此外还有考虑 经济因素。了满足精度和生产率的要求,应选择在的最终价格。 根据基左支座部要求显示和生产力的要求,目前应用在镗床夹具镗床组合适于。 ( 1) 镗套加工 在大批量生产中,加工管底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗,镗模的精度直接保证孔的精度。 镗模提高系统抗振动 、 刚度。同时 加工几个工件的 过程。生产效率很 高。结构复杂,成本高制造困难 , 镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。 3 ( 2)用坐标镗方法 在现代生产中,不仅要求产品的生产率高,而且可以实现大的品种和数量,和产品的升级换代,所需时间短。 普通的镗模加工 ,生产成本高,周期长,难满足要求,和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。 随着坐标镗削的方法,需要左支座孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差,然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。 支座加工定位基准的选择 基准的选择 基准的 选择应满足下列要求: ( 1)保证每个重要支持均匀的加工余量; ( 2)保证零件和管壁有一定的差距。 了满足 要求,主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此,主轴承孔的精定位,孔的加工余量必须统一。因与孔的位置,墙是相同的核心的位置。 基准的选择 从孔与孔的位置,孔与平面,平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析,支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴,适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制,如果使用一二孔定位方法对典型 的全过程,基本能够满足定位要求的参考。最后,虽然是装配基准,但因它是对垂直主轴承孔的基础。 支座加工主要工序安排 用于零件的批量生产,总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后,加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到处理已经完成,除了个人的过程,作定位基准。因此,孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。 4 工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔 。 首先 粗加工面, 然后 粗加工孔。螺纹孔钻床的钻头,切削力大,也应在粗加工阶段完成。对于 工件 ,需要精加 工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔,但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此,工艺方案实际上是用于精加工轴承孔,从而支持扩孔芯棒定位端处理,所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时,切削力小,可以分散在 后期 阶段。 加工完成后,还要检验入库等操作,卫生打扫干净。 根据以上分析过程,现将左支座加工工艺路线确定如下: 工艺路线一: 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔,锪沉头螺栓孔 4 钻削 钻削 21通孔,锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 工艺路线二: 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔,锪沉头螺栓孔 4 5 6 钻削 钻削 21通孔,锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一: 1 铣削 粗铣 80 孔的大端端面和小端端面 2 镗削 粗镗 80 内孔到 77 铣削 精铣 80 孔的大端面 4 镗削 精镗 80 内孔到 钻削 钻削 4通孔,锪沉头螺栓孔 4 钻削 钻削 21通孔,锪孔 铰 38沉头螺栓孔 7 钻削 锪削沉头螺栓孔 43 钻削 钻削 螺纹底孔 9 铣削 铣削尺寸为 5 纵槽 10 铰削 铰削 25)的沉头孔 11 钻削 钻削 螺纹底孔 12 铣削 铣削尺寸为 5 横槽 13 钻削 攻螺纹 4 磨削 珩磨 80)的内圆 15 检查 终检 械加工余量、工序及毛坯的确定 “左支座”零件材料采用灰铸铁制造。材料采用 造。材料是 度 240,大批量生产,铸造毛坯。 ( 1)底面的加工余量。 根据要求,面加工分粗、精铣加工余量如下: 粗 铣:参照工艺手册第 1 卷。其余量值规定 现取 6 精铣:参照手册,余量值 ( 3)螺孔毛坯实心,不冲孔 ( 4)端面加工余量。 端面分粗铣、精铣加工。各余量如下: 粗铣:参照工艺手册,其余量规定 取 ( 5)螺孔加工余量 毛坯实心,不冲孔。 定切削用量及基本工时(机动时间) 工序 1 无切削加工,无需计算 工序 2 无切削加工,无需计算 ( 1)切削用量 本工序为 粗铣下端面,所选刀具为 镶齿套式面铣刀。铣刀直径 D=160L=45数为 16。根据 5择铣刀的基本形状。由于加工材料的硬度在 190围内,故选前角 0 10,后角 0 16(周齿), 0 8(端齿)。已知 铣削宽度 140粗铣削深度精铣床选用 确定进给量 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等, 镶齿面铣刀加工铸铁, 由 5, 每齿进给量0mm/z,取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 ,用 镶齿 面铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=160 5耐用度 T=180确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 v d v 计算粗铣: 1, m=T=180 7 z , 140D=160z=16, 入求得 v=nD = 5卧式铣床主轴转速表,选择 n=65 r/实际切削速度v=s,工作台每分钟进给量为 6*65=208mm/由 择 205 mm/实际每齿进给量 z 计算半精铣: 理得 实际切削速度 v=s 实际每齿进给量 z 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c, Fc 8, , z , 140=160z=16, n=65 r/,代入求得 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z , 205 mm/n=65 r/v=s。 ( 2)基本时间 由 2基本时间为 tj1 , l=140140D=160mm,l 1 )(=43 , , 205 mm/ 代 入 求 得4s 同理,半精铣时间 4s 本工序为 粗镗及半精镗上端面孔 80 1)粗镗切削用量 8 粗镗时 所选刀具为 镶焊硬质合金的双刃镗刀。由 机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 刀 材料为 d 16B 16 16200mm,l 80r 60。 机床选用 确定粗镗进给量 查机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 刀时的进给量及切削速度,可得进给量 f r,切削速度 v s。参考机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床主轴进给量,取进给量 f r,切削速度 v 0.3 m s 18 m 确定粗镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴的转速 nD 78181000 r 机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床的主轴转速,可得与 r 0 r 80 r 则实际切削速度 :000 7880 m 2)粗镗基本时间 由 tj21 , )32( ; .9,l=100532 l 03 l。代入求得 3)半精镗切削用量 参考机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 以选择 B=12=16=80,d=12 45。刀具材料为 机床仍然选用 确定半精镗时进给量 查机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 刀及切削速度,可得:进给量 f r,切削速度 v 2.5 m s。参考机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床主轴进给量,取进给 9 量 f r。 确定半精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速: n 600.9 r 机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床主轴转速,可得与 00 r 实际切削速度: 000 = 4)半精镗基本时间 由 2 tj21 , )32( ; l 100532 l 03 l 。代入求得 5)精镗切削用量 参考机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 以选择 B=12=16=80,d=12 45。刀具材料为 机床仍然选用 确定精镗时进给量 查机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社 出版), 刀及切削速度,可得:进给量 f r,切削速度 v 2.5 m s。参考机械加工工艺手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床主轴进给量,取进给量 f r。 确定精镗切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速: n801501000 597.1 r 机械加工工艺 手册李洪主编(北京出版社出版), 式镗床主轴转速,可得与 00 r 实际切削速度: 000 80600 = 6)精镗基本时间 10 由 2 tj21 , )32( ; l 100532 l 03 l 。代入求得 7)所以本工序基本时间为 ( 1)切削用量 以下端面和孔 80及孔 13 粗铣孔 43、孔 21 粗铣,半精铣孔 38,粗铣及精铣孔 25 ) 确定进给量 机床不变,采用直柄立铣刀 d=21 L=38, L=104 0,齿数 =6 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等,直柄 铣刀加工铸铁, 由 5, 每齿进给量2mm/z,取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 直柄立铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=21 5耐用度 T=60确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 vv K qv m=T=600,z , 210z=6, 入求得 v=nD =208r/ 5卧式铣床主轴转速表,选择 n=210 r/实际切削速度v=s,工作台每分钟进给量为 *210=252mm/由 择 250 mm/实际每齿进给量 z 11 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c, Fc 50, , 0, z , 21=20z=6, n=210 r/,代入求得 6800N, 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z , 250 mm/n=210 r/v=s。 ( 2)基本时间 由 2基本时间为 tj1 , l=38 D=20l 1 )( =9, , 250 mm/入求得 18s 同上查表读图,将数据代入相关公式得到 粗铣孔 43 切削用量为 z , 65 mm/n=65 r/v=s。 s 粗铣孔 38 切削用量为 z 85 mm/n=210 r/v=s。 3s 半精铣孔 38 切 削用量为 z 85 mm/n=210 r/v=s。 3s 粗铣孔 25 ) 切削用量为 z 12 105 mm/n=210 r/v=s。 2s 精铣孔 25 ) 切削用量为 z 105 mm/n=210 r/v=s。 2s ( 3)总基本时间 18+1+43*2+73*2=349s ( 1) 切削用量 本工序为钻孔 ,刀具选用高速钢复合钻头 ,直径 d=13;钻 4 个通孔 . 确定进给量 宜采用手动进给 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 头后刀面最大磨损量为 用度 T=60确定切削速度 硬度得其加工性属 6 类 定进给量 f=查表得 v=14m/n=242r/525 立式钻床选择主轴实际转速为 250r/2)基本时间 钻 4 个 13 20通孔 ,基本时间约为 35s 切削用量 本工序为钻孔 ,刀具选用带导柱直柄平底锪孔 ,直径 d 0 11;钻 4 个 20 . 确定进给量 宜采用手动进给 . 选择钻头磨钝标准及耐用度 头后刀面最大磨损量为 用度 T=60确定切削速度 定进给量 f=v=12m/n=191r/525 立式钻床选择主轴实际转速为 185r/ 2) 基本时间 钻 4 个 20 13通孔 ,基本时间约为 130s 13 ( 1)切削用量 以下端面和孔 80直缝槽 5 02- 、 水平缝槽 5 02- 、内孔 80*45倒角 确定进给量 机床不变,采用锯片铣刀 d=160 L=6, D=32,齿数 =32 由 5 铣床的功率为 4艺系统刚性为中等,锯齿 铣刀加工铸铁, 由 5, 每齿进给量2mm/z,取为 z 选择刀具磨顿标准及耐用度 由 ,用锯齿 铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 刀直径 D=160 5耐用度 T=150确定切削速度和工作台每分钟的进给量 由 2式 vv K qv m=T=1605.5,z , 70D=160z=32, 入求得 v=nD = 5卧式铣床主轴转速表,选择 n=65 r/实际切削速度v=s,工作台每分钟进给量为 2*65=由 择 65 mm/实际每齿进给量 z 校验机床效率 由 式 铣削时的功率为 000c, Fc 0, , z ,70D=160z=32, n=65 r/,代入求得 61 型铣床的功率为 4所选切削用量可以采用。所确定的切削用量为z 14 , 65 mm/n=65 r/v=s。 ( 2)基本时间 由 2基本时间为 tj1 , l=70 D=160l 1 )( =10, , 65 mm/入求得 6s 同上查表读图,将数据代入相关公式得到 粗铣 水平缝槽 5 02- 切削用量为 z , 65 mm/n=65 r/v=s。 2s ( 1)切削用量 本工序为钻孔,刀具选用莫氏锥柄麻花钻,直径 d=10,钻 2个孔,使用切削液,机床选 确定进给量 由于孔径和深度均很少, 宜采用手动进给 选择钻头磨顿标准及耐用度 由 头后刀面最大磨损量为 用度为 T=35 确定切削速度 v 由 f=r, v= 确定切削速度和工作台每分钟的进给量 主轴转速: n10 207 r 5与 207r 近的转速有 195r 272r 195 r 则实际切削速度: 000 10195 = 2)基本时间 tj1 , )21(2c ; l=20532 l 03 l 。代入求 15 得 两个 10T=2 9s ( 3)钻螺纹 8 孔基本时间 本工序 钻内螺纹 8,所用钻头直径 同上得 n=243r 272 r 实际切削速度: 000 =tj1 , )21(2c ; l=205
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本文标题:左支座机械加工工艺规程及粗铣精铣大端面专用机床夹具设计【5张CAD图纸+卡片+毕业论文】
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