TPM实践法part1-3合(修)dxc.doc

中国3000万经理人首选培训网站Ch.1 我們的TPM一、 不良的工作職場故障或不良的職場通常會導致生產效率低落、作業環境的危險，通常會變成以下狀態：l 任由設備全部變得髒亂不堪l 物品的放置很雜亂，無法判斷何謂必要的物品l 認為現在的狀態已是竭盡全力的成果，對作業流程抱有理所當然的想法二、 從PM到TPM日本的設備管理觀念，經過預防保全、生產保全的時代後，進而發展到現在的TPM。預防保全生產保全TPM美國式PM以保全部門為中心日本式PM重視全員參與項目PM TPM歷史由美國傳入有日本改造而成的日本式PM活動範圍活動僅以保全部門為中心以小集團活動為基礎，強調全員參與推行PM活動定義1. 不讓故障發生2. 不製造出不良品 3. 達到高經濟性的保養為了賺錢而作的保全1. 設備的效率為最高2. 以生產的生命週期為對象零災害、零不良、零故障3. 跨部門合作4. 全員參與5. 小集團活動零損失活動內容l 預防保養l 事後保養l 改良保養l 保全保養l 個別保養l 計劃保養 l 初期設備管理l 間接部門效率化l 自主保養l 品質保養l 教育訓練l 安全、環境管理三、 TPM的必要 為何要實施TPM建立自己的設備要自己維護的觀念以往以保全部門為中心現在以所有部門為中心操作人員自己的設備自己維護 TPM的特色： TPM目標：TPM的實施對象主要包括，設備、員工、企業，透過最底層的全員參與，以達到企業成長目的。設備的體質改善人的體質改善企業的體質改善Ch.2有效率的使用設備一、 何謂健康的設備以設備總合效率公式表示之：總合效率=時間稼動率*性能稼動率*良品率二、 何謂六大損耗效率指標損耗項目時間稼動率1. 故障耗損2. 安排調整損耗性能稼動率3. 空轉一時性停機的損耗4. 速度低落的損耗良品率5. 不良、修正損耗6. 起動、步留的損耗三、 六大改善目標耗損項目目標說明故障耗損0對所有相關設備皆非0不可安排調整損耗極小化盡量縮短時間，10分以下的單一調整為0空轉、一時性停機的損耗0與設計規格的差要為0，要改良不如提高重度速度低落的損耗0對所有相關設備皆非0不可不良、修正損耗0雖有程度上的差別，以PPM（如100PPM30PPM）的範圍起動、步留的損耗極小化四、 撲滅輕缺陷，帶來大利益當作業時，只是這樣感受所累積的輕缺陷，會變成故障或不良等大損耗。故建議必須採取以下行動：(1) 找出設備所隱藏的不順暢，記上F加以逮捕。(2) 找到不順暢，加以修正後，除去F。對自己無法修正的部分，請保全人員幫忙。改善復原五、 復原為改善之母設備在使用中，會因磨損、腐蝕而漸漸劣化，故首先要作的便是，復原到原來的狀態，為了要消除耗損，要懂得先復原，若沒變好才需進行改善活動。強制老化自然老化為了維持設備長久良好狀態六、 設備老化的區別任何設備在使用中都會漸漸劣化，共分為：1. 自然老化在正當使用下，設備仍有某程度上的老化。例如：非人為因素造成的損害。2. 強制老化指的是作業現場因使用方法不，而使設備提早老化的狀況。例如：運作設備有不必要的垃圾及灰塵。七、 建立為什麼文化要改善會產生損耗的不順暢時，可以利用所謂的PM分析思考方式，去思考為什麼會這樣，建立改善問題解決的基礎。(圖示)WHY1：將現象明確化WHY2：用理由來說明WHY3：原因的推測Ch.3 如何消除故障故障本來就會發生並不是因為我們自己是保全不好一、 故障是由人的故意所引起的障礙。 未按平時保養或操作步驟。二、 故障的兩種型態 :a. 功能停止型故障(突發故障) 設備功能完全停止b. 功能低下型故障 設備雖有運作但是會發生不良、一時性停止、速度低 下等損耗的障礙。三、 故障的區分 :故障率l 磨損l 自然劣化l 強制劣化設計、製造上的錯誤 磨耗故障時間偶發故障初期故障期間四、 潛在輕缺陷 : 垃圾、污穢、磨耗、傷痕、鬆動、漏雨、腐蝕、變形、龜裂、振動、發熱等。這些輕缺陷若放置不管，通常會成為故障的絕大部分原因。五、 零故障四活動遵守使用條件作業指示書、標準書整備基本條件清掃、給油、緊固提高運轉、保全的技能使劣化復原Ch.4 自主保全的進行方法一、 何謂自主保全所謂自主保全就是每一個操作者都要以”自己的設備要由自己來維護”為目的，打破過去”我是製造的人，修理的人，並進而降低設備故障與不良的發生。二、 自主保全的重要性維修不是我的工作是操作不良的問題製造維修質量不佳效率下降製造維修應有的狀態質量改善生產力提升共同維護透過自主保全的步驟診斷，使得接受指導的一方與給予指導的一方能夠互相共同學習只將保全工作委託給專門的保全人員，並無法真正消除設備的故障與減少不良v 藉著自主保全的實施，可以漸漸改善職場內人與設備的體質，形成可維持改善成果的架構。自主保全的成果，不僅僅是為了設備，也是為了自身與企業成功的必需過程。三、 自主保全七大步驟步驟名稱活動目的1清掃點檢以設備本體為中心的垃圾加以掃除並實施加油、緊固以及在設備上不適合處的發現與復原2發生源、困難點之對策消除垃圾、汙垢的發生源及改善清掃、給油的困難點，以縮短作業時間3清掃、加油基準之建立改善垃圾、污垢的發生源及改善清掃、給油的困難點，以縮短點檢時間4總點檢依照點檢手冊的點檢技能教育，提升技能水準，以及指出、復原在實施總點檢時的缺陷5自主點檢透過實施製作程序的教育訓練，培養精於製程的操作人員，以提高操作信賴度。統一專業保全與自主保全點檢基準，避免點檢的重複或遺漏。6維實管理進行各種現場管理項目的標準化 清掃加油的點檢基準 現場的物流基準 數據記錄的標準化 模具工具的管理基準7自主保全的徹底化配合公司方針、目標的進行以及改善活動的定常化，確實進行MTBF分析記錄，解析之後進型設備改善Step1. 清掃點檢清掃指的是要徹底除去設備整體黏附的多年汙垢，並且將各種奇怪之處，復原至設備原來的形態。以下是此步驟的重點活動：l 清掃就是點檢l 點檢就是要發現不合適之處l 不合適之處必須使其恢復或加以改善在點檢出與設備原來狀態不同處，掛上F標籤(1) F標籤：在清掃點檢時所發現不適合處掛上F(2) 除去F標籤：所發現”不適合”要立即修正(3) 無法立即處置的F標籤要有計劃地研討去除對策F標籤是將現場惡劣程度表面化的手段，可運用於職場內的任何場所。F標籤的使用重點不在標示出來，而是在於該如何將它摘除。Step2. 發生源、困難點之對策在步驟二時，要將對設備所產生的興趣，與改善的意願加以活用，以產生實質上的效果。同時學習防止老化的活動進行方法，並整備維護設備的基本條件。l 追究發生汙穢的原因並加以斷絕l 要縮小汙穢的範圍到最小限度(局部化、極小化)l 要點檢並進行容易清掃的改善l 要設計出較容易點檢的覆蓋、點檢窗口等Step3. 清掃、加油基準之完成將有關自己負責的設備”應有狀態”加以維持所需要的”應遵守的基準”，要由圈員本身來決定並作為其目標，進而養成製作基準的能力。Step4. 總點檢 依照點檢手冊實施點檢技能教育，提昇技能水準。(1) 學習設備的功能、構造(由圈長實施的傳達教育)(2) 經試驗後確實理解後，實地點檢設備(3) 將重新發現的不合適加以矯正(4) 徹底進行目視管理Step5. 自主點檢要將第一到四步驟的基準加以重新檢討，在所訂定目標的時間內，能將這些維持活動確實地實施，作為今後的有效基準。並決定專門保全與自主保全應如何配合，以成為效率最佳的保全制度。專門保全v 年度保全行事表v 整備基準制訂自主保全v 清掃、點檢、加油基準的制定v 點檢暫時基準的重新檢討自主與專業保全把整備基準步調對齊，避免點檢的重複遺漏，縮短點檢時間Step6. 維實管理維實管理也就是要做到標準化。透過各式各樣的改善與工夫，將應管理的對象加以整理，由自己制定基準，學習維護能力，並徹底實施目視管理。Step7. 自主管理Ch.5小集團的推展方法一、 TPM的小集團活動TPM活動是以全員參與的小集團活動為基本，藉由從最高階經營者起至第一線從業人員全體人員的共同參與，達成極大的成果。二、 PM圈的活動目的TPM中，要展開組織制度與活動一體化的PM圈，因此，PM圈的活動目的即為TPM的活動目的。而TPM的目的乃以撲滅六大耗損為主，讓設備達到最高效率，維持產品質量與成本的控制。為公司幫助企業的業績成長為自己創造有意義的工作場所為公司為自己而工作的PM圈三、 PM圈的成員1. 領導人的選任 幹部或是組織制度的指定者 成員互選的輪流制需要監督者的支援2. 領導人的任務(1) 針對活動的進行方法，要獲得管理者、監督者的援助之同時，上需與課的方針結合，對圈的進行方法定出一個方向。(2) 建立使圈全體更良好的人際關係之同時，想辦法使全員都參加。(3) 與其他圈相處融洽、保持良好關係外，並應針對固有技術、改善手法的靈活運用等進行指導。(4) 由領導人率先開始鑽研固有技術，帶領圈活動的自我啟發。3. 圈員的任務(1) 參加活動，在圈會上必定發言。(2) 確實地實踐所被指派的課題、任務。(3) 習得固有技術、技能、改善方法等，進行自我啟發。(4) 以自己的力量創造出更好的人際關係。四、 PM圈的活動主題與目標PM圈的活動主題應從平常開始就將自己的工作場所的狀態，記錄在活動板上面。並仔細聆聽上司所提出的重要項目或對PM圈的要求，並整理出自己工作的場所裡的問題，從大問題中選定主題。為了使活動統一，需要建立共通目標為基礎並擁有共識的小集團。五、 PM圈三大神器1. 活動板活動板是PM圈將上位指示事項明確化所使用的工具。它必須以任何人都能理解的方式，記載PM圈活動的過程、現狀及以後的實施主題。(1) 上級方針n 目標n 方案(2) 進度表n 計劃n 實績(3) 成果記錄n 有關設備效率的紀錄n 有關自主保全的紀錄(4) 今後課題n 個別改善n 自主保全(5) 反省點(6) 單一重點課程2. 會議透過會議，可以集合全體圈員的對話，歸納他們的問題與想法。而一個會議有效的與否取決於以下幾個重點：(1) 圈長的領導能力(2) 須採納全體人員的意見並加以歸納(3) 會議前必須預先檢討議題、目的以及問題對策等(4) 會議後應將其內容、結論進行記錄(5) 透過記錄，讓上司對所研討的主題或困難有所了解掌握3. 單一重點課程單一重點課程依目的的不同分為以下三個種類：(1) 基礎知識：把一些日常的生產活動中、TPM活動時不可不知的知識，加以匯總整理後的內容。(2) 困擾事項：如實際發生過的故障、不良等等。須站在防止再發生的觀點上，把日常所必須做的事項重點，加以匯總整理後的內容。(3) 改善事項：將自現場改善活動中誕生的改善事例，針對改善的想法、對策的內容以效果，匯總整理後的內容。必要的後續追蹤活動一再地重複實施教育 六、 PM圈的成果發表PM圈的發表成果是重要的，一個好的成果發表關係到圈員間的互相啟發，再者，全體人員討論一些疑問或如何做得更好的點子，也會帶來大的效果。發表方成果發表是雙方互相學習的場所聆聽方 方法的活用 何謂專業技術 經驗分享注意發表會不可變成單方面的發表，須重視全員的參與Ch.6 TPM與安全一、 前言 安全是生產活動的基礎，為了擁有一個好的工作場所，故我們必須對職場三惡進行消除改善消除。 辛苦、骯髒、危險二、 何為災害l 使用指定以外的工具、保護器具l 疏忽共同作業的信號l 未遵守標準作業持續性、階段性良好的安全活動1 : 29 : 300 法則三、 TPM的安全1. 安全三原則 2. 執行步驟標準化點檢與整備5S發生災害的金字塔大事故、災害微缺陷放任故障不良放任微事故300不安全的行動不安全的狀態l 沒有安全覆蓋物及安全裝置l 用具不充分災害小事故29 清掃點檢 發生困難的對策 清掃的達成 總點檢排除不安全行動排除不安全狀態 自主點檢 維實管理 自主管理 TPM 自 主 保 全3. 安全性點檢 : 實施設備改善時，實施安全性點檢 包括 - 漏洩、熱度、性能低弱、噪音、耐重的考慮 等l 確保通道l 是否容易組裝l 零件是否容易更換l 是否容易補充用油4. 保養活動包括 : 5. 安全作業的活標準 只須隨時配合作業方法的改善，來做標準的修訂。 例如 : 作業者的位置或姿勢、物品的搬運、作業服裝6. 非固定作業的查檢點 人 指揮者分配(作業分擔)作業人數 作業 作業方法、資材與工器具的準備、聯絡 物 作業地板、照明、特殊危險物、機械設備停止的告示7. 預知危險訓練法 : KYT 4循環法 - 運用KYT簡圖、實物照片來進行訓練，用來發覺潛藏的危險要因及擬定對策我們怎麼做如果是你會怎麼做危險的重點潛藏著什麼樣的危險 1R 2R 3R 4R8. PM的三大神器l 活動板 (可在整體TPM活動的活動板設置安全專欄) l 會議KYK (危險預知活動) 將安全納入工作中，在日常作業中預知危險，推動對策。l 單一重點課程 將災害事例的研究日常作業安全方面的要點，在朝會等短時間的活動裡運用。Ch.7具有設備實力的操作人員一、有設備實力的操作人員的必備條件發現異常的能力 有處置和恢復異常的能力 設定條件的能力 維持和管理設備的能力 二、發現異常的能力：要發現原因的異常而不僅是結果的異常。振動磨損發熱似乎不良了似乎故障了結果的異常原因的異常三、有處置及恢復異常的能力：使異常恢復的能力 有處置異常的能力：聯絡保全，報告上司四、設定條件的能力：在設備管理上，對重要部份之正常或異常的條件（判定基準），能夠用定量性來決定的能力。異常正常依我直覺判斷是有異常！不！以我經驗這是正常定量標準五、維持管理設備的能力點檢 確保管理的設備關鍵點滿足判定條件六、如何提升操作員實力1、 設備不順暢時，能及時察覺出2、 對設備改善的的想法、進行方法，具有思考的能力3、 進行犯第一階段第二階段第三階段第四階段瞭解設備的功能與構造有能力修理設備：適當鎖緊螺雙；配裝皮帶輪、齒輪；交換軸承；防止漏油瞭解設備精度與製品品質關係。重點在於：認為是造成品質不良有關原因的異常，可根據實施每日清掃檢查或定期實施傾向值管理，使其能真正具備有“在故障發生之前即能發現的實力”設備是夥伴，我自己維修！操作員要=機械保全員Ch.8清掃就是點檢一、清掃點檢是自主保全的基礎u 清掃就是點檢u 點檢可及早發現不順暢u 不順暢必須要回復正常或改善二、何謂清掃 擦拭設備本體或機器外殼、盒子等 合上或打開各種蓋子，試著去除油箱的油，並用手觸摸補償注意的角落，確定是否確實清掃乾淨 發現機器的可疑之處，瞭解設備原本的形態三、發現不順暢時記上Fu 在清掃點檢時發現的不順暢處掛上標示牌，稱為“記上F”u 發現“不順暢”時要立刻維修，稱為“出去F”u 此外，無法立刻處理的“F”，須有計劃的檢討如何出去“F”注：以上的活動為初期清掃，亦即所謂“清掃就是點檢”的理由。四、何謂不順暢：對以下不順暢的情形要加以注意灰塵、污垢、彎曲、磨損、振動、搖動 漏滲、飛散、生銹、損傷、雜音、發熱歪斜、鬆動、偏斜、傾倒、異臭、變色 缺少、疏忽、異常的動作五、如何發現不順暢：用耳朵聽用鼻子聞用眼睛看用手觸摸六、去除F的具體事例F（去除），並不只是去除此一F而已，對於產生F的原因，更要再加記F，然後再想辦法去除F的真正原因。No檢查項目F標示去除障礙1油壓的壓力情況壓力過高使壓力回復正常2氣缸的動作過慢、阻塞3動作為何不佳濾網阻塞清掃濾網4為何阻塞油有污染清掃去除油污5油為何有污染油箱中進入污垢粉末切削油飛散防止這樣的F標示、F去除並非開始就能做到，而是經由反復體驗水平才會提升。七、去除F的區分要如何決定？操作員水平提高，有眼光，有幹勁管理者成立自主保全診斷小組，討論清掃檢查的作法或F標示、F去除與操作員溝通，對不順暢的判斷和眼光做最適切的建議Ch.9 飛散防止的局部化一、飛散防止的局部化為何必要？現場的機械設備往往會產生切削或切削油等污染設備，因此大多數工廠會採用覆蓋整體設備的“防止飛散的大型覆蓋器”。然而這種覆蓋器卻存在種種缺陷：任其強制劣化 直接產生故障因不易清掃、給油、點檢，會造成維護管理上的困難 作業調整不易且費時二、飛散防止局部化的目標須以“局部化”為考慮方向，將覆蓋器盡可能的縮小，亦即“極小化”，以阻止產生粉末部位的粉末飛散為原則。垃圾 污垢可在短時間內做好調整！可輕鬆的給油、檢查！可在短時間內做好清潔工作！飛散防止是非常重要的工作！故障、不良大大減少！太好了！繼續向改善挑戰！局部化NO三、何謂強制劣化在劣化中，有自然劣化與強制劣化兩種情形。之前已有介紹，在此不做累述。局部化可防止設備中的飛散，重點是可將重要功能部位改善為“自然劣化”！四、（1） 冷卻液是否集中附著于切削點中？（2） 掌握飛散的方向、角度、量、速度（3） 是否會危及作業安全性？局部化的要點五、局部覆蓋器的種類“箱型”費用較高，但效果較好“遮蓋版型”費用低，可立即改善一般以塑膠板、橡膠板、鐵板等為材料來製作。六、強制劣化排除后的效果故障件數停止時間品質不良Ch.10現場潤滑管理適油以適時、適量、適當的方法給油！一、何謂潤滑管理(1) 按照用途正確使用 （4）決定給油時間(2) 使用清潔的潤滑油 （5）決定油量(3) 從規定的給油口注油 （6）確定供給于摩擦面上二、潤滑油的統一與給油系統除了要簡化潤滑油的種類外，也須定下潤滑油的管理方式、保管場所以及設置油站。所謂油站，必須分別置於三種程度的保管容器中，按照其目的功能來補給不同黏度指數的油種。此外，保管容器必須有色別區分，給油器具亦須有相同色別管理，才能有效的防止潤滑油的混入。三、適當的給油給油的正確方法：把清潔的油，以固定的容器，補給、注入于固定的給油口內。要注意：潤滑油的污染； 給油器的污染； 給油口的破損等等給油方法別油面基準給油法最高油面最低油面可視滴下油容器高度1/1油容器高度之1/3燈心”鏈條運轉中、有槽中不致漏油高度鏈條下部必須完全浸在油中的程度顏色軸的下緣高度的1/2噴霧根據給油器，嚴守其指定的油面機力容器度或油面計1/1容器高度或油面計下1/3油浴中心軸承bm n 8,000保持轉動體直徑的下緣起1/2-4/5循環給油停止時槽高的9/10運轉中槽高的1/2四、製作潤滑系統圖以眼觀察，用手觸摸，瞭解潤滑油供給的確實情況，一邊確認一邊繪製草圖，由操作員親自製作潤滑系統圖。這樣才能真正安心地讓設備運轉，同時也能提高給油的意識。五、製作給油標準書給油標準書中，必須有以下的記載項目: 給油處所 點檢方法 給油方法 油的種類 給油用具 給油時間 給油週期 擔當者等等。空想不能憑空想或幻想來決定，必得參考實際的工作體驗與處理說明書來處理六、目視管理的進行方法目視管理：在給油口，黏貼指定的簡單彩色標籤 保管容器，依黏貼度指數別以簡單的顏色來識別 給油器具，依使用油種、黏度指數別，以色彩區分。給油指示標籤（例）給油周期標簽油類標簽油量上限標簽單色紅每日一次白運作油黃每周一次青機油綠每日一次綠齒輪油青六個月一次褐一年一次七、污染管理的進行方法製造現場的污染管理是靠操作人員的“五官點檢”（貼別是目視）來實施，以下活動的開展是必要的： 色相變色3.5以上者必須換油； 潤滑油箱、過濾片以及摩擦面的清掃； 給油用具的清掃。Ch.11活動板的活用與圈會一、自主保全與PM圈活動（品管圈）自主保全的目的是在培育一位元真正優秀的設備操作員，由這些成員組成的一群圈，是現場充滿順利光明愉快的工作氣氛。圈長的三大能力：幹勁能力環境二、幹勁在何時產生？爲了讓自己有“動吧！做下去”的意志，必須明確一下內容： 要作甚呢？ 題目 爲什麽而做？ 目的 做到什麽程度？ 目標 如何著手？ 方法 要經過哪些程式與時間？ 時間表 誰負責什麽？ 角色區分 若完成會得到何種結果？ 評價三、活動板：以何者為目標？在全員計劃完成或改善事項的對策達成，經常會忽略了評價成果，因此，在活動看板上，必須標明問題之所在，並使人一目瞭然，例如：如何进行活动？达成日期？期待效果？怎樣才能提高士氣、解決問題？等等四、活動板的內容活動板是PM圈活動的指南針，但並非只是告示板而已。因此，活動板中必須記載下列事項：（1） 圈名、圈長、圈員、目標方針。（2） 到目前為止的活動成果變化（盡可能在圖表、數據上以月別區分）。（3） 決定課題，選出目前應優先解決的問題為改善主題。（4） 掌握主題的現狀（盡可能具體）與其原因。（5） 如何針對原因下對策？其對策項目與開展時間表的目標為何？其過程又為何？若能以表格、圖表仔細以數據統計，則會有意外的收穫。（6） 若是達成了目標，可能又會遺留何種問題？同時，應如何頂定今後解決的計劃？上級方針 1、。2、。3、。.目標方策成果的推移 設備綜合效率改善題目選擇題目的理由1、2、3、4、現狀的把握1、2、3、4、5、解析1、2、效果1、2、對策項目目標方法過程標準化殘留問題及今後計劃1、2、3、4、圈長 圈員 五、要做圈會記錄圈會中決定的事項必須再做確認，若能把圈會的內容記錄下來，則此資料即可成為往後進行PM圈活動時圈員依循參考的寶貴資料。圈長也可以從會議的記錄結果來檢討，并改善自己的領導方針或工作指示，使自己與員工更加接近、瞭解。這就是PM圈活性化最大的原動力。圈活動報告書日期 年 月 日（第 次）圈名主題所屬單位圈長記錄參加者缺席者實際作業 月 日 時 分圈會議 月 日 時 分教育、實習 月 日 時 分總時間（ 時間）x（ 人）= 時間No項目實施內容及對策期日擔當課長說明 簽名：課事務局說明 簽名：組長說明 簽名：TPM事務局說明 簽名：下回主題下回預定月 日（星期 ）時 分六、圈會的心得（1）時間限制必須有要領 （2）一人一職，大家都是主角 （3）把圈會的要點確實詳細記錄下來 （4）暢心而談 （5）坦心而問 （6）不拘泥形式（7）不獨佔發言時間 （8）不說模棱兩可的話（9）亦須接受反對意見 （10）意見必須全部說出 七、圈長的十大要點開會前，（1）事前做說明 （2）向上司報告 （3）寫在黑板上會議中，（4）標示結束結束時間 （5）決定各事項擔當者 （6）確認議題與決定事項 （7）確認職務劃分與達成日（8）決定下次會議時間會議后，（9）記錄活動計劃內容 （10）接受上司的建議Ch.12 單一重點學習法的促進方法一、何謂單一重點學習法將設備、器機的構造、運作、點檢方法等，以一項目一張記錄表加以整理，做五到十分鐘的自我學習。二、傳達教育的單一重點學習法圈長對圈員有進行傳達教育的義務經由教導的行動，確立領導能力作為教育手段，在短時間內進行有要領的單一重點學習法在傳達教育后，要追蹤是否有在日常中實踐三、目標與想法 謀求全體圈員的實力提升基本想法：自行考慮、調查 自己下功夫作成自己的作業表 自己向全體圈員說明 當場進行自由討論 進而使其成為確實的東西四、表格的種類基礎知識用表格 事故問題事例表格 改善事例表格注：最初管理者須對圈長進行教育；以輪流擔任說明者的方式，提高全員的參與感；令其成為輕鬆說明、自由交換意見的場所五、表格的形式TPM單一重點學習法題目教育實績年、月、日講師受講者No. TPM_作 成年月日年 月 日課名作成者表格製作的要點：（1）選擇共同話題為活動主題 （2）多種手段展示 （3）吸取其他圈活動的經驗 （4）事故問題事例，立即發佈六、單一重點學習法的實例基礎知識用表格TPM單一重點學習法（基礎知識）題目油壓裝置是否正常？在前頁的例一，雖然已徹底清掃油壓裝置或配管，但油溫較低時，循環時間會變慢的情況下，必須要有以下對策。對策之前必須調查以下兩件事：(1) 油壓裝置所使用的油壓零件型式？(2) 油壓回路圖是否暢通？一般使用流量控制閥，舊式的由於沒有溫度補償機構，所以，根據油溫上升之動作油的黏度變化，大約有10%20%的流量變化。因此，具有該範圍程度的循環時間變動問題的現場，請使用新型的流量控制閥。舊式為F型，新型者為FT型，具有溫度補償構造。事故問題事例表格TPM單一重點學習法（事故問題事例）題目Hob盤（22068）油壓抽油機鍵的破損現象原因對策再發防止停止損失時間改善事例表格TPM單一重點學習法（改善事例）主題【現狀】【改善內容】【改善注意事項】Ch.13 以道理思考事物一、改善實例Step1Step2Step3Step4Step5Step6Step7Step8把握現狀明確現象現象須以物理性說明思考成立條件思考與4M的關連性調查、復原的要點成果的確認維實管理的要點二、為何要先確定原因要以物理性來說明把現象明確，進行改善時，我們最常犯的錯誤是以過去的經驗，來決定作為改善所必要的不良原因。此處最重要的是要有：產生最終結果的不良現象，是由於不合乎加工的原理、原則（道理）的原因之不良所造成的。三、為何分析無法進行？思考成立的條件分析無法進行主要是因為每天使用設備各機構製造產品的操作員本身，并不瞭解各設備機構之間的關係。要以道理思考，首先必須瞭解設備的構造。四、為何無法找出真正的原因？思考與4M的關連性有時候即使已經瞭解設備與品質的關係，仍然無法找出真正的原因。因為在尋求不良現象的過程中，人們經常會逕自判斷：這些程度應該不會對品質產生影響。基於這個想法，以致省略了這些項目。思考與4M的關連性檢討4M，亦即檢討設備（machine）與製品，作業員（man）與製品，作業方法（method）與製品，材料（material）與製品等四者之間的關係時， 不要考慮一個個的“效用”上，而應該將所有的項目毫無遺漏的列舉出來。五、為何成果無法維持？維實管理的要點這是因為“應維實管理的項目有遺漏”，或是“判定基準太鬆散”。此外，也可能“點檢項目過多”或是“每一項的點檢時間過長”。要點：將應維實管理的所有項目匯集出來 將新發現的維實管理項目反應到操作員的作業標準中，并確實遵守。Ch.14認識故障一、何謂故障？一般所謂的故障，乃是設備中無數的缺陷，時而獨自成長，時而發展為更重大的缺陷。因此，故障對策不能只採取局部重點式的作法，而是要排除設備中所有的缺陷，使其回復至設備應有的狀態，才能達到效果。二、故障的真正原因為何？機器設備並非隨便發生故障，而是因為在正確的操作使用上，發生了重大的問題。若想找出所有的缺點，正確的使用機器，光憑保全部門的強化是不夠的。首先必須由全體作業員清掃自己使用的設備，然後點檢零件有無滑動、鬆弛等現象。發現運轉中的溫度、振動、聲音、動作等方面的異常，確實給油、正確操作或調節的日常保全活動（所謂的自主保全活動）是非常有必要的。三、認識故障 爲了實現零故障，領班應該實施的事項為達成零故障教導作業員何謂不順暢將故障視為自己的問題來處理究明故障原因因因採取再發防止措施再度學習設備的機能、構造及正確的使用方法學習正確的應有狀態是什麽學習追查原因的正確作法反省不順暢的尋找方法及日常點檢的作法提高尋求不順暢及日常點檢方法的水準故障為現場的恥辱提高作業員的設備實力四、教導作業員何謂不順暢（1） 讓作業員觀察實物選擇示範機器，由領班率先找出不順暢，并掛上標籤，在實地用現物教導作業員。（2） 應用單一重點學習法教導 螺絲、螺帽或皮帶、油空壓等相關基本事項 疏忽不順暢所引起的故障、不良事項五、學習正確的應有狀態No點檢項目（限制開關）12345678接點位置是否偏離限制開關的位置是否偏離？插銷有無污垢？滾輪是否偏離？可動部位是否隱藏污垢，而妨礙其轉動？電壓、電流值是否在規格值之內？搖杆的轉動是否在限界位置之內？是否附有液體或霧氣？六、反省尋找不順暢的方法及日常點檢的作法，進而提高水準反省尋找不順暢的方法及日常點檢的作法 反省尋找不順暢的方法反省為何無法在事前發現引起故障的原因。運用故障實例作為活教材教導作業員，提高其尋找設備不順暢的能力，是非常重要的。 反省日常點檢的作法關於污垢、損耗或劣化正在進行的部位，均照日常點檢基準書來點檢。不斷在檢討日常點檢基準書，也是十分地重要。提高尋找設備不順暢方法及日常檢驗作法的水準因內部零件劣化所引起的異常徵兆，可以通過運轉監視、五官點檢、表面的計策器得知。設備內部零件劣化原因的故障是無法預防的Ch.15 一次就做出良品的調節作業一、何謂一次就做出良品的調節作業？所謂一次就做出良品的調節作業，乃指模型、治具的安裝、取出、決定位置等調節作業后，從第一個產品開始全部都為良品。所謂一次就做出良品，意思就是在調節作業完成之後，能夠連續加工生產出百分之百的良品。換言之，即為“零調整”。重複調節試削測定調整零調整調節加工測定連續加工一次就做出良品二、無法一次就做出良品的理由 一開始就認定自己現在正在進行高精度製品的加工，所以非調整不可。 雖是精度不良的設備或更換零件等，仍舊持續使用。 基準面（點）不明確。或者即使明確，基準面的精度或是尺寸，卻未以數值設定。 不知道正確的加工條件。即使知道，也沒有按規定設定。而且，調節作業的步驟或方法不確定。三、一次就做出良品的調節作業進行步驟首先消除簡單的調整其次消除較困難的調整進行PM分析（從加工原理、原則來思考）重新評估設備精度的基準值項目重新評估加工條件重新評估剛性重新評估工件的前加工品質制定調節標準維實管理進行自主保全記錄調整條件點檢更換零件的精度明確調節設定的基準值不檢討對策不拘泥影響度掌握調節變換作業的現狀整理調節變換作業中，調整、試削等問題點點檢設備、更換零件的精度改善決定位置的方法能夠外部調節的作業必須事先做完點檢設備的精度點檢更換零件的精度使用正規的更換零件更換零件的套裝管理使用正確的調節工具基準面的明確化製作基準面決定基準面的尺寸檢討測定方法檢討定中心線治具整理剩下的調整四、制定調節作業標準一旦制定了調節標準，並不代表這樣就是大功告成了。還應該確實地、有系統地將各作業條件加以記錄。唯有系統化的記錄，才可以說是制定調節標準。以下是調節條件記錄表的範例，敬請參考。調節條件記錄表規格No。調節 年 月 日姓名：工程名外軌研削內徑幾種（II）72改須記錄的基準項目正確劃不順暢的現象品質故障區分項目測定方法精度基準修正前修正后調節條件Ch.16 一時性停機對策的進行方法一、一時性停機會阻礙多台運轉及無人化作業下圖為某職場在休息時間，挑戰無人化作業的記錄。從中可以很清楚地發現：機器一時性停機，明顯地降低其效果。一時性停機1、因供給中斷所造成的停機2、因砂輪小而停機3、因品質點檢所造成的停機4、其他1234一時性停機的部位12341、加工設備本身2、工程間的搬運槽內3、外徑供給裝置內及其出口4、其他二、一時性停機為何會帶來莫大損失？設備的稼動率（綜合效率）下降 阻礙多台機器的同時運轉 容易造成品質不良 造成能源的浪費三、一時性停機為何會被忽視的理由（1） 損失不易顯現出來（2） 對應的方法不當：僅僅在現場採取應急措施，只有表面性的或局部性的對策。（3） 現場的調查、觀察不徹底：儘管想要徹底觀察現場，卻很難適時遇上一時性停機，即使遇上了，卻又因速度太快，而無法徹底觀察。四、挑戰“零”一時性停機的步驟及要點步驟要點1、損失明確化仔細觀察一時性停機的損失，並以數值表現2、微缺陷的處置每一個小缺陷都視為缺陷3、現象的解析仔細觀察一時性停機的現象，然後分析其內容。需不拘泥于發生率且詳細檢討4、各要因的調查及不良品問題點的發覺、處置不依循過去的判斷基准點，不只是針對不良問題點，對于疑似有徵兆的現象，亦須徹底分析5、最是條件的檢討不可認為現在的條件，如：零件、組件的安裝條件、組裝條件為最適的條件五、損失的明確化u 以巨觀掌握損失： 求出設備的實際的稼動時間，并察看是否能達成相符的生產量，藉以判斷一時性停機所引起的損失。 u 以微觀掌握損失： 調查各機器、設備所發生的部位，以及發生現象的次數，使一時性停機的情形明確。六、微缺陷的處理以工件移動部位為中心，徹底地實施清掃工作。七、現象的解析（1） 現象的確認：必須區分一時性停機現象發生的形態，將之分類并調查其發生頻率與發生間斷。（2） 現象的解析：必須正確地將現象甄別，并進行物理性的解析。八、各要因的調查及不順暢的指出、處置重要的是，摒棄過去對事物的看法、判斷基準，而從原本應有的狀態為何的觀點來調查。重點是對於難以判斷為正常或異常的事物，應全部列入不順暢。九、最適條件的檢討即以現有的設備為前提，檢討零件、組件的安裝條件與使用條件，是否為最適狀態。零件的安裝方式如何？零件的安裝位置如何？零件的安裝角度如何？振動如何？其他旋緊壓如何？旋緊力如何？振幅如何？迴旋數如何？其他最適條件的檢討安裝條件使用條件Ch.17 速度低減對策的進行方法一、何謂速度差損失？所謂速度差損失，就是針對定為標準的循環時間，與機器實踐的循環時間的差距，所引起的時間損失。用算式表示為：1-（標準機械循環時間/實際機械循環時間）*100二、發生速度差損失的理由 以為目前的機械循環時間是最佳狀態 不得不減緩循環時間 設備在設計階段的檢討不足三、速度差損失的處理步驟比較仕樣與現狀指出不良問題點不良問題點的對策結果的確認固著劃設計仕樣理論值復原微缺陷的排除追求應有狀態日常點檢基準書定期點檢基準書加工原理調查加工原理上的問題點加工條件現在設備水準的調查設備停機時間的調查故障內容不良發生的狀態循環線圈振動電流值靜態的精度調查過去的不良問題故障的種類與處理不良率的推移時間列的速度推移四、發覺速度差損失的方法停機時間加工結束加工開始停機時間測定法：以碼錶測定，當加工結束到下一次加工開始的時間以稼動記錄器記錄其循環圖，從數據中求得停機時間。五、固著劃n 首