通用基础知识(现场 设备 安全 质量).doc

潍柴动力装备厂Weichai Power Tools Factory 第四章、通用基础介绍一、现场管理知识1、什么是现场？现场这个说法，有广义和狭义两种。广义上，凡是企业用来从事生产经营的场所，都称之为现场。如厂区、车间、仓库、运输线路、办公室以及营销场所等。狭义上，企业内部直接从事基本或辅助生产过程组织的结果，是生产系统布置的具体体现，是企业实现生产经营目标的基本要素之一。我们通常所说的生产现场是狭义上的现场。2、什么是现场管理？现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。 3、 现场管理的基本内容1）现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产。2）加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量。 3）以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率。4）健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等。 5）建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能。 6）搞好班组建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。 4、现场管理的基本要求1）环境整洁；可参考5S。 2）纪律严明；奖惩分明，杜绝不好意思。 3）设备完好；定期检查。 4）物流畅通有序。5）信息准确及时。6）生产均衡有效。 7）提高质量。 5、现场管理三大工具5.1标准化 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。5.2目视管理 目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。5.3看板管理 管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一 。 管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。二、设备管理基础知识2.1 TPM 1、定义：TPM: Total Productive Maintenance 全 员 生 产 保 全 即：全员参加的生产性保全活动 TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。 TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。 2、TPM的特点 TPM特点：即全系统、全效率和全员参加 所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。 三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。TPM的主要目标就落在“全效率”上。全效率在于限制和降低六大损失。 3、TPM的目标 TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。 TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。 4、TPM活动的要点：全员参加、立足现状、问题意识。 5、TPM的核心思想 立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！ 6、TPM的两大基础 设备6S管理、全面目视管理。 7、TPM的三大工具 （1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）； （2）活动看板； （3）小团队活动。 8、TPM 活动的八根支柱 自主保全、专业保全、个别改善、品质保全、初期管理、人才育成、事务改善、环境保全。 9、TPM 三大体系 （1）公司TPM活动推行体系； （2）公司TPM活动评价体系； （3）公司TPM改善交流发表体系。 10、持续改进的TPM项目体系策划 （1）CHANGE（改变）：第一年改变现状； （2）CHALLENGE（挑战）：第二年挑战现状，向同行内世界一流企业迈进； （3）CHAMPION（冠军）：第三年超越一流，煅造健康的企业体质，不断改进领军同行，成为同行业的标杆型企业。 11、推行TPM必须克服的困难 （1）从思想上、方式上进行彻底的改变； （2）中层管理干部职业化转变； （3）打破部门间的壁垒，使组织活性化； （4）坚持向国际企业看齐的决心和挑战的信心； （5）使“五现”主义成为企业经营文化的一部分。 12、自主保全分为几步？分别是什么？ 自主保全分5步，分别是：初期清扫、六源查找与改善对策、点检基准作成、总点检教育、自主管理。 13、初期清扫的定义 通过日常的清扫和点检，彻底清除附着在设备上和设备内部的灰尘异物，包括细微的杂物和各种极小的污染点都通通清扫干净，同时要把设备在使用过程中老化的部件、因摩擦出现的小缺口、松动的螺丝等微缺陷点一一找出来。初期清扫是自主保全的第一步，主要是为了发现设备存在的异常问题，目的是训练职工（操作工）自己动手的能力和发现问题的能力，因而不能把初期清扫和员工平常的大扫除混为一谈。 14、初期清扫和6S中清扫的区别 6S清扫是指清扫职场内的脏污，保持职场干干净净。其重点在面上的清扫工作，动机较为单纯。而初期清扫是6S的继续，首先初期清扫不但要求对设备的面上进行清扫，还要求对设备内部也要做彻底的清扫，通过初期清扫要使设备回复到最佳状态，这是6S清扫活动所无法达到的。其次初期清扫的动机除了清扫的因素外还肩负着发现设备微缺陷、操作者熟悉设备的使命，操作者与设备的第一次全面沟通就靠其对设备的初期清扫来完成，这更是6S中的清扫所没有的内容。所以说企业在推行完6S工作后，为了实现最大化的效益，导入TPM活动是必需的。 15、初期清扫七项内容是什么？ （1）设备本体清扫（内外部）；（2）微缺陷的发现与复原；（3）设备标牌的制作；（4）制作设备初期清扫基准书；（5）制作设备点检基准书；（6）注油点标识（润滑点很多时要制作润滑基准书）；（7）油标液位标识。 16、初期清扫的要点 （1）清扫就是点检；（2）操作者亲自动手；（3）主设备外表清扫须延伸到与设备有关的插座、连接线等配件上，确保相关设备的清洁对主设备的性能良好至关重要；（4）设备内部清扫的关键是能拆卸的部件尽量全部拆开来进行彻底的清扫，去除多年的积尘；（5）清扫时须带上相关的工具，如扳手等，发现松动的螺丝可以及时紧固；（6）把清扫当成工作的一部分，清扫效果纳入个人绩效考核中；（7）以“人须每天洗澡”的观念执行设备的清扫工作，克服“扫干净也会脏”的错误思想。 17、什么是微缺陷 所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。 18、什么是OPL及其作用？ OPL是one point lesson（单页要点教材）的英文缩写，其意义是对点检的要点以图文并茂的方式揭示出来，形成操作并标准，使任何人在操作中都不会出错。 作用：一是可以用做现场设备总点检的直观教材，二是作成点检操作基准张贴在现场，起到提示的作用。 19、常见的OPL有哪几类？分别是什么？ 五类，分别是：设备操作提示；注油系统图；设备点检路线与结点指示；设备点检；设备运行系统。 20、六源查找与改善对策中“六源”指的是什么？有哪几种对策？ “六源”是指：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、危险源、缺陷源。六源对策：杜绝式、消除式、收集式。 21、六源看板内容填写、悬挂方式等有什么具体要求？ （1）六源看板的内容必须是当月的，前后对比照片每月更新次数不少于1次，前后照片要在同一角度拍摄，改善后的效果应比较明显； （2）月度发现表、月度处理表、月度未处理表序号一栏（第一行）颜色分别用黄色、绿色、红色标识，处理项加未处理项之和须与发现项相等； （3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情况填写相应的内容； （4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题的依据，应妥善保存； （5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到的地方。 22、点检基准作成 （1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容； （2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表； （3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写； （4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存值班室； （5）严格贯彻三级点检； （6）该表为每月一张。 23、开展总点检教育的注意事项 （1）专业点检人员按照点检基准书、点检顺序表、日常点检表，对操作工现场教育； （2）培训完毕，操作工学会如何点检后，应在点检顺序表上签字确认、存档备份，并作为日后责任承担依（15%）； （3）接受培训的操作工为本岗位所有职工，承担培训任务的专业点检人员应有耐心，直至每名操作工真正完全掌握日检内容和方法。 24、设备自主保全与专业保全的区别 自主保全是设备使用部门的操作者对设备进行的日常保全，包括对设备的定期清扫、加油、紧固等日常保养工作，自觉遵守设备的操作规范，对劣化的部件及时进行更换和复原。 专业保全是由设备管理部门进行的针对设备开展的专门维护，有计划的定期点检，周期性的保养，以及中修、大修等活动。专业保全活动具有计划性、专业性强，保全力度大等特点。 如果将设备比作一个婴儿的话，婴儿的妈妈就是设备的操作者，设备的给油、清扫，发现漏油、发热及振动不良就是设备操作者自主保全的内容。设备管理部门的专业保全就相当于婴儿的医生，医生的目的是预防疾病的发生，同时在疾病发生时能够迅速治愈，所以专业保全的工作内容就是两个方面：一是通过定期检查、早期治理预防设备出问题；二是在设备发生问题时能及时解决及时应对，从而最大限度地提高设备的使用效率，保证生产顺利进行。2.2设备管理应知应会 1、“三好”： 管好：自觉遵守定人定机制度，凭操作证使用设备，别人的设备如无操作证，就不应使用。工具及附件要放置整齐并保管好，不使损坏和丢失。设备上的防护装置和线路管道要经常检查，保证完整而可靠。 用好：严格遵守操作规程和维护保养制度，对设备不超载使用、不大机小用、不带病运转、不在设备运转中变速和装卸工件，精心操作，力求防止事故发生。 修好：在维修工人帮助下，逐步掌握一般修理技术，能独立排除设备的小故障，参加设备的二级保养及大修总装和试车验收工作。 2、“四会”： 会使用：熟悉设备结构，掌握设备的技术性能和操作方法，懂得加工工艺，合理地选择切削用量，做到正确使用设备。 会保养：正确地按润滑图表规定加油、换油，保持油路畅通和油线、油毡、滤油器清洁。认真清扫，保持设备内外清洁，无油垢，无锈蚀，达到“漆见本色铁见光”，认真做好日常保养，定期进行一级保养。 会检查：了解设备的精度标准和加工规范，会检查与加工工艺有关的设备异常状态。 会排除故障：能对不正常的声音、温度和运转情况进行分析，发现设备的异常状态，能采取措施，排除一般故障。参加设备的事故分析，查明原因，吸取教训，做出预防措施。 3、设备维护保养的“四项要求”： 整齐：（1）工具、附件齐全，放置整齐，不准直接放在机床的导轨面上。工具箱、料架及加工件应摆放合理整齐。（2）机床的防护装置及零件应齐全完整，各种标牌应完整清晰。（3）各管道、电气线路应安装整齐、安全、可靠。 清洁：（1）内外清洁，无黄袍、油垢、锈蚀，无铁屑杂物。（2）各滑动面、三杠、齿轮、齿条无油垢。（3）机床周围地面经常保持清洁，无积油、积水和切屑杂物。 润滑：（1）熟悉润滑图表，按时按质按量加油和换油，保持油标醒目。（2）油箱、油池和冷却箱应清洁，无铁屑杂物。（3）油壶、油枪、油孔、油杯、油线和油毡应保持齐全、清洁。（4）油泵压力正常，油路畅通，各部位轴承润滑良好。 安全：（1）熟悉设备性能，遵守安全技术操作规程，防止人身和设备事故。（2）凭操作证操作设备。（3）遵守设备操作的“五项纪律”，懂得“三好四会”内容，并认真执行。（4）电器线路接地可靠，绝缘良好，限位开关、挡铁安全可靠，信号仪表灵敏。 4、设备操作的五项原则： 1）必须凭操作证使用设备，严格遵守安全技术操作规程和工艺文件。 2）经常保持设备清洁，按润滑图表规定加油，做到不搞好润滑工作不开车，不搞好清洁工作不下班。 3）认真执行交接班制度，填好交接班及运转台时记录。 4）管好工具和附件，不得遗失。 5）不准在设备运行时离开岗位，发现故障应立即停车，自己不能处理的，应及时通知维修工人检修。 5、润滑“五定” 1)定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁与完好无损，实施定点给油。 2)定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品必须经检验合格；润滑装置和加油器具保持清洁。 3)定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油量定额和定量换油，做好废油回收退库工作，治理设备漏油现象，防止浪费。 4)定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油，添油和清油，对储油量大的油箱，应按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油，循环过滤及抽验周期。 5)定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油，添油和清洗换油的分工，各司其责，互相监督，并确定取样送检人员。 6、设备维修技术管理工作的主要内容是什么？ 1）设备维修用技术资料管理。 2）编制设备维修用技术文件。主要包括：维修技术任务书、修换件明细表、材料明细表、修理工艺规程及维修质量标准等。 3）制定磨损零件修、换标准。 4）在设备维修中，推广有关新技术、新材料、新工艺，提高维修技术水平。 5）设备维修用量、检具的管理等。 7、什么叫预防维修、改善维修和事后维修？ 1)预防维修是为了防止设备性能、精度劣化或降低，按事先规定的计划和相应的技术要求所进行的维修活动。 2)改善维修则是为了消除设备的先天性缺陷或频发故障，对设备的局部结构或零件的设备加以改进，结合修理进行改装以提高其可靠性和维修性的有效措施。它同时也是预防维修的一项重要工作内容。 3)事后维修又称为故障修理，即设备发生故障或性能、精度降低到合格水平以下时所进行的非计划性修理。 8、什么叫定期维修和状态维修？ 定期维修是以时间为基础的预防维修方式。它具有对设备进行周期性修理的特点，是根据设备的磨损规律，预先确定修理类别、修理间隔期及修理工作量；所需的备件、材料可以预计，因此可作较长时间的安排；修理计划的确定是按设备的实际开动时数为依据。过去苏联的设备计预修制度是定期维修的典型形式，适用于已掌握设备磨损规律和在生产过程中平时难以停机维修的流程生产、动能生产、自动线以及大批量生产中使用的主要设备。 状态维修是以设备技术状态为基础的预防维修方式，也叫预知维修。它是根据设备的日常点检、定期检、状态监测和诊断提供的信息，经统计分析处理，来判断设备的劣化程度，并在故障发生前有计划地进行适当维修。由于这种维修方式对设备适时地、有针对性地进行维修，不但能保证设备经常处于完好状态，而且能充分延长零件寿命，因此比定期维修更为合理。但因进行状态监测往往需要停机和使用价格昂贵的监测仪器，故它主要适用于连续运转的、利用率高的重点设备和关键设备。国务院条例第七条指出：“采用以设备状态监测为基础的设备维修方法，不断提高设备管理和维修技术现代化水平。“这表明状态维修是今后企业设备维修管理工作的方向。三、安全基础知识1、安全：没有危险、不受威胁、不出事故。2、安全生产：是指在劳动生产过程中，要努力改善劳动条件，克服不安全因素，防止伤亡事故的发生。使劳动生产在保证劳动者安全健康和国家财产及人民生命财产安全的前提下顺利进行。 3、安全生产方针：安全第一 ，预防为主，综合治理。4、特种作业：是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全有重大危害的作业。 国家标准（GB6441-89）中规定的特种作业共20种。 潍柴的特种作业包括：电气作业、金属焊接与切割作业、起重作业、电梯作业、厂内机动车辆驾驶、锅炉司炉（含锅炉水处理）、压力容器操作（含气瓶充装）。 装备厂特种作业包括：电气作业、金属焊接与切割作业、起重作业、厂内机动车辆驾驶。 5、特种设备：是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、客运索道、大型游乐设施和场（厂）内专用机动车辆。潍柴在用的特种设备包括：锅炉、压力容器（含气瓶）、压力管道、电梯、起重机械、厂内机动车辆。 装备厂在用的特种设备包括：起重机械、厂内机动车辆。 6、特种作业人员：从事特种作业的人员和特种设备操作人员。潍柴“特种作业人员”包括：电工、金属焊接与切割工、起重工、电梯工、厂内机动车辆驾驶员、锅炉司炉工（含锅炉水处理工）、压力容器操作工（含气瓶充装工）。 装备厂“特种作业人员”包括： 电工、金属焊接与切割工、起重工、厂内机动车辆驾驶员。GB5306-85特种作业人员安全技术考核管理细则对特种作业人员的上岗资格和考核办法的规定。不得安排患职业禁忌症的人员从事特种作业。7、 三违：违反劳动纪律、违章操作、违章指挥。8、 三不伤害：不伤害自己 、不伤害他人、 不被他人伤害。9、 安全色：是表达安全信息含义的颜色。 安全色配合几何图形和图形符号构成安全标志牌。 它以形象而醒目的信息语言向人们提供表达禁止、警告、提示等安全信息，使人们见到标志牌后能够对威胁安全的物体和环境尽快地做出反应，以减少和避免事故的发生。 国家标准GB2893-82安全色中规定了采用红、黄、蓝、绿四种颜色为安全色，黑白两种颜色为对比色。 10、 危险因素和职业危害因素的预防 。 1）进入生产场所必须按规定穿戴好防护用品。 操作旋转机床时严禁戴手套或敞开衣袖襟； 尘毒作业点必须戴防护口罩或面具； 高速切削时，要戴防护眼镜； 噪声超标作业点要戴护耳器； 电气作业要穿绝缘鞋； 女工必须戴工作帽并将发辫放入帽内。 2）进入生产场所做到“五不准”。 不准赤脚赤膊； 不准穿短裤、裙子； 不准系领带或围巾； 不准穿脚趾或脚跟外露的凉鞋及拖鞋； 易引起爆炸的场所不准穿易集聚静电 的服装。 3）生产过程的正确操作。 工作前 a.检查所使用的设备设施和工作场地，排除故障和隐患； b.确保安全防护、信号联锁装置齐全、灵敏、可靠； c.查看交接班记录，了解设备设施安全状况。工作中 a.严格执行本岗位安全技术操作规程。 b.集中精力,协调配合。 c.运转设备:不准跨越、不准横跨运转部件传递物件、不准用手触摸运转部位。 d.调整、检查、清扫设备，装卸、测量工件，调整或更换工模具及装卸防护罩时，要先停机断电。 e.清理铁屑时，不得用手拉、嘴吹 。 f.使用砂轮机时,首先要进行空运转,待正常后方可进行磨削，磨削时人要站在砂轮的侧面。 g.登高作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁投掷工具、材料等物品。 h.使用安全电压：行灯、机床和钳台局部照明灯的电压不得超过36伏，容器内和危险潮湿地点用电电压不得超过12伏。 i.易燃易爆场所，严禁吸烟和明火作业。 j.消防器材不准随便动用，其安放地点周围不得堆放无关物品。 k.严禁攀登吊运中的物件以及在吊物、吊臂下通过和停留。 l.行人要走指定通道，注意警示标志，严禁跨越危险区。 m.各种气瓶的漆色要符合规定，颜色要鲜明，有防震圈、钢帽，距离明火10米以上。 n.机动车辆在厂内行驶，要严格遵守厂内限速规定：直线行驶不得超过20公里/小时；出入厂门、路口及转弯处时速不得超过5公里/小时；车间内行驶时速不得超过3公里/小时。 o.严禁超员载人，不得随意扒车。 p、修理电气设备前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，其他人员禁止摘牌合闸。 工作后 a.切断电源、气(汽)源等动力源,熄灭火种,检查、清理场地； b.做好交接班。11、 事故的报告与处理。1）伤亡事故：是指职工在劳动过程中发生的人身伤害、急性中毒事故。2）工伤认定：工伤保险条例2004年1月1日第十四条职工有下列情形之一的，应当认定为工伤：(1)在工作时间和工作场所内，因工作原因受到事故伤害的；(2)工作时间前后在工作场所内，从事与工作有关的预备性或者收尾性工作受到事故伤害的；(3)在工作时间和工作场所内，因履行工作职责受到暴力等意外伤害的；(4)患职业病的；(5)因工外出期间，由于工作原因受到伤害或者发生事故下落不明的；(6)在上下班途中，受到机动车事故伤害的；(7)法律、行政法规规定应当认定为工伤的其他情形。第十五条职工有下列情形之一的，视同工伤：(1)在工作时间和工作岗位，突发疾病死亡或者在小时之内经抢救无效死亡的；(2)在抢险救灾等维护国家利益、公共利益活动中受到伤害的；(3)职工原在军队服役，因战、因公负伤致残，已取得革命伤残军人证，到用人单位后旧伤复发的。 职工有前款第(1)项、第(2)项情形的，按照本条例的有关规定享受工伤保险待遇；职工有前款第(3)项情形的，按照本条例的有关规定享受除一次性伤残补助金以外的工伤保险待遇。第十六条职工有下列情形之一的，不得认定为工伤或者视同工伤： (1)因犯罪或者违反治安管理伤亡的；(2)醉酒导致伤亡的；(3)自残或者自杀的。 3）工伤事故的报告 a. 发生轻伤事故，责任单位于事故后8小时内通知安全管理部门和人力资源部门。b. 发生死亡、重伤和多人事故，责任单位必须立即报告公司分管领导和安全管理部门、人力资源部门、公司工会。安全管理部门立即向上级主管部门和当地安监、公安、检察部门报告。4） 工伤事故的处理。 (1)工伤事故的调查、分析及处理要遵循“四不放过”原则。 事故发生后，要做到事故原因没有查清不放过； 事故责任者没有受到严肃处理不放过； 当事人和广大职工没有受到教育不放过； 防范措施没有落实不放过。 (2)工伤事故处理的组织 a.轻伤事故由责任单位分管安全工作的负责人组织有关人员进行调查分析，查明原因和责任，采取有效防范措施，防止类似事故的再次发生。 b.重伤事故或重大侥幸事故由安全管理部门组织有关部门进行调查、分析并提出处理意见，事故责任单位落实整改措施。 c.死亡及重大事故由安全管理部门负责组织协助上级主管部门组成的调查组进行调查处理。 (3)事故原因分析：直接原因和间接原因。 直接原因包括：机械、物质或环境的不安全状态，人的不安全行为。 间接原因包括： a.技术和设计上有缺陷建筑物、机械设备、工艺过程、操作方法、维修检验等的设计、施工和材料使用存在的问题。 b.教育培训不够、未经培训、缺乏或不懂安全操作技术知识。 c.劳动组织不合理。 d.对现场工作缺乏检查或指导错误。 e.没有安全操作规程或不健全。 f.没有或不认真实施事故防范措施，对事故隐患整改不力。 在分析事故时，应从直接原因入手，逐步深入到间接原因，从而掌握事故的全部原因，再分清主次，进行责任分析。 (4)事故责任分析 在对事故原因调查分析完成之后，要确定事故中的直接责任者和领导责任者，并对事故责任者进行严肃处理。 根据国家规定，因下列情形之一造成工伤事故的应追究当事人肇事者的责任： a.违章操作； b.违章指挥工人作业； c.玩忽职守，违反安全责任制和劳动纪律；d.擅自拆除、毁坏、挪用安全装置和设备。 因下列情形之一造成工伤事故的，应当追究事故单位领导人或单位主管部门领导人的责任： a.未按规定对职工进行安全教育和技术培训，职工不会操作或不懂安全规程； b.超过检修期限或超负荷运行，或设备有缺陷； c.作业环境不安全，或安全装置不齐全； d.没有安全操作规程或规章制度不健全； e.违反职业禁忌症的有关规定； f.设计有错误，或在施工中违反设计规定和削减安全、职业卫生设施； g.对已发现的隐患未采取有效的防护措施，或在事故后仍未采取防护措施，致使同类事故重复发生。12、环境/职业安全健康方针。遵守法规持续和谐发展，预防为主坚持以人为本，减污增效实现清洁生产，打造潍柴国际绿色品牌。1） 危险源重要危险源： 危险源：是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。重要危险源：是指具有或可能具有重大事故隐患的危险源。2） 危险源识别的原则及方法 （1）原则：危险源的识别要突出一个“全”字，做到“横到边、纵到底、不留四角、一个不漏”。要充分考虑： 三种时态：现在 过去 将来 三种状态：正常 异常 紧急 七种类型：机械能 电能 热能 化学能 放射能 生物因素 人机工程因素三个对象：企业所有活动，所有设施，所有人员（2）方法：工序设备人员分析法 企业各车间、部门将其活动划分为具体工序（划分的粗细程度要恰当，粗到能对其进行有意义的验证，细到能对其充分的理解），针对工序的人员活动、设备设施、作业环境和能源资源的输入/输出，分别识别出设备设施的不安全状态、人的不安全行为、工业卫生（作业环境）、突发事件、相关方等各种类型的危险源。3） 重要危险源评价方法 是非判断法：危险源及可能产生的后果符合下述四种情况之一者，可直接定为重要危险源。 a.不符合职业安全健康法规、标准的或有严格要求的。 b.相关方有合理抱怨或要求的。 c.曾发生过事故、还有可能发生的。d.直接观察到存在潜在重大风险(如泄漏、火灾、爆炸、中毒等)的。 作业条件危险性评价法(LEC法)：根据三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以其乘积D来评价危险性的大小。 即：DL*E*C 其中：L发生事故的可能性大小 E人员暴露于危险环境的频繁程度 C发生事故产生的后果 D危险性分值（D120时，定为重要危险源 ）4） 重要危险源控制途径-目标 运行 应急目标控制制定目标使重要危险源得到控制将目标量化分解为具体的指标论证编制为了实现目标指标所需的技术、经济、运行可行的技术方案落实责任部门和责任人方案实施实现对工伤事故、职业病危害的预防和持续改进 运行控制通过加强并规范管理，控制正常生产活动中的重要危险源。按程序文件、管理规定、作业文件等对重要危险源实施运行控制。 环境因素识别、评价与更新程序 危险源辨识、风险评价和控制程序 法律法规与其它要求的获取、识别与传达程序 能力、培训和意识控制程序 信息交流与协商程序 文件管理程序 应急准备与响应控制程序 监测和测量控制程序 不符合、纠正与预防措施控制程序 法律、法规和其他要求合规性评价程序 记录管理程序 管理体系内部审核程序 目标、指标和管理方案制定程序系统程序 应急控制 通过加强并规范管理，控制紧急、异常、突发性的重大风险。对潜在的可能导致重大安全事故或可能发生紧急情况的重要危险源，制定应急预案，配备应急物资，对重大意外事件实施应急响应，作好应急控制准备，最大限度地避免和减少可能产生的事故后果。装备厂现有电火花应急救援预案、油漆、稀料应急救援预案、电气焊火灾应急救援预案、油库火灾应急救援预案、防汛应急预案等五个应急预案。 产品与工艺安全、环境管理程序 建设项目环境/职业安全健康管理程序 环境保护、安全技术措施项目管理程序 供方、承包方管理程序 特种设备安全管理程序 机械、电气安全管理程序 危险化学品管理程序 安全防火管理程序 交通运输安全管理程序 水体污染防治管理程序 大气污染防治管理程序 噪声、振动污染防治管理程序 固体废物污染防治管理程序 能源管理程序 综合利用管理程序 环境治理/职业安全健康防护设备管理程序 劳动防护用品管理程序 作业环境管理程序 职业危害作业人员管理程序 事故调查处理管理程序 运输、仓储安全管理程序 特种作业人员管理程序 安全文明生产管理程序 防雷减灾安全管理程序 产品销售、服务相关方管理程序 运行程序 四、质量体系基础知识1、质量:一组固有特性满足要求的程度。 “特性”分为固有特性与赋予特性。特性可以是定量的或定性的。固有特性是指本来就有的、长久不变的属性，就产品质量而言，固有特性包括：性能（力学、化学、电性能等）、感官的特性（嗅觉、触觉、味觉、视觉、听觉）、功能特性（发动机功率、飞机时速）。赋予特性与固有特性是相关联的，为了适宜不同要求而增加的特性就是赋予特性，如产品的价格、保质期等；固有特性与赋予特性又是相对的，如交货期是硬件产品的赋予特性，而对于服务业来说则是固有特性。 “要求”是指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。明示的要求，是指合同等文件中规定或顾客明确指出的要求，它特别强调技术要求、市场要求和社会要求。通常隐含的要求是作为一种习惯和常识，应当具有的不言而喻的要求。必须履行的要求是指“法律法规的要求”。质量的载体可泛指任何事物、人、组织及其组合。2、质量意识的定义：是指人们在生产、经营活动中，对质量（产品质量、工作质量）以及与之相关的各种活动的客观看法和态度。也就是我们通常所说的对提高质量的认识程度和重视程度，提高产品质量、搞好质量的决心和愿望。3、质量管理定义：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动。活动包括：制订质量方针和目标；进行质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。4、什么叫体系，管理体系，质量管理体系？ 体系（系统）(System)-相互关联或相互作用的一组要素。 管理体系(Management System)-建立方针和目标并实现这些目标的体系。 质量管理体系(Quality Management System)-在质量方面指挥和控制组织的管理体系。 5、质量管理简史20世纪以前的质量检验思想在人类历史上，自出现商品生产开始，一直到19世纪末资本主义的工厂逐步取代分散经营的手工作坊为止，这段时期质量检验的特点是工人既是操作者又是质量检验者，有人又称之为“操作者的质量管理”。20世纪的质量管理 质量检验阶段在这一阶段，企业通过严格检验来保证工序间和出厂间的产品质量。企业通过各种各样的检测设备和仪表，严格把关，对产品进行百分之百的检验。这专职检验属于“事后检验”，无法在过程中起到预防、控制的作用。 统计质量控制阶段 在1917年，美国的休哈特运用数理统计原理，为经济和科学地制定产品质量标准提供了方法。1924年，休哈特提出了世界上第一张控制图。在1925年，提出来了统计过程理论应用统计技术对生产过程进行监控。这种新方法约弥补了质量检验事后把关的不足。1930年，道奇和罗米格又提出了统计抽样方法，解决了全数检验和破坏性检验在应用中的困难。 全面质量管理（TQM阶段）20世纪60年代，统计质量管理难以适应新形势的需要。美国的费根堡姆提出全面质量管理，首次提出全面质量管理的概念。全面质量管理以满足顾客的要求为目标，对产品生命周期的整个过程（质量环）实施管理，是一种“全面的、全过程的、全员参加的”质量管理。21世纪的质量管理 质量管理的创新l 从质量经营战略的层面上关注质量。l 质量观念的创新。 质量管理的融合与回归管理是整合资源的动态活动，整合淡化了管理职能边界，融合是必然的发展趋势。质量管理发展的历史已经展现了这种趋势。在推行ISO9000RFJG 质量管理体系过程中，提出了各种管理体系整合的问题，以美国波多里奇、日本的戴明奖以及欧洲质量管理奖为标志的优秀管理模式的实施，都充分地说明了质量管理的这种融合与回归的趋势。 质量管理的国际化6、八项质量管理原则的内容是什么？ 以顾客为关注焦点；领导作用；全员参与；过程方法；管理的系统方法；持续改进；基于事实的决策方法；与供方互利的关系。 7、潍柴质量管理体系建立过程？ （1）1996年通过ISO9001：1994质量体系认证； （2）2002年通过ISO9001：2000质量体系认证（换版）； （3）2004年通过ISO/TS16949：2002汽车质量管理体系认证； （4）2006年通过GJB9001A：2001质量体系认证； （5）2009年通过ISO9001：2008和ISO/TS16949：2009汽车质量管理体系认证。 8、我公司为什么要实施ISO/TS16949：2009质量管理体系 汽车生产件及相关服务件组织执行ISO9001：2008的具体要求？1）贯彻、实施ISO/TS16949规范是汽车整车厂对供方的普遍要求。2）ISO/TS16949：2009内容上增加了一些适合汽车行业特点的要求，如进行潜在失效模式及后果分析、防错等。 3）ISO9000标准中可能存在的一些薄弱环节得到加强，如采用APQP手册，帮助企业建立策划新产品设计和开发的步骤。 4）使企业的质量管理体系更加完善。引入持续改进的概念、采用潜在失效模式和后果分析（FMEA）等。 5）引入了一些新的质量理念，如实行过程控制，而不是产品控制。9、质量方针和质量目标含义及关系是什么？质量方针：是由组织最高管理者正式发布的关于质量方面的全部意图和方向。质量方针是组织在质量方面的总方向，是组织在质量方面的未来发展的远景规划或蓝图，是组织的追求，通常是宏观的、定性的。质量方针是组织总方针的一部分，应与组织总方针一致。质量目标:在质量方面所追求的目的。质量目标通常是在一定的时间或限定的范围内，组织所规定的与质量有关的预期应达到的具体要求、标准或结果。质量目标应是可测量的。两者的关系：质量方针为制定、评审质量目标提供了框架；质量目标通常一句组织的质量方针制定；质量方针与质量目标应紧密相连，质量目标在满足要求和持续改进方面应与质量方针一致。10、我公司的质量方针是什么？ 质量方针：以顾客满意为宗旨，全员参与持续改进，打造“潍柴”驰名品牌。11、潍柴动力股份有限公司2011年质量目标？ （1）顾客满意度不低于73分。 （2）柴油机装试一次返工率： -WD615/618系列不高于2.5； -WP10系列不高于3.0； -WP12系列不高于4.0。 （3）军品柴油机装试一次返工率不高于0.78; 军品发电机组装试一次返工率0.9。 （4）柴油机售后故障率： -WD615系列不高于450PPM(百万分之一)； -WD618系列不高于750PPM； -WP10系列不高于780PPM； -WP12系列不高于1200PPM。 （5）在保证员工培训学时14h /人.年的情况下，员工培训合格率不低于95%。12、专职三检制是指首检、巡回检、完工检； 专职三检是指检验员所从事的活动。对及时发现设备、量具等的问题很有帮助。 首检就是对首件进行检验。首件，简单说是改变工艺条件后加工的第一件。一般是指改变加工条件（如换人、换活、换设备、工装调整、设备大修及换刀）后的第一件，以及每个生产班次的第一件，有时也可视头几件为首件。在大批量生产中，工艺条件未作较大变动情况下也可视每种件的第一件为首件。 首件标识：经检验合格的首件，由检验人员用黑色记号笔在规定部位做“”标记。 巡回检：在加工的过程中，在首检的基础上，检验人员对所控制的各工序加工出来的产品进行巡回抽查的检验方式，即检验员到现场进行的“临场”检验。中间工序经检验合格的零件，在规定部位做“ ”标记。 完工检验：对产品的最终工序进行最终检验，是对本工序产品的综合检查核对活动。 入库检验：全部工序完成后，检验人员对产品进行入库前的检验。入库检验主要包括以下内容：a、数量是否相符，材料是否正确。b、全部工序是否已全部完成，有无漏、跳工序现象；c、工件的整体形状是否与图样相符；d、全部质量特性尤其是主要形位公差是否符合规范要求，或已办理规定的手续。e、被检品的标志标识是否齐全有效； f、毛刺、锈蚀、磕碰伤、涂漆质量，成套工装各部分及其相互作用等等外观质量是否符合规定要求；g、对辅助工序：工装铭牌、记录卡的填写、色彩等等也应认真检查。 首检、巡回检、完工检相当于：事前控制、事中控制、事后控制。完工检和入库检查的区别： 简单说：完工检只检查最后工序；入库检查是对照图纸对整批产品进行检查。13、工检结合的三检制是指自检、互检、专职检。 自检是指生产工人在生产过程中，对自己加工的产品或零件按图纸、工艺的标准要求进行加工，并进行自我检验的方式，即自己“把关”。在自检活动中，操作者做好“三自一控”工作，即在“自检、自分、自作标记”的同时，要控制自检的准确率。实施自检的标志是自分并自作标记，“三自”的目的在于“一控”。 互检是指生产工人加工的产品、零部件相互检验、相互把关的检验。互检形式可灵活多样，如上、下工序交接时的检验，交接班的检验等。 专职检是由专职检验人员对操作者加工出来的产品进行鉴定、判断、评价的过程。14、不合格品：不符