减速器下箱体零件的工艺工装设计

摘要本设计完成了“ZDY160减速器机体工艺规程及工装设计”，其主要任务有两项：第一项是箱体零件加工工艺规程的设计；第二项是箱体零件工装的设计。在工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据生产纲领、零件材料及其它要求来确定毛坯的制造形式；其次根据基准选择原则进行粗基准和精基准的选择，然后拟定工艺路线，通过综合比较与分析确定最终工艺方案；最后进行机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及基本工时的确定。在夹具部分的设计中，首先是定位方案的确定，根据各道工序的加工特点合理的选择定位基准并进行误差分析，如果定位基准与设计基准不重合则要进行尺寸链的计算；其次根据加工特点进行切削力的计算，综合以上因素设计合理的夹紧方案并计算夹紧力，最后进行夹具整体设计。关键词：减速器；工艺规程；专用夹具AbstractThetitleofgraduationprojectisthedesignofZDY160reducerbodyoftechnologicalprocedureandassemblytechnologyclamptherearetwomaintasks:Thefirstisthedesignoftechnologicalprocedureofboxparts,andthesecondisthedesignofassemblytechnologyclampofboxparts.Duringthedesignoftechnologicalprocedure,thefirststepistoanalysisthepartsaccordingtoproductionprogram,materialsofpartsandtheotherrequirements,andtodeterminethemanufactureformofrough;thefollowedistoselectroughandpreciseinaccordancewiththeprinciplesofreference,thendecidingtheprocessroutes,anddetetminingthefinalprogrammebytheIntegratedComparisonandanalysis;thefinalistodeterminemechanicalallowance,processdimension,blankdimensions,cuttingparametersandthebasicworkinghours.Inthedesignofpartofassemblytechnologyclamp,thefirstisthedeterminationoflocationprogramme,choosinglocationreferencereasonablyandanalysisingerrorinaccordancewiththecharacteristicsofeveryprocess.ifthelocationreferencedoesnotcoincidewithdesignreference,wemustworkoutthedimensionchain;thefollowedisthecalculationofthecuttingforcebythecharacteristicsoftheprocessing.consideringallthefactors,wewilldesigntheclampingprogrammesreasonablyandcalculatetheclampingforce,anddesigntheclampfinally.Keywords:reducer;technologicalprocedure;assemblytechnologyclamp目录1、工艺部分的设计.11零件结构的确定及分析.11.1零件结构的确定.11.2零件的作用分析.21.3零件的工艺分析.32工艺规程设计.32.1确定毛坯的制造形式.32.2基面的选择.42.3制定工艺路线.42.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.72.5确定切削用量及基本工时.72、夹具设计.361铣床夹具的设计.44参考文献.42致谢.4301、工艺部分的设计1零件结构的确定及分析1.1零件结构的确定根据零件型号查【1】机械零件设计手册表17-4和【2】机械设计基础课程设计表12.112.4确定零件结构及其尺寸如下：箱座壁厚：0.2518a，60时，58为便于加工和设计，取10箱盖壁厚：1.箱盖凸缘厚度：15b27箱座凸缘厚度：.箱座底凸缘厚度：地脚螺钉直径：0.3627.6fda选M18地脚螺钉数目：4个轴承旁连接螺栓直径：1.5.fd选M14盖于座连接螺栓直径：2(06)8510.2f取整选M10连接螺栓2d的间距：l为150200轴承端盖螺钉直径：3(.4).fd选M8检查孔盖螺钉直径：05168f选M6定位销直径：2(.78)(7)d选8fd、1、2至外箱壁距离1C=14f、至凸缘边缘距离2=12轴承旁凸台半径：1R凸台高度h根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为准。外箱面至轴承座端面的距离：12(50lC）齿轮顶圆与内箱壁之间的距离：1.=12齿轮端面与内箱的距离：20轴承端盖外径：23(5.)Dd轴承旁连接螺柱的距离：S尽量靠近，以轴承旁连接螺栓和轴承端盖螺钉1不干涉为准，一般取S=2D吊耳：（在箱座上铸出）K=C1+C2=260.8HK=20.85h=10.41(.2)b=15.321.25取20H1按结构确定窥视孔及窥视孔盖：A=10014(56)Ad=100+（56）6=130136取13021/2(301)5B1=箱体顶部宽-（1520）=85-（1520）=6065取654(56)d21/4dMR为10h自行设定这里0hm1.2零件的作用分析题目所给的是ZDY-160减速器的下箱体（见图1）。它是应用于原动机和工作机之间的独立传动装置。位于减速器机体的下部，主要作用是包容和支撑齿轮传动使它们能够保持正常运动关系和运动精度，同时也是润滑油的储藏体；二是安全保护和密封作用，使箱体内的零件不受外界环境的影响，又保护机器操作者的人身安全。图121.3零件的工艺分析ZDY-160减速器下箱体有三组主要加工表面，现分述如下：1.3.1以结合面为主的加工面这一组加工表面包括：减速器结合面，以及该表面上的2个8锥销孔、4个10孔和6个14孔，其中结合面和锥销孔的加工精度要求较高。1.3.2以机体底面为主的加工面这一组加工表面包括：机体下底面和4个17的地脚螺栓孔。其中对角线上的两个定位地脚螺栓孔需精铰处理。1.3.3以轴承座两端面为主的加工面这一组加工表面包括：轴承座两端面及端面上的24个8的螺钉孔、4个轴承孔。其中轴承孔的中心线与其端面有垂直度要求，轴承孔中心线之间有平行度要求。2工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式根据生产纲领，该机体零件年产量为1000台，为中等批量生产水平。零件材料为HT200，且轮廓尺寸不大，形状不复杂，为了提高生产率采用砂型机器铸造。32.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，其选择的正确与否直接关系到工艺路线和夹具结构设计的合理性，并影响到工件的加工精度、生产率和加工成本。2.2.1粗基准的选择以未加工过的表面进行定位的基准称为粗基准，也就是第一道工序所用的定位基准，选择粗基准时应从以下几个方面考虑：1、选择加工余量小而均匀的重要表面为粗基准。2、某些表面不需要加工，则应选择其中与加工表面有相互位置精度要求的表面为粗基准。3、选择比较平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准。4、粗基准一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。对于本机体零件而言，当选择机体地脚固定面为粗基准时，则地脚固定面的误差会全部反映到结合面上，使结合面的精度不好保证。当以箱体凸沿的下底面为粗基准时可以满足加工要求，但考虑到是中批量生产，使用砂型机器铸造，毛坯的加工余量比较小，铸造精度比较高，若使用结合面为粗基准，不仅可以满足加工要求而且更容易定位与夹紧，综合考虑选择结合面为粗基准。2.2.2精基准的选择选择精基准时主要考虑保证加工精度并使工件装夹得方便、准确、可靠。对于本机体零件而言，底面和结合面可以互为基准进行加工；铣轴承孔端面、镗轴承孔和铣结合面时尽量满足基准不变原则。42.3制定工艺路线零件机械加工的工艺路线是指在零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除首先要考虑基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排，以保证零件几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求。除此以外，还应当考虑经济要素，以便使生产成本尽量降低。1、工艺路线方案一工序铸造工序清砂工序检验工序时效处理工序涂漆工序以机盖的上表面为基准，粗铣结合面，再以结合面为基准粗铣上表面。工序精铣结合面。工序将上下箱体对准，钻铰定位销孔。工序以箱体底面和侧面为基准钻机体结合面孔。工序粗、精铣轴承座端面，粗、精镗各轴承孔。工序以箱体底面和侧面为基准钻轴承孔端面的螺钉孔。工序以箱体底面和侧面为基准钻攻检查孔盖螺钉孔并攻轴承孔端面螺钉孔。修锉毛刺，清洗，打标记,检验2、工艺路线方案二工序铸造工序清砂工序检验工序时效处理工序涂漆工序粗铣机盖上顶面（以结合面为粗基准），粗铣结合面（以机盖上顶面为基准）。5工序人工时效工序检验工序精铣结合面工序将上下机体合拢，钻铰定位销孔（以下底面为基准），并打入锥销。工序钻8-22孔，4-18孔，锪平35，去毛刺。工序粗、精铣轴承座两端面，粗、精镗轴承孔，攻轴承孔端面的螺钉孔。工序.工序修锉毛刺，清洗，打标记,检验.工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是使用与加工面有相互位置精度的不加工表面为粗基准加工结合面，然后再以结合面为基准加工其它表面；方案二是采用互为基准原则，先以结合面为粗基准加工下底面，再以底面为基准加工结合面；因毛坯采用砂型机器铸造，精度比较高，故方案二比较好，不仅可以保证加工精度要求，而且提高了生产率，且方案二把加工地脚螺栓孔工序提前，为后道工序使用一面两孔定位做准备。根据以上两套方案分析，决定采用第二套方案，同时对其稍做修改，确定最终方案如下：工序铸造工序清砂工序检验工序时效处理工序涂漆工序粗铣下底面（以结合面为粗基准）和粗铣结合面（以地脚面为精基准）。工序人工时效检验工序精铣结合面（以地脚面为精基准）。工序钻、铰地脚螺栓孔（以结合面为精基准）工序将上下机体合拢，钻、铰销孔，打入锥销，钻结合面孔（以地脚面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）工序打开机体，清除毛刺，重新装配，打入锥销，拧紧螺栓。6工序粗、精铣两轴承孔端面（以地脚面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序粗、精镗各轴承孔（以地脚面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序E铣放油孔（以地脚面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。工序F钻攻放油孔M121.5,钻攻螺纹孔24M8（以地脚面和两个铰过的地脚螺栓孔为精基准）。修锉毛刺，清洗，打标记,检验。.以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定ZDY-160减速器机体零件材料为HT200，硬度200240HBS，由于该机体年产量为1000台，生产类型为中批生产，故毛坯采用砂型机器铸造。根据原始材料及加工工艺查【3】机械加工余量手册表1-6，由于材料为灰铸铁且选用砂型机器铸造，故选择尺寸公共等级为CT9级，查机械加工余量手册表4-1选加工结合面为MA-G级，底面、观察孔、侧箱面为MA-H级。现分别确定各加工表面的机械加工余量、尺寸公差及毛坯尺寸如下：结合面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择铸件结合面尺寸公差为3.6mm。查机械加工余量手册表4-1，选择加工余量等级为G级，故结合面加工余量为5.5mm.粗铣结合面时z=4mm精铣结合面时z=1.5mm机体顶面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择顶面的尺寸公差为3.2mm，查机械加工余量手册表4-1，因加工余量等级为H级，故选择顶面加工余量为6.5mm。粗铣顶面z1=3.5mmz2=3mm7孔的尺寸公差及加工余量毛坯上孔径小于30mm的孔是不容易铸出的，所以除两轴承孔外，这些孔的精度不是很高，因此可采用直接钻孔，如结合面上的8-17、2-10锥销孔在下道工序中为定位孔，精度要求较高，因此采用钻、铰的方式。轴承孔端面的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择该轴承孔端面尺寸公差为2.8mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，选择单侧加工余量为3.5mm。粗铣轴承孔端面2z=5mm精铣轴承孔端面2z=2mm125轴承孔的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4，选择轴承孔尺寸公差为2.2mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，选择单侧加工余量为3.5mm。粗镗孔2z=5mm精镗孔2z=2mm111轴承孔的尺寸公差及加工余量查机械加工余量手册表1-4选择轴承孔尺寸公差为2.5mm，加工余量查机械加工余量手册表4-1，选择单侧加工余量为3.5mm。粗镗孔2z=5mm精镗孔2z=2mm2.5确定切削用量及基本工时2.5.1工序：粗铣机体上顶面和结合面工步一：粗铣机体上顶面至尺寸196.50.4。1、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。8工件尺寸：宽度ae=120mm,长度l=180mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=6.5mm。机床：选用XA5032立式升降台铣床。2、选择刀具（1）、根据【4】切削用量手册表1.2选择YG6硬质合金刀片，如下图2所示。根据切削用量手册表3-1得ap=3.5200HBS，07dm时，有0.43.5/fmr。2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量手册表2.8，当灰608min3.2i19mfltv15铸铁硬度b=200220HBS，018dm，钻头强度允许的进给量1.45/fmr。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量手册表2.9，当灰铸铁硬度HBS210，018d，机床进给机构允许的轴向力200HBS，08.5dm时，有0.812/fmr。（2）查铰刀磨钝标准及寿命根据切削用量手册表2.12，当0.5d时，铰刀后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命in60T。（3）计算切削速度根据切削用量手册表2.24，当铸铁硬度b=200220HBS时，0.8/fmr，ap=0.25mm铰刀进给量7/mintv，018.5d。切削速度的修正系数为：0.1TvK，.8M，.SvK，tv，故vck71.08.75/inm524/in92.71/minr根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择5/icn。故：/itv，0.8/fmr（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量手册表2.21，当1.0/fmr，019d，73.tMN扭矩的修正系数均为1.0，故73.cMN。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-11），62。0dvn5.4/i3818根据切削用量手册表2.23，当铸铁硬度b=200220HBS，02dm，进给量1.0/fmr，10/incv时，kwPc0.1。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-11）8.EPkw71由于mcM，EcP，故选择的切削用量可用，即：0.8/fr，125/innr，7/mincv。4计算基本工时根据公式式中，ylL，20l，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出9m，计算得0.29in该工步（铰18.5地脚螺栓孔）总工时：20.9min.58。2.5.4工序钻铰2定位销孔、钻41孔、钻614孔工步1钻8定位销孔1、加工条件加工材料:HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=7.8mm，孔深24lm通孔，精度H7,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2、选择钻头（如图3所示），其直径07.8d钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：25，后角01，50，12Kr，横刃长度2.5b，弧面长度lm。3选择切削用量（1）选择进给量f1）按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200HBS，07.8dm时，有rmf/39.01.。ftin20.mltf（）19孔深修整系数0.8lfK，则：(0.319)25.31/fmr2）按钻头进给机构强度决定进给量：根据切削用量手册表2.8，当灰铸铁硬度b=200220HBS，07.8d，钻头强度允许的进给量1.2/fmr。3）按机床进给机构强度决定进给量：根据切削用量手册表2.9，当灰铸铁硬度bHBS210，09dm，机床进给机构允许的轴向力3420N时，进给量为.5m/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.231/f。根据Z3025钻床技术资料，选择0.25/fmr。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由切削用量手册表2.19可查钻孔时的轴向力,当0.25/,7.8fmrd时,轴向力NFf3580.轴向力的修整系数均为1.0,故NFf3。根据Z3025钻床技术资料（见简明手册表4.2-11），机床进给机构强度允许的最大进给力为max,max,784f由于所以选择0.25/fmr.。（2）查钻头磨钝标准及寿命根据切削用量手册表2.12，当07.8d时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命in60T。（3）计算切削速度根据切削用量手册表2.14，当铸铁硬度b=200220HBS时，由表2.13，得0.25/fmr，标准钻头的进给量rmvt/1，07.8dm。切削速度的修正系数为：0.1TvK，.8M，5SvK，0.1tv，故vck1.08.75/in726/in289/minr0dv1./i34720根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-36）选择315/mincnr，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取0.2/fmr。也可选择较低一级转数250/mincnr，仍用0.2/f，比较这两种方案：第一种方案：315/incn0.2/fr第二种方案：20r5因为第一种方案cf的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时7.1/mincv0.2/fr。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量手册表2.20，当rmf/3.0，09d，NMt5.12扭矩的修正系数均为1.0，故NMc5.12。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-11），.6。根据切削用量手册表2.23，当铸铁硬度b=200220HBS，08dm，进给量rf/38.0，in/4.17vc时，kwPc0.1。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-11）81.2Ek7由于mcM，EcP，故选择的切削用量可用，即0.2/fr，315/minnr，7.1/incv。4计算基本工时根据公式式中，ylL，24l，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出10m，计算得in35.mltnf（）0.54i故该工步（钻28孔）总工时：20.54=1.08min。工步2铰2-8mm锥销孔所选刀具为硬质合金铰刀（GB1138-84）。由切削用量手册表2.25取f=0.25mm/r,ap=0.03mm，选=10m/min所以r/minfLt0113.48nd21=398r/min结合Z3025型摇臂钻床的主轴转速分级（见简明手册表4.2-12）选取n400r/min实际铰削速度=10.048m/min铰2-8mm工时：mt=0.58min工步3钻410孔1、加工条件加工材料:HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=10mm，孔深24lm通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径01dm。钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，5，120Kr，后角01，5，横刃长度2.5b，弧面长度lm。3选择切削用量（1）选择进给量f1）按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200HBS，0d时，有rmf/39.01.。由于24.l，所以应乘孔深修整系数0.8lfK，则(.39)08.25/f2）按钻头进给机构强度确定进给量：根据切削用量手册表2.8，当灰铸铁硬度b=200220HBS，01d，钻头强度允许的进给量1.2/fmr。3）按机床进给机构强度确定进给量：根据切削用量手册表2.9，当灰铸铁硬度bHBS10，02m，机床进给机构允许的轴向力3420N时，进给量为.25m/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.31/f。根据Z3025钻床说明书选择0.25/fmr。2450.wflin22由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头容易折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由表切削用量手册2.19可查，钻孔时的轴向力,当0.25/,1fmrd时,轴向力NFf3580.轴向力的修整系数均为1.0,故NFf38。根据Z3025钻床技术资料（见简明手册表4.2-11），机床进给机构强度允许的最大进给力为max,max,784f由于所以选择0.25/fmr。（2）决定钻头磨钝标准及寿命根据切削用量手册表2.12，当01d时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命in60T。（3）计算切削速度根据切削用量手册表2.14，当铸铁硬度b=200220HBS时，0.25/fmr，标准钻头的进给量rmvt/1，01d。切削速度的修正系数为：0.TK，.8Mv，.75SvK，0.1tv，故vck1.08.751/in726/in210.9/minr根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）选择i/5nc，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取0.2/fr。也可选择较低一级转数20/mincnr，仍用0.2/fr，比较这两种方案：第一种方案：min/5nc0.2/fr第二种方案：20r5因为第一种方案cf的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时7.85/incvm0.2/fr。（4）检验机床扭矩及功率0dv./i3423根据切削用量手册表2.20，当rmf/3.0，md2.10，mNMt5.12扭矩的修正系数均为1.0，故NMc5.。根据Z3025型摇臂钻床资料（见简明手册表4.2-11），96。根据切削用量手册表2.23，当铸铁硬度b=200220HBS，01d，进给量rf/38.0，in/4.17vc时，kwPc0.1。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）81.2Ek7.由于mcM，EcP，故选择的切削用量可用，即：0.2/fr，in/250rn，7.85/mincv。4计算基本工时根据公式，式中ylL，4l，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出10，计算得0.68min故该工步（钻41孔）总工时：40.68=2.72min。工步4：钻结合面6的孔（l=139）1、加工条件加工材料:HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=14mm，孔深139lm，通孔，精度H12H13,乳化液冷却。机床：选用Z3025摇臂钻床和专用夹具。2选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径014d钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，5，120Kr，后角01，5，横刃长度2.5bm，弧面长度lm。3选择切削用量ft24in5.lytf（）24（1）选择进给量f1）按加工要求确定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200HBS，04dm时，有rmf/39.01.。由于，所以应乘孔深修整系数0.9lfK，则(0.319)0.2790.351/fr2）按钻头进给机构强度确定进给量：根据切削用量手册表2.8，当灰铸铁硬度b=200220HBS，04dm，钻头强度允许的进给量1.45/fmr。3）按机床进给机构强度确定进给量：根据切削用量手册表2.9，当灰铸铁硬度bHBS210，014.5d，机床进给机构允许的轴向力16860N时，进给量为.5/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为0.279.31/fm。根据Z3025钻床说明书，选择0.32/fmr。由于是加工通孔，为了避免即将钻穿时钻头折断，故在孔即将钻穿时停止自动进给而采用手动进给。由切削用量手册表2.19可查钻孔时的轴向力,当0.3/,13frd时,轴向力680fFN.轴向力的修整系数均为1.0,故68fFN。根据Z3025钻床技术资料（见简明手册表4.2-11），机床进给机构强度允许的最大进给力为maxmax,784,f由于所以选择0.3/fmr。（2）查钻头磨钝标准及寿命根据切削用量手册表2.12，当014d时，钻头后刀面最大磨损量取为1mm，寿命15inT。（3）计算切削速度根据切削用量手册表2.14，当铸铁硬度b=200220HBS时，由表2.13，0.32/fmr，标准钻头的进给量14/tvmr，014d。切削速度的修正系数为：0.TvK，.8M，.75SvK，0.tv，故vck14.08.751/in92/in6.l0dv25根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择min/250rnc，但因所选转速较计算转速高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取0.25/fr。也可选择较低一级转数20/mincnr，仍用.3/f，比较这两种方案：第一种方案：in/nc0.25/fmr第二种方案：20r3因为第一种方案cf的乘积较大，基本工时减少。故第一种方案较好，这时10.9/mincv0.25/fr。（4）检验机床扭矩及功率根据切削用量手册表2.20，当0.41/fmr，014d，7.56tMN扭矩的修正系数均为1.0，故7.56cMN。根据Z3025型摇臂钻床资料（见简明手册表4.2-11），29。根据切削用量手册表2.23，当铸铁硬度b=200220HBS，013dm，进给量rf/38.0，14/incv时，kwPc0.1。根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-11）81.2Ek7.由于mcM，EcP，故选择的切削用量可用，即0.25/fr，in/250rn，10.9/mincv。4计算基本工时根据公式式中，ylL，139lm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出0，计算得109.42/in3r.7fLt0in25.mltnf（）262.384min故该工步（钻6-1孔）总工时：62.384=14.304min。2.5.5工序粗精铣各轴承孔端面工步1粗铣轴承孔的两侧外端面至0.14581、加工条件工件材料：HT200，硬度200-230HBS，铸件。工件尺寸：宽度ae=155mm,长度l=491mm的平面。加工要求：用标准硬质合金端铣刀粗铣，加工余量h=3mm。机床：选用双端面铣床X366。2、选择刀具根据切削用量手册表1.2，选择硬合金刀片，如图2所示。查切削用量手册表3.1，ap=3200H有rf/39.0.。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度b=200220HBS时，0.4/fmr,02d时，18/mincv。切削速度的修正系数为：0.TK，.Mv，0.75SvK，0.1tv，故vck18.0.751/in35/in413./minr根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择0/icn，13.06/incv。4计算基本工时根据公式式中，ylL，17lm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出6，计算得，(17)23故有：工步2钻攻螺纹孔2486H1、加工条件：钻攻螺纹孔，以机体下底面为定位基准。加工材料:HT200，硬度200220HBS，铸件工艺要求：孔径d=8mm（通孔），精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z3025型摇臂钻床0.1in.9mtfLtm0.vd372、选择钻头选择高速钢麻花钻头，其直径6.9dm。3、选择切削用量（1）决定进给量f按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H，06.9dm时，有0.18.2/fr。根据Z3025型摇臂钻床技术资料可选择2/fr。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度b=200220HBS时，0./fr,02d,选2/mincv。切削速度的修正系数为：0.1TK，.8Mv，0.75SvK，0.1tv，故vck21.0.75/in65/min761.5/inr根据Z3025型摇臂钻床技术资料（见简明手册表4.2-124.2-13）可选择130/micn，13.6/incv。4计算基本工时根据公式式中，ylL，20l，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出5，计算得：(20)m故有：最后，将以上各工序余量、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，一并填入机械加工工艺过程综合卡片。244.76min630.ttfLt16./i3.49r0vd382、夹具设计在机械制造工业中，为了保证的产品质量、改善劳动条件，提高劳动生产率及降低成本，在工艺过程中，除机床等设备外，还大量使用各种工艺装备.它包括夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等，因此广义地说，夹具是一种保证产品质量且便利提高生产率的工艺装备。经过与指导教师协商，决定设计第道工序和第道工序的夹。1镗床夹具的设计分析零件图，由六点定位原理可知，精镗106的孔，若采用不完全定位，需限制五个自由度x、z、y，方案一：如图a，以底面和B面为定位基准，考虑到定位点的配置对定位精度和稳定性有很大的影响，B面没有加工过，故其有平面度误差，若以B面定位，则会有基准位置误差，且其定位基准和工序基准不重合又有基准不重合误差。图a方案二：如图b，若以下底面和A面为定位基准，因A面未加工，故0基e，0e不方案三：采用一面两孔完全地位如图C，其定位基准和工序基准重合即0基e，为保证基准位置误差为零，对角线上的地脚螺栓孔要精铰。39图b图c综合考虑，采用方案三1.2.1年产1000台属中批量生产，所以采用定位销GB204-80，工作部分根据工件加工要求和安装方便按g5、g6、f6、f7制造，与夹具体配合为67rH或n，401.2.2、定位误差分析和计算由方案三的分析可知，本工序的加工尺寸有、m023.03.7，它们都没有定位误差，因为它们的大小主要取决于前面的加工精度，所以0e不基1.2.3、定位销参数的确定该镗床夹具的主要定位元件为四个支撑板，一个圆柱销和一个菱形销。、确定两定位销的中心距1两定位销的中心距基本尺寸应等于工件两定位孔中心距的平均尺寸，其公差一般为因孔间距LD=4070.0315mm,故取销间距Ld=4070.0063mm。、确定圆柱销直径d12圆柱销直径的基本尺寸应等于与之配合的工件孔的最小极限尺寸，其公差带一般取g6或h7。因机体下底座定位孔的直径为03.18mm，故圆柱销的直径d1=18g6即07.218Ld)513(2Ld41、确定菱形销的销边宽尺寸b13查（机床夹具设计表1-3），b1=4mm。、确定菱形销的直径d24查机床夹具手册表1-1-9，min22D公差取h5或h6，其中)(2,4,18mDBb，其中由上得：01.26573.18d圆柱销在x和y方向的最大位移为：e1x=e1y=TD1+Td1+C1min=0.033+0.007+0.013=0.027菱形销在x和y方向的最大位移为：ex=e1x+2Td=0.027+0.0063=0.0333Ey=TD2+Td2+C2min=0.033+0.011+0.35=0.394两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差为：1.2.4、镗床切削力的计算查表1-2-3圆周力：pckfaF75.092径向力：p.9.3轴向力：pcf4.01其中：xsprompkk查机床夹具手册表1-2-4nmpB)5(，表1-2-58.0,.1,4.0FnnFfpc表1-2-60.1,05spsrpkrrKKK由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695