承台培训 PPT课件

九景衢铁路JQJXZQ 6标段承台施工培训资料 中国铁建大桥工程局九景衢铁路JQJXZQ 6标项目部 1 1 施工工艺及技术要求 承台施工工艺流程见下图 2 1 1 基坑开挖桩身砼达到设计强度70 后进行基坑开挖 基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑 并由专人负责排除基坑积水 严禁积水浸泡基坑 采用挖掘机放坡开挖 坑底预留10cm人工清底 并根据地质情况 设置木桩或钢管桩等临时支护措施 防止边坡坍塌 3 基坑开挖 将钻渣 泥浆等废弃物清理干净 用全站仪测量 定出承台四角 地面抄平 确定开挖尺寸和深度 精度 50mm 基坑的平面位置和坑底尺寸必须满足设计和施工要求 基坑无积水 基底高程允许偏差 土 50mm 石 50mm 200mm 4 基坑开挖 5 1 2 基坑支护基坑开挖方法和支护形式必须符合施工技术方案的要求 基坑支护满足强度 刚度 稳定性要求 6 1 3 凿除桩头 桩基检测破桩头前 应在桩体侧面用红油漆标注高程线 以防桩头被多凿 造成桩顶伸入承台内高度不够 破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除 上部采用空压机凿除 下部留有10 20cm由人工进行凿除 凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼 严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断 以免破坏主筋 将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状 7 复测桩顶高程 进行桩基检测 桩头凿完后应报与监理验收 并经超声波等各种检测合格后方可浇筑砼垫层 8 凿除桩头 采用风镐凿除桩头 凿桩时注意对声测管的保护 控制好桩顶标高 桩顶凿平整 露出新鲜混凝土面 桩顶标高允许误差 50mm 9 地基处理 垫层材料 厚度和尺寸满足设计要求 设计无要求时 应保证垫层顶面平整密实 允许误差 平整度10mm 高程 20mm 10 1 4 钢筋绑扎承台基坑开挖至设计基底高程经检验合格后 立即浇筑基础垫层砼 钢筋绑扎应在垫层砼达到设计强度75 后进行 在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线 并用油漆标出每根钢筋的平面位置 承台钢筋集中加工 现场进行绑扎 底层承台钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固 搭设钢管架绑扎 定好上层承台钢筋和预埋于承台内的墩身钢筋 11 绑扎钢筋 单面焊 10d 双面焊 5d 焊缝厚度 0 3d 并不得小于4mm 焊缝宽度 0 7d 并不得小于8mm 焊渣敲净 允许误差 主筋间距 10mm 主筋长度 10mm 主筋在焊接前必须先欲弯 钢筋焊接前必须从附筋开始 避免对主筋的咬伤 垫层为砂浆垫块 与承台混凝土同标号 垫块数量不少于2个 m2 呈梅花型布置 采用基桩顶主钢筋伸入承台联结时 承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断 12 绑扎钢筋 13 1 5 模板承台模板宜采用大块钢模 吊机配合安装 也可采用组合大块钢模板 胶合板支立 模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行 应注意钢筋的混凝土保护层最小值的设置 基础钢筋的混凝土保护层最小厚为4 5mm 支立模板采用绷线法调直 吊垂球法控制其垂直度 加固通过型钢 方木 拉杆与基坑四周坑壁挤密 撑实 确保模板稳定牢固 尺寸准确 墩身预 14 埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行 根据模型上口尺寸控制其准确性 采用与承台钢筋焊接 形成一个整体骨架以防移位 15 支立模板 允许偏差 轴线偏位15mm 模板表面平整度5mm 相邻模板错台2mm 高程 20mm 模板严密不漏浆 模板及支架强度 刚度 稳定性良好 采用大块钢模 每块面积不小于2m2 16 支立模板 17 1 6 预埋墩身钢筋和接地钢筋预埋墩身钢筋和接地钢筋 钢筋数量和位置满足设计和规范要求 墩身钢筋允许偏差 主筋间距 10mm 钢筋保护层允许偏差 2mm 5mm 相邻钢筋焊接接头间距大于35d且不小于500mm 18 1 7 灌筑混凝土混凝土采用集中拌合 自动计量 罐车运输 泵送混凝土施工 插入式振捣器振捣 混凝土的浇筑环境温度昼夜平均不低于5 或最低温度不低于 3 局部温度也不高于 40 否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施 在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土 混凝土下落高差 19 大于2 0米时 设串筒或溜槽 混凝土分层浇筑时 一般应在整个截面范围内进行灌筑 当截面过大 在先灌筑的混凝土初凝前不能完成后续混凝土的灌筑待捣实时 则可将截面分块灌筑 分块接缝处应留错缝搭接 灌筑混凝土的厚度超过振捣器作用深度时 应分层灌筑和振捣 分层厚度控制在30 45cm 振捣采用插入式振动器 振捣时严禁碰撞钢筋和模型 为保证混凝土的 20 密实度 一次灌筑厚度不超过插入式振捣器作用长度的1 25倍 移动间距不超过40cm 与侧模保持5 10cm距离 分层灌筑时 为保证上下层之间连为一体 应在下一灌筑层混凝土初凝前完成上一层混凝土灌筑 上下层同时灌筑时 上下层前后距离应大于1 5m 混凝土浇筑完成后 应及时做好排水处理 混凝土浇筑后7日内不得受雨水或其他水源浸泡 21 混凝土浇筑标高在模板上做出记号 做好原材料的控制 将脱模剂涂刷均匀 混凝土坍落度偏差不大于2cm 混凝土水平 分层 连续浇筑 分层厚度不宜超过40cm 采用插入式捣固棒捣固一次 要快插慢拨 将混凝土中的气体引出 插入深度进入下层混凝土面10cm左右 现场按要求频率制作试件 大体积混凝土应采取相应控温措施 承台顶面应进行二次收浆抹面 平整度 10mm 22 混凝土浇筑 23 1 8 养护在混凝土浇筑完成并且初凝后 在混凝土表面盖上保持湿润的塑料薄膜等能延续保持湿润的材料 养护用水及材料不能使混凝土产生不良外观质量影响 连续养护四周以上 24 1 9 拆模混凝土浇筑完毕后强度达到2 5MPa以上及控制温度满足要求后时即可拆模 拆模时注意成品保护 拆模时严禁用撬棍和大锤猛撬 猛砸 注意成品保护 混凝土表面应平整 光滑 不得有蜂窝 麻面和露筋 允许偏差 尺寸 30mm 顶面高程 20mm 轴线偏位15mm 前后左右边缘距设计中心线尺寸 30mm 25 成品承台 26 1 10 基坑回填砼达到设计强度后进行基坑回填 及时拆除模板 回填基坑 并分层夯实 如湿陷性地段桥墩承台采用3 7灰土回填 基坑四周同步进行 回填土分层回填 每层厚度10 20cm 冲击夯夯实 基坑回填填料应符合设计要求 夯实应符合规定 设计无要求时 用原土回填平整 密实 27 通病与防止一 砼表面有蜂窝 麻面 气孔产生原因 1 砼浇筑时局部漏振 2 模板表面不光滑 板缝漏浆 脱模剂选用不当 3 砼振捣方法不当 过振 局部砼产生离析 28 4 水灰比控制不当 防止措施 1 合理控制振捣棒的插入间距 深度和振捣时间 2 表面振动器移位应能够覆盖已振实部分 3 控制砼分层浇筑厚度 4 模板拼接紧密 板缝封堵严密 且选用性能良好的脱模剂 29 5 控制水灰比 清除已离析砼 二 砼漏浆 表面污染及表面平整度差产生原因 1 模板整修不到位表面不平整 模板刚度不够 2 模板缝未作有效处理 3 模板跑模 30 4 砼坍落度过大 防止措施 1 采用平整度 刚度符合要求的模板 2 处理好模板拼缝 采用适合的脱模剂 3 将模板的榫槽嵌接紧密 4 严格控制砼水灰比 31 三 钢筋间距不一 保护