成型不良原因及對策.doc

成型不良原因及對策成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性本身外，大部份問題可靠調整成型條件來解決。調整操作條件必須注意A.每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。B.調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即知結果，而時間因其溫度之變動需觀察至少十分鐘後才算穩定。C.以下要熟知各種缺點可能因素及優先調整之方向,說明各種缺點其可能發生之原因及對策。有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點視同一原因之過不及。一.成品未完成 (SHORT SHOT)不良原因 對策 1.原料溫度太低 1.提高料管溫度 2.射出壓力太低 2.提高射出壓力 3.熔膠量不夠 3.增多計量行程 4.射出時間太短 4.增長射出時間 5.射出速度太慢 5.加快射出速度 6.模具溫度太低 6.提高模具溫度 7.模具溫度不均 7.重整模具水管 8.模具排氣不良 8.恰當位置加適度之排氣孔 9.射嘴阻塞 9.拆除清理 10.進膠不均勻 10.重開模具溢口位置 11.澆口或溢口太小 11.加大澆口或溢口 12.原料內潤滑劑不夠 12.酌加潤滑劑 13.螺桿止逆環(過膠圈)磨損 13.拆除檢查修理 14.機器能量不夠 14.更換較大機器 二. 縮水不良原因 對策 模具進膠不足 1.熔膠量不足 1.增加熔膠計量行程 2.射出壓力不足 2.提高射壓 3.保持壓力不夠 3.提高或增加保持壓力 4.射出時間太短 4.增長射出時間 5.射出速度太快 5.減少射出速度 6.溢口不平衡 6.調整模具入口大小或位置 7.射料嘴阻塞 7.拆除清理 8.溫度過高 8.降低溫度 9.模溫不當 9.調整適當溫度 10.冷卻溫度不夠 10.酌延冷卻時間 11.排氣不良 11.在縮水處設排氣孔 12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)過厚 12.檢討成品 13.料管過大 13.更換較小規格料管 14.螺桿止逆環磨損 14.拆除檢修 三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING) 不良原因 對策 填料過飽 (OVERPACK) 1.射出壓力太高 2.降低射出壓力 2.射膠量過多 2.使用脫模劑 3.保壓時間太久 3.減少射出時間 4.射出速度太快 4.降低射出速度 5.料溫太高 5.降低料溫 6.進料不均使部分過飽 6.變更溢口大小或位置 7.冷卻時間不足 7.增加冷卻時間 8.模具溫過高或過低 8.調整模溫及兩側相對溫度 9.模具內脫模倒角(UNDER-CUT) 9.修模具除卻倒角 10.模具表面不光 10.打光模具 四. 澆道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING) 不良原因 對策 1.射出壓力太高 1.降低射出壓力 2.原料溫度過高 2.降低原料溫度 3.澆道過大 3.修改模具 4.澆道冷卻不夠 4.延長冷卻時間或降低料管溫度 5.澆道脫模角不夠 5.修改模具增加角度 6.澆道凹弧 (SPRUE BUSHING) 與射嘴之配合不正. 6.重新調整與配合 7.澆道內表面不光或有脫模倒角，澆道外孔有損壞 7.檢修模具 8.無澆道抓鎖 (SNATCH PIN) 8.加設抓銷 9.填料過飽 9.降低射出量、時間及速度 五. 毛頭 、披風 (FLASH) 不良原因 對策 1.原料溫度太高 1.降低原料溫度、降低模具溫度 2.射出壓力太高 2.降低射出壓力 3.填料過飽 3.降低射出時間、速度及計量 4.合模線或靠密面不良 4.檢修模具 5.鎖模壓力不夠 5.增加鎖模壓力 6.製品投影面積過大 6.更換鎖模壓力較大之機器 六. 開模時或頂出時成品破裂 不良原因 對策 1.填料飽和 1.降低射出壓力、時間、速度及膠量 2.模溫太低 2.升高模溫 3.部分脫模角不夠 3.檢修模具 4.有脫模角 4.檢修模具 5.成品脫模時不能平衡脫離 5.檢修模具 6.頂針不夠或位置不當 6.檢修模具 7.脫模時模具產生真空現象 7.開模或頂出慢速，加進氣設備 七. 結合線 (PARTING LINES) 不良原因 對策 1.原料熔融不佳 1.提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速 2.模具溫度過低 2.提高模具溫度 3.射出速度太慢 3.增加射出速度 4.射出壓力過低 4.提高射出壓力 5.原料不潔或滲有它料 5.檢查原料 6.脫模油太多 6.脫模油盡量少用或不用 7.澆道及溢口過大或過小 7.調整模具入口尺寸或改變位置 8.模穴內空氣排除不及 8.增開排氣孔或檢查是否有阻塞 八. 流紋 (FLOW LINES) 不良原因 對策 1.原料熔融不佳 1.提高原料溫度、提高背壓、加快螺桿速度 2.模具溫度太低 2.提高模具溫度 3.射出速度太快或太慢 3.調整適當射出速度 4.射出壓力太高或太低 4.調整適當射出壓力 5.原料不潔或滲有它料 5.檢查原料 6.溢口過小產生射紋 6.加大溢口 7.成品斷面厚薄相差太多 7.變更成品設計或溢口位置 九.銀紋、氣瘡 (SILVER STREAKS) 不良原因 對策 1.原料含有水份 1.原料徹底烘乾、提高背壓 2.原料溫度過高或模具過熱 2.降低原料溫度，射嘴及前段溫度過高 3.原料中含其他添加物如潤滑劑 3.減少其使用量或更換 4.染料等分解質 4.耐溫較高之替代品 5.原料中其他添加物混合不均 5.徹底混合均勻 6.射出速度太快 6.減慢射出速度 7.模具溫度太低 7.提高模具溫度 8.原料顆粒粗細不均 8.使用粒狀均勻之原料 9.料管內夾有空氣 9.降低料管後段溫度、提高溫度及背壓 10.原料在模內流程不當 10.調整溢口之大小及位置、模具溫度保持平均 十. 成品表面不光澤 不良原因 對策 1.模具溫度太低 1.提高模具溫度 2.原料之計量不夠 2.增加射出壓力時間及計量 3.模內過多脫模油 3.擦拭乾淨 4.模內表面有水 4.擦拭並檢查是否有漏水 5.模內表面不光 5.模具打光 十一. 成品變形 (WARPING) 不良原因 對策 1.成品頂出時尚未冷卻 1.降低模具溫度及原料溫度，延長冷卻時間 2.成品形狀及厚薄不對稱 2.脫模後以定型架固定，變更成型設計 3.填料過多 3.減少射出壓力、時間、速度及計量 4.幾個溢口進料不均勻 4.更改溢口 5.頂出系統不平衡 5.改善頂出系統 6.模具溫度不均勻 6.調整模具溫度 7.進溢口部份之原料太鬆太緊 7.增加或減少射出時間 十二. 成品內有氣孔 (AIR BUBBLES) 不良原因 對策 1.成品斷面，肋或柱過厚 1.變更成品設計或溢口位置 2.射出壓力過低 2.提高射出壓力 3.射出時間不足 3.增加射出時間 4.澆道溢口太小 4.加大澆道及入口 5.射出速度太快 5.調慢射出速度 6.原料含有水份 6.原料徹底乾燥 7.原料溫度過高以致分解 7.降低原料溫度 8.模具溫度不平均 8.調整模具溫度 9.冷卻時間太長 9.減少模內冷卻時間，使用冷卻水浴 10.背壓不夠 10.提高背壓 11.水浴冷卻過急 11.減短水浴冷卻時間或提高水浴溫度 12.料管溫度不當 12.降低射嘴及前段溫度，提高後段溫度 十三.黑點 (BLACK SPOTS) 不良原因 對策 1.原料過熱部份附著料管管壁 1.徹底空射、拆除料管清理、降低原料溫度、減短原料滯留時間 2.原料混有異物、紙屑等 2.檢查原料、徹底空射 3.射入模內時產生焦班(BURNING MARK)降低射出壓力及速度 3.降低原料溫度、加大模具排氣孔、酌降關模壓力，更改入口位置 4.料管內有使用過熱