金工实习安全系统工程方法分析.docx

中国劳动关系学院安全系统工程课程设计目录引 言11.实习地点简介12.个别工种分析12.1车工12.2 铣工12.3 电焊2安全系统工程分析21.车工工作的预先危险性分析21.1预先危险性分析介绍21.2对车工的预先危险性分析22.铣工工作的事故树分析32.1事故树分析法介绍42.2对铣工的事故树分析43.电焊车间的安全检查表6安全对策与措施8总 结9引 言1. 实习地点简介本次实习地点在北京交通大学的工程训练中心。工程训练中心现有教职工22人，其中专任教师和工程师8人，实训指导教师14人，形成了一支以高级职称及研究生学历教师与工程师为主体、以高级技师和技师技能型人才为骨干的队伍齐整、结构合理、教风严谨、爱岗敬业、勇于创新的理论教学与实践教学团队。工程训练中心秉承交大“宽口径、厚基础、重个性、强能力、求创新”新的人才培养目标，践行“做学融合、知行统一”的教学理念，构建以“学习工艺知识、增强工程实践能力、提高综合素质、培养创新精神和创新能力”为工程训练目标、 “多层次训练平台及多模块训练内容” 有自身特点的工程训练体系，并在此基础上开展32个训练项目和7门理论课程的教学活动，致力于培养和提高学生的工程意识、工程基础知识、大工程观以及创新能力和综合实践能力。本次实习中，北京交通大学提供了铸工、钳工、车工、3D打印、数铣、线切割、铣工、电焊和气焊等多个工种的实习机会。2. 个别工种分析2.1车工实习工程中使用的车床型号是C6136，工作时做主运动的是机头卡盘带动工件旋转，做进给运动的是刀具，且为直线运动。本次实习工程中主要加工两种工件，第一种是长15mm，直径10mm的圆柱体工件，主要用到。第二种是用于做拉伸实验的拉伸试件，主要用到。车工加工时机头旋转速度快，容易有飞出工件或者刀具等部件伤人，在第二部分中对车工工作进行了预先危险性分析（PHA），以提前消除安全隐患。2.2 铣工铣工部分中实习内容分为两项。第一项，加工拉伸试件，拉伸试件两端直径为15mm（标准情况下），通过铣削加工需要在两端加工出两个对称的平面，两个平面面积保持相等，加工后两平面之间的垂直距离应为13mm，即两端所削去的部分高度应为1mm。第二项是在长方体工件上加工出艺术图案，通过坐标位置关系精确地控制铣刀，从而得到想要的图案。两项内容中第一项内容危险度较高，在工作过程中加工工件、铣刀、碎屑以及车床都有可能对人体造成意外伤害。简而言之，加工时造成意外伤害是一个结果事件，导致其发生的有许多直接原因事件和间接原因事件，分析出这些原因事件可以在很大程度上提高系统的安全性。2.3 电焊电焊是焊条电弧的俗称。利用焊条通过电弧高温融化金属部件需要连接的地方而实现的一种焊接操作。本次实习中，使用两项380V的工业用电，通过电焊机里的减压器降低了电压，增强了电流，并使电能产生巨大的电弧热量融化焊条和钢铁，而焊条熔融使钢铁之间的融合性更高。所用电焊条的型号是J422，直径2.5mm，电焊条的外层包裹有药皮，药皮起到保护焊缝，脱硫排渣和稳定电弧的作用。电焊时，焊条温度可以达到6000多摄氏度，瞬时电流也极大，电弧作用在钢板上发出强烈的光，尤其是强烈的紫外线，对眼睛造成伤害很大，焊条和钢板融化时飞溅出大量火星，可能最脸面部造成伤害，或者导致衣服损坏。由此可见，电焊车间中存在多种危险源，而且危险度极高，对电焊车间的安全检查是十分必要的安全系统工程分析1. 车工工作的预先危险性分析1.1预先危险性分析介绍预先危险性分析一般是指在一个系统或者子系统中（包括设计、施工和生产）运转活动之前，对系统存在的危险源、出现条件以及可能造成的后果，进行宏观概略分析的方法。“活动之前”意味着还没有掌握该系统的详细资料。“宏观概略”意味着不详细、不具体，较为笼统，这是一种定性分析方法。1.2对车工的预先危险性分析通过对危险产生的原因，后果进行分析，并对其评级，最后提出相应的预防措施。在车工进行工作之前识别出系统中存在的主要危险，避免因考虑不周而造成的损失。表1 车工预先危险性分析表危险原因后果危险等级预防措施工件意外飞出切削量过大飞出工件对人体造成物体打击伤害 III控制切削量。正确装卡工件，保证卡盘以及尾件可以正常工作，用正确的方式卡紧卡盘装卡补牢刀具破碎飞出切削量过大导致小颗粒刀具飞溅伤人，对眼睛危险性极大II合理控制切削量。使用前检查刀具是否合格，对于已经破损或者其他情况导致需要更换的刀具及时更换。自动走刀或者其他操作遵守操作规范，保持刀具和卡盘之间保持足够的安全距离刀具本身质量不合格违规操作，刀具车到卡盘卡盘扳手飞出互锁安全装置失灵扳手飞出对人体造成物体打击伤害III遵守操作规程，使用卡盘扳手后物归原位。定期检查车床互锁安全装置，保证其正常运作。如若为取下扳手，且已经按下启动按钮时，切勿提升转速，立即紧急停车取下。卡盘转速过快卡盘扳手未取下结论：由于车床工作时卡盘转速过快，违规操作很有可能导致工件或者部件飞出，造成意外伤害。避免意外事件出现的最关键方法就是规范自己的操作，定期检查机床各装置是否正常，检查各部件（尤其是刀具）是否合格。通过预先危险性分析可以得到几种事故的原因和后果严重度，是实现安全生产的有效方法。2. 铣工工作的事故树分析2.1事故树分析法介绍事故树分析又称故障树分析，是安全系统工程中最重要的分析方法。事故数分析从一个可能的事件（顶上事件）开始，自上而下、一层一层地寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件（基本事件），并用逻辑图把这些事件事件的逻辑关系表达出来。事故树分析是一种演绎分析方法，即从结果分析原因的方法。2.2对铣工的事故树分析图1 使用铣床时受伤事故树表2 基本事件清单事件编号事件名称X1铣削碎屑飞溅眼睛X2垫板不平导致工件倾斜X3机虎钳夹紧时外力过大X4工作时伸手调整工件X5更换工件时未停车X6手距离铣刀过近X7快速进退刀时手柄伤人X8控制升降台手柄未放下X9旋转手轮时由于惯性脱落伤手2.2.1最小割集1、(X1),X1:铣削碎屑飞溅眼睛。2、(X2*X3),X2:垫板不平导致工件倾斜，X3:机虎钳夹紧时外力过大导致工件倾斜。3、(X4),X4:工作时伸手调整工件。4、(X5*X6),X5:更换工件时未停车，X6:手距离铣刀过近。5、(X7),X7:快速进退刀时手柄伤人。6、(X8),X8:控制升降台手柄未放下。7、(X9),X9:旋转手轮时由于惯性脱落伤手。2.2.2结构重要度I(X9)=I(X8)=I(X7)=I(X4)=I(X1)I(X6)=I(X5)=I(X3)=I(X2)2.2.3直接预防措施：1) 铣床工作时不平视加工工件，防止碎屑飞溅入眼睛。2) 保持加工工件在机虎钳中保持水平，防止在外力作用下意外飞出。3) 更换工件时停车，保持机虎钳和铣刀之间的安全距离。遵守安全操作规程，合理使用快速进退刀。4) 不使用手轮时保持手柄的安全状态，特别是下方的大手轮。5) 使用手轮时抓牢，避免滑脱磕碰到铣床造成意外伤害。3. 电焊车间的安全检查表安全检查表（Safety Check List,简称SCL）是根据有关安全规范、标准、制度及其他系统分析方法分析的结果，系统地对一个生产系统或设备进行科学的分析，找出各种不安全因素以问题清单的形式制成表，以便于实施检查和安全管理。安全检查表是安全检查的工具，也是依据。实际上就是一份实施安全检查和诊断的项目明细表，是安全检查结果的备忘录。电焊是一个较为危险的工作。电焊工作使用度是两项380V电，危险度高于国内家用220V交流电，但经过变压器变压后降至20至30伏左右的安全电压，所以，只要机器正常运作，没有人为的不安全行为是不会有事故发生。电焊时最高温度可以达到6000多度，并且产生强光和电火花，这三个危险因素都会造成严重的后果。对于多种危险源存在的电焊工作车间，安全检查表是消除安全隐患的绝佳方法。表3电焊车间的安全检查表序号检查项目检查内容是或否备注1电焊机1.是否定期检测电焊机电气性能2.电焊机接地装置是否良好3.电焊机机盖是否盖好4.电焊机机箱是否有破损5. 电源线是否固定与保护良好6. 电焊线配置路线是否规划良好，不致妨碍移动7.电焊机上是否置有杂物2电焊钳1.电焊钳绝缘、隔热性能是否良好，手柄是否有良好的绝缘层2.电焊钳夹紧力度是否良好，更换焊条是否方便3.电焊钳与电缆之间接触是否良好4.正负两个电焊钳不工作时是否处于导通状态3车间环境1.车间内是否存在超标易燃易爆粉尘2.车间内如存在易爆物品，焊接点距离其是否达到15m的安全距离3.车间内是否定期打扫4.车间内作业环境温度、湿度等是否符合电焊机使用说明说中规定5.车间内是否有重物置于高处4防护用具1.车间内是否备有足够数量的灭火器2.焊工各类护具以及护品是否符合国家标准3.护目镜、防护手套等等必要防护用品是否有破损4.焊工所穿着的防护服是否潮湿、有破损或者沾有油渍5.每个作业隔间外是否有防护板和防护玻璃做保护5工作人员1.各焊工是够经过必要的安全培训2.各焊工是否配备齐全可靠的个体防护设备3.各焊工是否了解电焊机操作程序安全对策与措施在我们实习所在的工作车间内，并没有危险度很高的危险源或者技术含量很高的操作罗流程，实现安全化最主要的两个途径分别是避免人的不安全行为和消除车间内设施的不安全状态。首先针对人的不安全行为，车间管理人员应当积极实施安全培训教育，同时也要提高安全培训质量，不能将安全培训教育工作流程化、形式化，确保每位同学都能正确看待安全问题，都能熟悉了解正确操作流程。安全培训教育工作中应当适当穿插典型事故案例，用以警示同学，提高同学们的警惕。安全培训教育工作落实到位后，应当在学生操作时实时指导、监督同学，对于不安全行为应当立即指出并且要求其立即改正。监督工作落实到位的同时也要借助于操作规章制度约束各位同学的行为，采取强制管理政策。这也正符合“3E原则”中的Education（教育对策）和Enforcement（强制对策）。任何一个车间内都存在各式各样的安全隐患，换句话说，设施的不安全状态是不可避免的。针对设施的种种不安全状态，应当做到以下几点：（1） 定期检查车间设施安全状况1) 确保车床等设施安全保护装置运作正常，以防止操作人员误操作带来的不必要伤害。2) 确保某些车间内的安全防护用具等配备齐全，并且可以正常使用。如电焊气焊车间内的护目镜、安全防护手套等个体防护装备，同时还要保证每个车间内都有足够数量的合适类型灭火器。3) 确保安全应急装置或者安全通道可以正常使用，保证事故发生时人员可以得到充分保护。（2） 正确使用个体防护装备1) 将个体防护装备置于明显可见处，并且尽量使其佩戴时具有足够的舒适性，以消除作业人员对其的排斥心理。2) 明令禁止作业人员因个人喜好原因或者佩戴舒适性原因，拒绝佩戴或者错误使用个体防护用具。3) 每一套个体防护用具都要妥善保管，定期检修。（3） 力求设备的安全化4) 改进工艺流程和设备结构，朝著防止人为失误的方向进行。5) 对于存在风险的工作，预先针对原因采取对策。6) 尽量由机械取代人力执行危险的工作。7) 在每一处危险源设置安全装置将人与能量隔开，防止能量溢出对人员造成伤害。总 结金工实习作为我们工科生的一门必修课，是提高我们专业素养的重要途径。而作为一名安全工程系的学生，在此次金工实习中收获的绝不仅仅是一些工种的基础知识和入门实践，也不是提高了自己的动手能力，最重要的是在金工实习中始终以安全的视角的看待问题，将理论知识付诸于实践之中，在实践中检验自己对知识的掌握程度，在实践中深化对专业知识的了解，提高自己的专业能力。在为期十一周之多的实习过程中，经过每一个工种的学习都会发现或多或少的安全隐患。甚至可以说，每次实习中都能遇到一定数量的不安全行为，这些不安全行为不仅仅存在于我们实习同学之中，一些老师傅也因自己“经验丰富”而简化自己操作流程。这些不安全行为确实不起眼，可能发生几百次都不会有伤害事故发生，所以这些不安全行为一直以来伴随着我们。可从一个安全工程专业人的角度出发，我们所做的一切不安全行为，一切为了简化流程、省时省力的违规操作都可能是一次意外伤害事故的导火索。车工师傅跟我们讲过这么一个故事，一名60多岁的老车工，40多年的工龄中一次意外事故也美发生过，知道退休前的最后一天，开车前忘记取下卡盘扳手，车床巨大的扭力带动卡盘高速转动，卡盘扳手也顺势飞出，飞快的速度，巨大的冲能让一名曾经的优秀车工在值最后一班时功亏一篑。安全事故发生概率虽小，可一旦发生后果是我们不能预料的。运用三种刚刚学到的专业方法，对我所认为的危险性最高的三