【工装夹具类】填料箱盖机械加工工艺规程及[铣直径65外圆端面]夹具设计
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工装
夹具
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工艺
规程
直径
65
端面
设计
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【工装夹具类】填料箱盖机械加工工艺规程及[铣直径65外圆端面]夹具设计,工装,夹具,填料,机械,加工,工艺,规程,直径,65,端面,设计
- 内容简介：
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金陵科技学院 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 片 零件号 零 件 名 称 填料箱盖 工序号 工 序 名 称 设 备 夹 具 刀 具 量 具 名 称 型 号 名 称 规 格 名 称 规 格 名 称 规 格 010 020 030 040 050 050 060 070 080 090 100 110 120 130 机器砂型铸造 人工时效处理 涂漆 粗车 左端面 及 155 外圆 粗车右端面 粗车 65， 80， 75, 100 外圆 车槽 钻 30 孔、扩 32 孔，镗 47孔 。 钻 6 ,2孔 钻 4 20 孔深 24 的孔 攻 2纹 粗镗 60) 精 镗 60) 精车 65、 100 外圆及与 卧式车床 卧式车床 卧式车床 卧式车床 转塔车床 摇臂钻床 摇臂钻床 摇臂钻床 金刚镗床 金刚镗床 62062062065L 3025 爪卡盘 三爪卡盘 三爪卡盘 三爪卡盘 专用夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具 外圆车刀 外圆车刀 外圆车刀 切槽刀 麻花钻 扩孔钻 镗刀 麻花钻 麻花钻 麻花钻 丝锥刀 镗刀 镗刀 金刚石25 32 47 25 10 板 卡 板 卡板 卡板 卡板 卡板 卡板 螺纹量规 卡板 卡板 型 型 型 型 型 型 型 型 型 型 140 150 160 170 180 190 200 210 80 相接的端面 . 磨 65 的外圆及与 80 相接的端面 . 铣 60 孔底面 镗沟槽 研磨 60 孔底面 清洗、去毛、倒角 检验 入库 卧式车床 磨床 卧式铣床 镗铣床 研磨机 三爪卡盘 专用夹具 专用夹具 专用夹具 专用夹具 车刀钻 端面铣刀 内孔车刀 8 卡尺 卡尺 卡尺 表面粗糙仪 型 型 型 型 型 型 型 型 型 0 目 录 1 零件的分析 . 1 2 工艺设计 2 毛坯的制造形式 3 基准面的选择 3 粗基准的选择 4 精基准的选择 4 制订工艺路线 4 工艺线路方案一 4 工艺路线方案二 5 工艺方案的比较与分析 5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6 确定切削用量 7 3专用夹具设计 20 题的指出 21 夹具设计 21 参考资料 22 致谢 23 附 录 24 1 零件的分析 零件的作用 题目所给定的零件是填料箱盖（附图 1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。 零件的工艺分析 填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求： （查表 械制造工艺设计简明手册） 1 以 65轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为 65的轴，表面粗糙度为 尺寸为 80 的与 65相接的肩面 , 尺寸为 100)与 65同轴度为 面 . 尺寸为60与 65同轴度为 0孔为中心的加工表面 . 1 尺寸为 78与 60垂直度为 表面粗糙度为 研磨 . 3. 以 60孔为中心均匀分布的 12孔 ,60孔深 24及 4加工可满足要求 . 2 工艺设计 毛坯的制造形式 零件材料为 虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保证零件工作的可靠 ,采用铸造。由于年产量为 1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型 。 基准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。 粗基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。 ） 精基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则） ，对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。 采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 制订工艺路线 工艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 100， 75， 155外圆及倒角。车 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 钻 62 20 孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65 外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60)。 工序 铣 60孔底面 工序 磨 60孔底面。 2 工序 镗 60孔底面沟槽。 工序 研磨 60 孔底面。 工序 终检。 工艺路线方案二 工序 车削左右两端面。 工序 粗车 65， 80， 75， 155外圆及倒角。 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 精车 65 外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60)。 工序 铣 60孔底面 工序 孔底面 工序 镗 60孔底面沟槽。 工序 研磨 60 孔底面。 工序 钻 62 20 孔深 24的孔及攻螺纹 工序 终检。 工艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工 12孔后精加工外圆面和 60)。 ；方案二是使用车削方式加工两端面， 12 孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，选择工艺路线二。 但是仔细考虑，在线路二中，工序 精车 65外圆及与 80 相接的端面 . 然后 工序 钻 620孔深 24的孔及攻 螺纹。 这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 车削左右两端面。 工序 粗车 65， 85， 75， 155外圆及倒角。 工序 钻 30孔、扩 32孔，扩 47 孔。 工序 钻 62 20 孔深 24的孔及攻螺纹 工序 精车 65外圆及与 80相接的端面 . 工序 粗、精、细镗 60)。 工序 铣 60孔底面 工序 磨 60孔底面。 工序 镗 60孔底面沟槽。 3 工序 研磨 60 孔底面。 工序 终检。 以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “ 填料箱盖”零件材料为 ，硬度为 41，毛坯质量约为 5产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： （ 1） 外圆表面 ( 65、 80、 75、 100、 91、 155)考虑到尺寸较多且 相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 84、 104、 160 的阶梯轴式结构，除 65 以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为 要粗车就可满足加工要求。 （ 2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明 手册（以下简称工艺手册表 件轮廓尺寸 (长度方向 100160 余量值规定为 .5 .0 （ 3） 4332 、 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求， 扩即可满足要求。 （ 4）内孔 60。要求以外圆面 65定位，铸出毛坯孔 30。 查表 粗镗 2Z=镗 2Z=镗 60 2Z=5) 60孔底面加工 . 按照 表 . 研磨余量 Z=取 Z=. 磨削余量 Z= 取 Z=. 铣削余量 Z=6)底面沟槽 经过底面研磨后镗可保证其精度 . Z=7) 6 孔及 2 6H 孔、 4 6H 深 20 孔。均为自由尺寸精度要求。 1 6 孔可一次性直接钻出。 2查工艺手册表 20 得攻螺纹前用麻花钻直径为 钻孔 攻螺纹 4 确定切削用量 工序：车削端面、外圆 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件 工件材料： 造。 加工要求：粗车 65、 155 端面及 65、 80、 75、 100， 155 外圆，表面粗糙度值 机床： 1 卧式车床。 刀具：刀片材料为 杆尺寸为 160 ,5 0=12 计算切削用量 （ 1） 粗车 65、 155 两端面 确定端面最大 加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为 3 毛坯长度方向的最大加工余量为 两次加工 ,度加工方向取 定进给量 f:根据切削用量简明手册（第三版）表 刀杆 162 ,以及工件直径为 160时。 f=r 按 1车床说明 书（见切削手册表 取 f=0.5 mm/ 按切削手册表 削速度的 计算公式为 Vc=m/ 0.4,m=正系数 切削手册表 以 =66.7(m/确定机床 主轴转速 =253(r/ 5 按机床说明书（见工艺手册表 8） 与 253r/选取 305r/际切削速度 V=80m/（ 2） 粗车 160端面 确定机床主轴转速 : =133(r/按机床说明书（见 工艺手册表 8） 与 133r/转速选取 150r/际切削速度 V=工序：粗车 65, 80, 75, 100外圆以及槽和倒角 切削深度 :先 84 车至 80以及 104车至 100。 进给量 : 见 切削手册表 Vc=m/= =66.7(m/确定机床主轴转速 : =204(r/按机床选取 n=230 r/以实际切削速度 V=10001000 =75.1 m/验机床功率 : 主切削力 f Cn 00, ( 9 020 0()19 0 以 00 )( 6 切削时消耗功率 )(6 6 8106 44 由切削手册表 630 主轴转速为230r/主轴传递的最大功率为 以机床功率足够 ,可以正常加工。 （ 2） 粗车 65外圆 实际切削速度 V=1000 m 0 0 653 0514.3 m（ 3) 车 75外圆 取 05r/际切削速度 V=1000 m 0 0 753 0514.3 m（ 4） 粗车 100外圆 取 05r/际切削速度 V=1000 m 0030514.3 m（ 5）车槽 采用切槽刀 ， 根据机械加工工艺师手册表 27 f=r 05r/ 工序 钻扩 32 孔。 臂钻床 （ 1） 钻孔 选择进给量 f=r 选择切削速度（见切削手册表 7 V=见切削手册表 5类加工性考虑） m (1 3 030 0 01 0 0 0 rd 按机床选取： 36r/工艺手册表 则实际切削速度 m 0 0 136251 0 0 0 （ 2） 钻孔 32 据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（ 3121）钻切削手册 得 钻f=r（表 钻v= 并令： f=f=r 按机床取 f=r v=m 001 0 00 rd vn s 按照机床选取 7 rn w 所以实际切削速度： m 00 97321 0 00 （ 3） 钻孔 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量 8 与切削速度之关系为 f=（ 3121）钻切削手册 得 钻f=r（表 钻v= 并令： f=f=r 按机床取 f=r v=m rd vn s 按照机床选取 7 rn w 所以实际切削速度： m 7471000 工序 钻 6 244 （ 1） 钻 6- 13.5 f=r V=17mm/以 n= V=401(r/按机床选取： 00 所以实际切削速度为： m （ 2） 钻 2 10 底孔 8.5 f=r v=13m/以 n= v=487r/9 按机床选取 00 实际切削速度 m （ 3） 4 10 深 20，孔深 24，底孔 8.5 f=r v=13m/以 n= v=487r/机床选取 00 实际切削速度 m （ 4） 攻螺纹孔 2 10 r=s=12m/以 82 按机床选取 15 rn w 则 实际切削速度 m 0 0 315101 0 0 0 （ 5） 攻螺纹 4r=s=12m/以 82 按机床选取 15 rn w 则 实际切削速度 m 0 0 315101 0 0 0 工序：精车 65外圆及与 80接的端面 车床： 1） 精车端面 10 Z=p 计算切削速度：按切削手册表 削速度的计算公式为（寿命选 T=90 m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数削手册表 以 m i n/58 cv m 0 2 380 2 5 71 0 0 01 0 0 0 rd 按机床说明书（见工艺手册表 择 1200r/以实际切削速度 m 011000 801200 （ 2） 精车 65外圆 2Z=0.3 f=r m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数削手册表 以 m i n/58 cv 200 rn w 所以实际切削速度 m 451 00 0 651 20 0 （ 3） 精车外圆 1002Z=Z=f=r 11 57 mv c 取 200 实际切削速度 m 61 00 0 1 001 20 0 序：精、粗、细镗 )(860 （ 1） 粗镗孔至 Z=Z=m 8560 351 0 001 0 00 rd vn w 查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为 v=35m/f=于 刚镗主 轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数 。 （ 2） 精镗孔至 Z= Z=f=r v=80m/m 010001000 rd vn w （ 3） 细镗孔至 )(860 于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。 p f=r 25r/=80m/ 工序：铣 60 孔底面 铣床： 铣刀：选用立铣刀 d=10L=115齿数 Z=4 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/ 12 10 1510001000 ws d 用 据机床使用说明书（见工艺手册表 取 75r/实际切削速度为： m 0 0 475101 0 0 0 当 75 时，工作台的每分钟进给量m 5 04 7 5408.0 查机床说明书，刚好有 50 故直接选用该值。 倒角 1用 90锪钻 工序：磨 60 孔底面 选择磨床： 选用 圆磨床） 选择砂轮： 见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 0切削用量的选择： 砂轮转速 500 砂， vm/s 轴向进给量 径向进给量 r 镗 60内孔车刀 保证 t=d=20 工序： 研
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