纺织品全面质量管理 第三章 染色产品质量控制

1,第三章 染色产品质量控制,第一节 染色产品质量要求 为对染色产品质量进行控制，首先要对产品质量提出要求，按要求和标准进行质量评价，目的就是为保证染色产品的质量，使染色产品的品质满足客户的要求。染色质量指标主要包括外观质量指标和内在质量指标。,2,一、外观质量指标外观质量指标主要包括色泽和匀染性。1色泽 无论是纤维、纱线、织物，其色泽评价特征都是一样的。在学术上、在生产实际中都把色泽归纳为色调(色相)、纯度(饱和度)、亮度3项基本特征。用这3大要素来描述和比较色泽，准确而且方便。 色调是指某种颜色的名称，是色与色之间的主要区别，如红、黄、蓝等。 纯度是指颜色的鲜艳程度。亮度又称明度，是指颜色浓与淡的程度。,3,色泽的三要素是相互联系的，色调决定了颜色的质，亮度和纯度都是量的变化，任何一种色泽只要确定了它的色调、纯度和亮度，就可以精确地判断它的颜色。倘若3个要素中有一个不同，则就表现出两种互不相同的色泽。在学术上，色泽主要依照色度学原理用数字来表示，如翠蓝可表示为:(1)色调：波长=500nm(2)纯度:30%(3)亮度:20%其中任一数值有变更，色泽即起变化，这种数字表达的方法准确可靠。,4,在现代测色配色技术上，则依据色度学原理，用三刺激值来表示一种色泽。 在染整企业的实际生产中，色泽要求在一定的条件下(如标准对色光源)与来样色泽对比相一致，即可认为符合要求。但要求高的，要将生产样在测色仪下测定，只有其数值与客户来样一致或相近(在允许误差范围内)，才能认为符合客户要求。,5,2匀染性 染色产品不仅要求色泽达到要求，而且要求染色制品颜色均匀一致，无色差，要求染色产品无色渍、色花、条花;色点、深浅边等疵病，且外观均匀，色光柔和一致。,6,二、内在质量指标1。透染性 所谓透染性是指织物内外、纱线内外、纤维内外染色均匀一致，即内外达到颜色相同，达到匀染，无环染等现象。2色牢度 染色牢度是指染色制品在使用或在染后的加工过程中，染料(或颜料)在各种外界因素的影响下，保持原来色泽的能力(即不褪色、不变色的能力)。它是衡量产品质量的重要指标，其考核方法是多方面的，主要有日晒、气候、皂洗、汗渍、摩擦、裹烫、耐烟气、耐海水牢度。,7,有的染色制品在染后还要经过其他加工处理，如色纱织好以后，还要经过复漂，所用染料就要具有耐漂牢度。 涤纶织物的热溶染色，是在2OO的高温下进行处理，要求染料有较高的升华牢度。 染色制品的用途不同，对染色牢度的要求就不同。例如，窗帘布经常接受日晒，对染料的日晒牢度要求高，而其他牢度则是次要的。,8,一些夏季的服装用料，则要求染色产品具有较高的日晒、汗渍、皂洗牢度。 可见对染色制品的色牢度不同的产品有不同的要求，不同的用途有不同的要求。 我国国家标准将日晒牢度分为1一8级，8级最高，而将皂洗、汗渍、摩擦牢度分为1一5级，5级最高。 总之，染色产品的色泽必须与来样一致，染色要均匀，透染性要好，并要达到要求的染色牢度。,9,第二节染色产品质量影响因素及控制 影响染色产品质量的因素很多，主要是设备、染化料、工艺(流程、配方、条件)及操作等因素，出现染色疵病有时还有偶然性，所以在分析引起染色制品质量问题的原因时，要从各个方面进行考虑、分析，找出问题出现的真正原因所在，以便解决问题并避免再次发生质量问题。,10,一、色光对样及匀染性的影响因素1设备因素及设奋选择 为获得优质的染色产品，除根据不同的纤维、不同的织物选用不同的染料，制定各自合理的染色工艺外，还要有与之相适应的染色设备。 随着生产的不断发展及科技水平的不断提高，染色机械也日趋先进，但设备造成的质量间题还是不能完全避免。,11,设备对色光的影响主要是设备的开车稳定性，如车速、烘燥条件、升降温速度、压力控制等。 设备工艺控制稳定，就能从设备上保证染色色光稳定，保证重现性。,12,对匀染性的影响，设备因素比较重要，为保证匀染性，对设备就提出了以下要求:(1)工艺适应性要强。要能满足匀染性对设备温度、压力、速度、处理时间等工艺参数以及对染化料等化学介质变化调整的要求，使染整设备与新工艺、新技术相适应，保证染色织物的匀染性以及其他质量要求。(2)自动化程度高。对主要工艺参数尽可能自动检测、自动调节，达到精确控制，减少人为原因造成的匀染疵病，满足对工艺重演性的要求，保证质量的稳定。,13,(3)一机多用，适应多品种的加工要求。 印染厂的设备总是有限的，而染整产品是随市场需求变化的，所以要增强设备的适应性，要在减少设备投资的前提下，保证设备能满足不同品种织物染整的匀染性和其他质量要求。(4)织物在设备中以低张力或松式运行。 张力是影响匀染性的因素之一，张力大或张力不匀极易造成匀染质量间题，所以要求在设备操作运行中尽可能在松式下进行或在低张力、均匀张力下运行。,14,#在使用溢流染色机染色时，从染色机械条件来看，染液的交换状况及被染面料的循环情况是重要要素。最近，新推出的提高了喷嘴部分染液交换率的染色机(比如，希腊的Sclavos)或增加了布环通过喷嘴次数的染色机(意大利的MCS Multiflow)等受到很大的关注。 在具体的机械条件设定时，布的循环速度或每分钟的平均循环数都属确认条件。活性染料的上染速度是通过对吸尽速度及固着速度的测定来获取的。采用与获取良好的匀染性相适的吸尽速度染色很重要。液流染色机由于是绳状染色，为此容易出现绳状折皱。浴中柔软剂的使用对防止绳状折皱极为有效。,15,2工艺配方的制订 工艺配方制订的是否合理，直接关系到染色质量，制订工艺配方的主要依据是: (1)纤维的性能及织物的组织结构及规格。各种纤维的结构不同，性质也不同，则所采用的染料也不同。如棉纤维适合用活性、直接，还原、硫化等染料染色，而且纤维耐碱不耐酸。而涤纶性能就不一样，制订涤棉混纺织物染色工艺就必须考虑两种纤维各自的性能。同一纤维织物，规格不同，其配方也必须有所变化。,16,(2)色泽与被染物用途。(3)染化料的性能。(4)设备的性能及产品的适应性。(5)染整加工的方法。(6)染整加工的质量要求及成本要求。 工艺配方是否合理，直接影响到加工产品能否满足质量要求。如用阳离子染料染腈纶假如不考虑阳离子染料的配伍性和腈纶的染色饱和值，制订配方不合理，就不能染成所需要的色泽，也不能满足色光、匀染性等方面的要求。配方制定后，如发现存在不合理之处，必须根据生产的具体要求进行调整。,17,3工艺条件 工艺条件是影响染色产品色光和匀染性的重要因素，如温度、时间、pH值等，每一个条件都直接影响到产品的质量。(1)温度 温度的高低，关系到纤维的膨化程度，关系到染料的性能(溶解性、分散性、上染速率、上染率、色光等)，关系到助剂性能的发挥。 每一种纤维制品，每一种染料都有自已最适宜的染色温度，温度或升温速率控制不当，都会严重影响到染制品的色光及匀染性。 如弱酸黑BR染羊毛，最高上染温度为80一95C，而酸性藏青GGR最高上染温度为95一1OOC。又如阳离子染料染腈纶，升温速率必须严格控制，升温太快，极易造成染花。,18,(2)时间 染色时间的确定与染料在纤维上的扩散、结合有关，染色必须有足够的时间，让染料充分上染、扩散、固着，达到上染平衡，得到应有的色泽。时间过短，往往染料末完全上染，得不到应有色泽，色不符样必须修色重染，因而会浪费染料。万一有染花现象，也没有足够的时间来让纤维上的染料移染，来达到染色均匀的目的。 当然染色时间的确定要适当，时间过长，有时反而会使织物因随温度及化学药品作用时间的过长而发生风格变化，使手感发硬。,19,(3)pH值 pH值也是影响染色色泽与匀染性的重要因素。如一般的分散染料染涤纶，适合在酸性条件下进行，若将这些染料的pH值定在碱性，染料的色泽就会发生变化。如用酸性藏青GGR染色，pH值不宜大于3，否则色光就会明显带红光。同一种染料染同一种纤维，当pH值发生变化时，色光就会发生变化，而且会影响到匀染性。如羊毛用酸性染料染色，pH值越低，羊毛带正电荷越多，使负电性的染料上染速度加快，染花的可能性就会增加。pH值还会影响到染料的反应性和水解性能，如活性染料的水解性与反应性都与pH值有关，pH值还影响到纤维的性质以及助剂的性能，最终影响到染色色泽和匀染性。,20,二、透染性的影响因素1染料、助剂性能的影响 透染性与染料、助剂的性能密切相关。染料的扩散性能是影响透染的最重要因素。如果染料的上染速率快，但扩散性差，扩散速率低，就容易造成染料在纤维内外分配不匀，以致造成环染现象，透染性就差。 凡是影响染料扩散速率的因素都会影响到纤维、织物的透染效果。,21,助剂对透染性也有影响。加入对染料扩散有帮助的助剂，如渗透剂、助溶剂、扩散剂、纤维膨化剂等，有利于染料透染纤维，但若加入的助剂使染料凝聚，减慢了染料的扩散，就会影响到透染的效果，甚至会造成严重的环染现象。,22,2温度、时间的影响 温度提高，有利于染料向纤维内的扩散，这对提高扩散性能差的染料的透染性是很有帮助的。但是如果起染温度太高，染色时染料初始上染速率加快，会给匀染性和透染性带来负面影响;染色温度太高，有时还会使染料凝聚或使染料快速染着纤维表面，阻滞染料进一步向内渗染，也会造成透染差的问题。温度的确定要根据染料和被染物的性能而定。 延长染色时间，使染料从纤维表面向纤维内部充分扩散，有利于提高透染性。,23,三、色牢度的影响因素及控制 影响染色制品色牢度的因素很多，但主要取决于染料的化学结构、染料在纤维上的物理状态(染料的分散程度、与纤维的结合情况)，染料浓度、染色方法和工艺条件对染色牢度也有很大的影响。 纤维的性质与染色牢度关系也很大，同一染料在不同纤维上往往有不同的牢度，如靛蓝在棉纤维上的日晒牢度并不高，而在羊毛上却很高。,24,(一)皂洗牢度的影响因素及控制 皂洗牢度是指染色制品于规定条件下，在肥皂液中皂洗后褪色的程度，它包括原样褪色及白布沾色两项。原样褪色是指印染织物在皂洗前后褪色的情况;白布沾色是将白布与染色织物以一定方式缝叠在一起，经皂洗后，因染色织物褪色使白布沾色的情况。染色制品的皂洗褪色是织物上的染料在肥皂液中经外力和洗涤剂的作用，破坏了染料与纤维的结合，从而使染料从织物上脱落褪色。,25,皂洗牢度与染料的化学结构有关，含亲水基团的水溶性染料的皂洗牢度低于没有亲水基团的染料。如酸性染料、直接染料由于含较多的水溶性基团，皂洗牢度较低，而还原、硫化、不溶性偶氮染料等不含水溶性基团的染料，皂洗牢度较高。 皂洗牢度还与染料和纤维的结合情况有关。如酸性媒染染料和直接铜盐染料，由于染料和金属螯合，染料分子增大，水溶性降低，皂洗牢度因而提高。而活性染料和纤维可发生共价键结合，因此皂洗牢度较好。,26,同一染料在不同纤维上的皂洗牢度不同。如分散染料在涤纶上的皂洗牢度比在锦纶上高，这是因为涤纶的结构比锦纶紧密，疏水性强的缘故。 皂洗牢度与染色工艺有密切关系。染料染着不良，易从纤维上脱落，皂洗牢度就差; 染后洗涤不净，浮色有残余，也会导致皂洗牢度的下降;皂洗液的温度、pH值以及搅拌情况都对皂洗牢度有影响; 染色时染料浓度对皂洗牢度一般影响较小，但染料浓度高，染料和纤维的结合超饱和，受外力作用染料容易脱落，这也影响皂洗牢度。,27,为提高皂洗牢度，对不同的纤维，要根据皂洗牢度要求，选择不同的染料，制定合理的染色工艺，严格按工艺操作，使染料与纤维充分结合，染后充分洗涤，洗净浮色，必要时可加入适当的固色剂固色，以提高皂洗牢度。,28,(二)摩擦牢度的影晌因素及控制 染色制品的摩擦牢度分为干摩擦牢度和湿摩擦牢度两种。前者是用干的白布摩擦染色制品，观察白布的粘色情况;后者是用含水100的白布摩擦染色制品，观察白布沾色情况。织物的摩擦褪色是在摩擦力的作用下使染料脱落而引起的，湿摩擦除了外力作用外，还有水的作用，因此湿摩擦一般比干摩擦牢度约降低1级左有。,29,织物的摩擦牢度决定于浮色的多少以及染料分子量的大小、染料与纤维的结合情况、染料渗透的均匀度、染料在织物表面的粒子情况等。如活性染料，染料与纤维是以共价键充分结合的，其摩擦牢度便高;而不溶性偶氮染料，当染色处理不好时，部分染料成不溶状态，它们机械地附着在纤维表面，其摩擦牢度低，如浮色去除不净，摩擦牢度就更低;染料分子大(如硫化黑)，染色后染料在纤维表面易形成大颗粒染料浮色，加上染料浓度一般偏大，使摩擦牢度降低;特别是大多数染料与纤维的结合力在水分存在下更容易被破坏，故湿摩擦牢度比干摩擦牢度要低一些。,30,为保证摩擦牢度，必须选择适合的染料，制定合理的工艺，以保证染料能充分与纤维结合，并充分渗入纤维内部，使其不会聚集于纤维表面，染后要充分洗净浮色。必要时可加平滑固色交联剂，使染料与纤维结合更牢固，减少织物表面的摩擦力，同时使纤维表面形成一个包覆染料的柔软薄膜，使其在摩擦时染料不易脱落，提高摩擦牢度。,31,湿摩擦牢度 在染黑色或深红色等深色棉针织品时湿摩牢度不能达到3级标准，？答在多数场合，造成棉针织物耐湿摩擦牢度低下的原因不是染料的脱落，而是经深色染色后的棉的原纤维脱落，外观牢度降低。由于湿润状态下棉的摩擦抵抗力较大，原纤维脱落后附着于沾色白布。干燥状态时棉的摩擦抵抗力较小，原纤维的脱落也较少，因此，在干摩擦牢度上不太可能出现问题。 在确认湿摩擦牢度时，使用活性黑染料对棉纤维进行染色、皂洗后，使用有机溶剂(二甲基甲酰胺)进行萃取试验。即使是染料固着良好的被染物，在湿摩擦牢度试验时有时也仅能达到23级，因此，可以认为染色不佳并不是造成湿摩擦牢度不佳的直接原因。,32,但是，如果不彻底皂洗附着于织物表面染料，湿摩擦牢度有时可能低于2级。深色染色时必须对被染物进行彻底皂洗。从试验的结果来看，一般条件下的常规染色，其深色湿摩擦牢度的限度为23级，但一般难以达到3级。 如上所述，原纤维的脱落对纱线形态及织物组织等纤维表面状态会造成一定的影响，即使使用相同的染料、深度进行染色，也会产生半级左右的差。降低纤维表面的摩擦系数对改善湿摩擦牢度有一定的效果。使用硅类等防水性整理剂处理也极为有效。如果采用这些方法处理的话，有可能改变织物风格或功能性，因此不是适用于任何情况的。,33,分散染料的湿牢度 即使用耐洗涤牢度、耐水牢度较佳的染料进行涤纶深色染色有时也会出现色化现象，该如何解决？答在常规的染色条件下，用分散染料进行染色、还原净洗后的涤纶纤维其湿牢度是比较理想的(在染料生产厂家的技术参数上一般有记载)。但是，在染色后的整理过程中，涤纶经热处理后被吸收的染料会移至残留于纤维表面或者溶解于整理剂中。混纺的被染物可能出现沾污其他纤维组分等问题。这些是降低湿牢度、洗涤牢度或引起色化现象等的原因。 这种现象被称为分散染料的热泳移(thermo-migration)。,34,分散染料的热泳移程度视产品种类而异。对助剂的溶解性或混纺纤维的其他纤维组分的亲和性等也视染料品种而异。如严格选择所用的分散染料，上述问题有望得到大幅度改善。 染料的热泳移受热定形、整理的温度条件或整理剂种类的影响，因此，条件设定很重要。染色时为了获取较好的湿牢度，尽可能在低温条件下进行整理定形。比如，采用高温预定形低温整理定形等。 热泳移现象少且湿牢度好的染料主要为高能型染料(S、SF型)。特别在湿牢度方面有绝对优势的代表性染料品种如下所示 Sumikaron Yellow SE-4GSumikaron Red S-GG200%Sumikaron Blue S-3RFSumikaron Navy Blue S-GL ex.cc. Sumikaron Yellow Brown S-BRFSumikaron Br.Red S-BWFSumikaron Truq.Blue S-GL200%Sumikaron Black S-BL(N),35,(三)日晒牢度的影响因素及控制 染色制品经日晒后的褪色、变色是一个比较复杂的过程。在日光作用下，染料吸收光能，分子处于激化状态，它是不稳定的，必须将能量以不同的形式释放出去，才能变成稳定态。其中一种形式就是染料接受光能后直接分解，染料发色体系遭破坏、变化，有的染料分子在光作用下经氧化或还原而褪色。例如偶氮染料在纤维素纤维上的褪色是氧化过程，而在蛋白质纤维上的褪色则是还原作用的结果。,36,同一染料在不同纤维上的日晒牢度有很大差异。分散染料在聚丙烯腈、聚酯纤维上的日晒牢度比在醋醋纤维上高，其他染料也类似，染料以同一浓度分别染在棉和粘胶纤维上的日晒牢度不同，在粘胶纤维上的日硒牢度比在棉上为高。又如还原染料在纤维素纤维上日晒牢度很好，但在聚酰胺纤维上却很差。这是因为染料在不同纤维上所处的物理状态以及和纤维的结合牢度不同的缘故。,37,染料的日晒牢度又与它的分子结构有关，如还原染料中靛系类染料日晒牢度相对较差，而蒽醌类染料日晒牢度大多优良，其他染料中，蒽醌、酞菁、金属络合结构的染料日晒牢度一般较高，不溶性偶氮染料的日晒牢度相差较大。又如染料分子结构中含有较多的氨基、羟基等基团，将促使染料吸收光能而氧化褪色，其日晒牢度低;而引入硝基、卤素等基团后却不易褪色，使日晒牢度提高。,38,日晒牢度还随染色浓度而变化。同一染料染在同一种纤维上，染色浓度低的日晒牢度一般比浓度高的差。 不同日晒牢度的染料拼色时，有时会使日晒牢度相互影响，有的使日晒牢度降低，而有的使日晒牢度提高。 有的助剂加到染色织物上，会影响染色制品的日晒牢度。例如，有的固色剂会使染制品易吸收光能而褪色，降低日晒牢度，而紫外光屏蔽剂，使染制品不易吸收光能，能提高日晒牢度。,39,日晒牢度还与纤维与染料的键合状态有关。如活性染料，与纤维共价结合的键对日光稳定，日晒牢度高，而纤维上含有较多的水解染料时，日晒牢度就低。 在纤维内扩散性能好、渗透均匀的染料，其日晒牢度好。,40,另外，日晒牢度还与颜色的浓淡、染料在纤维上的物理状态以及一些外界因素(空气含湿、大气污染、试样含湿等)有关。 要保证染制品有好的日晒牢度，关键是从结构上对染料进行选择，然后制定合理的染色工艺去染特定的纤维织物。在染色后的后整理中，所加的助剂也要进行选择，以保证助剂至少不会对日晒牢度产生负面影响。,41,(四)其他牢度 汗渍牢度、氯漂牢度、升华牢度的高低主要取决于染料本身的结构，如活性染料中，有的染料与纤维的结合键在酸性条件下易断裂，则汗渍牢度差。以吡唑酮为母体的活性染料，耐氯漂牢度较差，酞菁结构的则较好;溴氨酸结构的活性染料易产生烟气褪色。牢度还与染料和纤维的结构状况、颜色的浓度、染料在纤维上的物理状态、染色工艺、纤维性能等因素密切相关。,42,第二节 染色产品常见疵病分析 染色产品疵病是影响染整成品品质的一项重要因素，也是衡量企业生产水平高低的标志“。如果染色产品染疵较多，不仅造成人力、物力的浪费，而且使成品质量下降，影响工厂的信誉。染整过程中，由于原坯布、半制品、生产设备、技术水平以及工艺、染化料、纪律等因素的影响，也会使染色成品、半制品上产生色差、色渍、色点、深浅边、条花、斑渍、色不符样等特征性及共同性外观病疵，严重影响产品质量。另外，是否发生脆损、缩水率大小、染色牢度等内在质量也是衡量染色产品质量的重要标志。,43,一、外观疵病(一)色差1病病形态 染色制品所得色泽深浅不一，色光有差 别。 (1)同批色差:同批产品中，一个色号的产品箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间有色差。(2)同匹色差:同匹产品中的左中有有色差或前后有色差，或正反面有色差。色差是染整厂常见疵病和多发性疵病之一，色差严重影响着染色成品的质量。,44,2产生原因 (1)染料在织物上先期分布不均匀:染料在固着之前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。原因为: （1）织物因素:由于纤维性能不同或前处理退、煮、漂、丝不够匀透，使染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。粘胶纤维、涤纶纤维超分子结构差异。 （2）吸液因素:由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的带液率不一致，因而造成色差。轧辊压力不匀、加入染化料不匀等都会使织物吸收染料不匀。 （3）预烘因素:在浸轧染液后预烘时，由于烘燥的速率和程度不一致，弓1起染料发生不同程度的泳移，使染料在织物上分布不匀。,45,(2)染料在织物上固着程度不同: 尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固着过程中，如条件控制不当(如温度、时间、染化料浓度等)，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时即被去除，从而产生色差。 例如，分散染料热溶温度两边或前后不一致、还原染料部分还原或氧化不充分、活性染料汽蒸条件不良等等，都会造成织物的前后或左有有色差。,46,(3)染料色光发生变异:由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化，一般有以下3种原因: （1）染前因素:半制品的白度不匀或pH值有较大差异，在染色后往往造成色光差异。 （2）染色因素:例如分散染料热溶温度过高，使某些染料的色光变得萎暗;还原染料的过度还原，也会使色光有差异。 （3）染后因素:在后整理过程中，如树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同，都会引起染料色光有不同程度的变化。 （4）皂洗:如皂洗不充分，会使发色不充,47,3克服办法 (1)改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略大、两端直径略小的檄揽形辊筒，合理选择橡胶轧辊的硬度。 (2)采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时，用橄榄形辊筒解决边中色差或左中右色差是一个可行的办法。采用均匀轧车是解决边中色差、左中有色差的好办法。 如用德国的屈斯特(KusterS)轧车及国产均匀轧都能取得良好效果。这种轧车的优点在于轧辊左中有的压力均匀，可任意调节压力大小，操作方便、可靠。,48,(3)选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。 (4)改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。,49,加工卡其等厚类织物时，温度相差10度以内对色差影响不大， 而加工薄织物时，温差大于5C就会有明显色差。 风速左中右相差 4m/s之内，对厚织物影响很小，而风速相差2m/s时，薄织物就会有 明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及 升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。,50,热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。 因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热 风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量或风速可作适当的调节， 有利于纠正色差。,51,烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也 易造成泳移问题。所以，使织物先接触的烘筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒，这有利于减少产生色差的可能。,52,采用红外线预烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干，有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。 另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。,53,(5)染色时要合理选用染料 应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有数，分批使用，防止产生色差。,54,(6)染色时加入匀染性助剂， 如棉针织品浸染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤/棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂(例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等)，这对防止泳移造成的色差具有一定效果。,55,(7)加强练漂管理，为染色提供合格半制品。 （a）坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽 往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。,56,（b）前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半 制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、 煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。 （c）需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。 （d）丝光后织物的pH值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。,57,丝光加工的方法主要包括绞纱丝光、筒子丝光、单纱丝光及丝束丝光等方法。与传统的机织物丝光加工相比，纱线的丝光加工在张力等物理条件(机械条件)的调整上比较不易，为此，要进行均一的丝光加工是比较困难的。 实际上，从加工效率及加工的均一性上考虑，一般采用绞纱丝光法。最近，在碱液浓度、温度控制、纱线的张力调整及水洗等各工艺上实现了自动化，减少了变动要素的最新装置受到行业人士的特别关注(比如，本站点“IT纺织机械”栏介绍的西中岛精机的NS200-PC等)。,58,在进行丝光棉纱染色加工时，丝光是否均匀是染色加工的重要要素，对丝光不均的棉纱进行染色时，只在染色工艺上下工夫是很难获取匀染性的。均一丝光加工的棉纱在使用活性染料染色时，其与未丝光棉纱相比有以下的优点 1. 表面染色深度高(使用相同的色卡进行配色时，使用较少的染料即可)； 2. 染料吸收快，上染速度加快等。,59,(8)染色工艺要合理，要针对不可染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。 (9)整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免。,60,(二)色泽不符标样 1病疵形态 染色布的色泽要按客户指定的色号或按来样进行生产。 在实际生产中有时染色成品的色泽与指定的标准色泽不符，并超过了允许色差标准。色泽不符标样疵病实质上也是色差疵病。 但其与前述色差的区别是:前者鉴别色差疵病不一定对照染色标样，直接观看染色产品布面即能看出在同一布上有无前后、左有、正反等色泽深浅不一，而色泽不符标样疵病的鉴别必须对照染色标样，在染色布上色泽可能是均一的，而色光、色泽深浅却与标样有差异。,61,色泽不符标样的表现形式有: (1)不符同类布样(同类布样指生产实样与原样均属相同纤维及相同组织的色样)。 (2)不符参考样(参考样指不同原料及不同组织的色泽)。,62,(3)不符国外来样(来样指织物样、图案样、指定的配色样、测配 色系统的数宇样)。 (4)不符成交小样(成交小样指国内提供染色样卡、图案样，在外贸成交时经双方确定的样品)。,63,2户生原因 (1)染色处方、工艺制订不当。 (2)辨色光源不统一。 目前，印染厂辨色光源多数采用自然光(北向日光)及普通荧光灯，上述光源在辨色上存在缺点,64,（1）自然光易受天气变化的影响而产生差异; （2）普通荧光灯与自然光差异较大，在普通荧光灯下观看染色产品，色泽一般偏蓝，而在日光下观看产品，色泽一般偏红。因此，同一块染色布在不同光源下所观看的色泽效果是不同的。,65,染色标样与染色布之间又往往由于染色的纤维原料、坯布组织结构、使用的染化料不同，结果在某一光源下观色，两者基本相似，而在另一种光源下观色，两者之间的差距又较大。,66,例如，晚间所染的浅玉色、浅糯色，在白天观看时色泽往往偏红，造成色泽不符标样，导致某些色位“全军覆没”，只好重新补染;又如涤棉混纺织物染双色(棉、涤两种纤维的色相不同)，结果在普通荧光灯下和白天自然光下所得的某些色泽的色光截然不同，所染染色布不符标样。,67,(3)染色生产计划安排不周。 染色生产计划未按由浅至深的顺序排列，“更换色相差异大的色泽时又无过渡色安排，换色时的清洁工作又未做好，以致染液沾污，所染色泽就会不符标样。,68,(4)染料、助剂分批管理不善。 染色生产对所用染料的色光要求 是比较高的，任何一只色光有差异的染料混入，都会导致染色布色泽 不符标样。 染料厂在制造染料时，由于所采用的原材料有差别、质地 有区别、合成的工艺路线有差异，以及工艺条件掌握不一等因素的影 响，致使不同产地、不同工厂生产的同一品名的染料色光有差异。即 使同一产地、同一工厂;同一品名的不同生产批号的染料，也会存在 色光上的差异。 如染厂把料混堆，不分产地、批次地使用，染得的色 泽必然不符标样。助剂也有类似情况。,69,(5)染色工艺条件、操作掌握得不好。 由该原因造成色泽不符标 样的情况大致如下: （1）染前半制品不符要求。如果染色半制品丝光不足，丝光带碱， 使色光变化。如硫化元染色后，布面带红光而不乌黑。 （2）染色用硬水，对硬水敏感的染料容易造成染色疵病。例如，直 接桃红12B、直接耐晒蓝RGL等遇硬水色泽即变浅，不符色标样。,70,（3）染色时管理不妥影响染色效果。 例如，不溶性偶氮染料染色，半制品打底后的织物本立即显色，搁置时间过长;使打底布上的色酚受空气影响而分解;使颜色变浅。 （4）染化料称量称错，用量不准确，染色过程中又未及时发现，染出的色泽不符标样。 （5）染色过程中必须严格掌握工艺条件。如果工艺条件掌握欠佳，如温度、湿度、浓度、压力、pH值、车速以及烘燥条件等不稳定，忽高忽低，就会影响产品的色泽。,71,3克服办法 (1)要摸索规律，总结经验。要注意摸索和总结配色打小样与实际生产大样之间的规律和经验，努力做到染色上车厂次成功。为保证大生产工艺的合理性，必须做到以下几点: a:大小样织物的组织规格要相同，染前半制品的工艺条件力求一致，以采用同一批半制品为宜。,72,b:轧染时打小样的轧车要控制一定的压力，大轧车与小轧车压力比要相对固定，不宜任意更动，以便大小样易于获得一致。浸染时浴比要保持一致。 c:打小样时所使用染料的冠称、色称、字尾和批号都要与大生产相同，所使用的助剂也是如此。染小样的条件力求和大样一致。 d:拼色时，主色染料宜相对固定，而以变动调节色光用染料打样，以有利于大小样色光一致。,73,e:小样试好后，还要考虑染料对纤维的亲和力、附着力的大小对造成小样与大样色泽差异的影响。 轧染、浸染,74,由于小样轧染是不连续的，残余染液不再回用，所以对亲和力的影响极小。而大样轧染为连续性，轧槽染液及轧余残液连续回用，若染料对纤维的亲和力比较大时， 如还原染料隐色体、直接、活性、纳夫妥等染料，轧染时织物带走轧槽染液的染料浓度，必将大于轧槽剩余染液的染料浓度，如果补充液不足，则轧槽染液浓度必将越轧越淡，织物所带走染液的染料浓度亦将逐步降低，直到染液浓度降低量恰好与补充液浓度达到平衡为止，但这己造成大量织物色泽的差异。,75,在实际生产中，必须根据每台机台的实际条件，求出该机台大样与小样处方中各染料用量的差异数，从而计算出本机台、本工艺条件大样生产所使用的每只染料用量差异的百分比。小样处方加或减去)该染料的差异百分比即为大样处方。这样可使轧槽染液的染料浓度，从开始到结束一直处于平衡状态，可使配色小样与大样的色泽差异基本一致。,76,(2)染料要进行筛选。 对于那些在染色加工过程中，易于引起变色的染料一般不予应用。,77,可溶性还原染料用于涤棉混纺织物染色时，要考虑该类染料在高温时的色变情况。 酸性染料中有的染料在一定温度下色光会变化，如弱酸性黑GR，当温度高于96C时会色变。凡对熨烫牢度有要求的织物，在染色后要经过高温热拉工序，配色时考虑用在高温下不变色的染料，否则染料产生色变，色泽不符标样。,78,(3)要采用仿日光的辨色标准光源。使染色生产的配色打小样、 大生产以及染色成品检验等整个过程都在统一的仿日光光源下进行，以大力减少因光源不同而给辨色带来的困难，保证染色产品色泽符合标样。一般采用标准光源箱较为理想，有条件的可采用电脑测色仪器。 # 对样时要保证室温对样。,79,(4)要合理安排染色生产计划。 在进行小批量、多色位的染色时，为了减少揩车、清洁的停车时间，达到提高生产效率和避免串色粘污而造成不符标样的目的，以及避免随着揩车频繁容易造成布匹起皱的缺点。 将近期需要生产的色位分成浅中色和深杂色两大类，每一类按色谱由浅到深顺序安排生产进度。#由红到黄必须由橙来过渡， #由黄到蓝必须由绿来过渡; #由蓝到红必须由青莲来过渡， 如无过渡色必须揩车或清洁染缸，做好清洁工作。浸染采用间歇式设备的，有时不同色位可相对固定机台，以防止色差产生。,80,(5)加强染料、助剂批号的管理。 同一色别、不同产地的染料要分开堆放;同一色别、同一产地厂家，不同批号的染料也要分开堆放。 染同一批布最好用同一批染料，原则上不要用不同批号的染料，以免造成色泽的差异。助剂的管理也要采用与染料相同的管理方法。,81,(6)严格工艺纪律。 认真抓好工艺上车的三级检查(挡车工自查、工段车间及厂级抽查)。掌握好染色工艺条件，保证按工艺上车。 要认真抓好出布工每车对样、贴样制度，以便检查，核对，发现间题及时解决，保证染色产品色泽符合标样。,82,(三)色渍 1病疵形态 在染色织物上出现有规律的、形状和大小基本相似的或无规律的、形状和大小都不固定，与染色织物色泽为同类色的有色斑渍，即为色渍。该类疵病一旦产生便难以修复，对染色成品质量影响甚大，必须予以重视。,83,2产生原因 色渍疵病产生的原因大致有下列3个方面。,84,(1)染料的凝聚。 由于染料分子的直接碰撞而聚集成较大的染 料聚集体(或称染料缔合体)，这些较大的染料聚集体，在染色过程中 沉积在织物上，从而造成色渍疵点。,85,染色时 已经游离的染料分子在升温(或降温)过程中会重新结晶，形成新的晶粒; 已经游离的染 料分子在升温(或降温)过程中，会逐渐吸附在原有染料的晶体表面， 使原有染料晶体由小变大; 处于游离与半游离状态的染料微粒会 不经溶解而直接碰撞聚集成更大的染料聚集体，这些较大的染料聚 集体是造成色渍的重要因素之一。 在染色的显色(或固色)过程中，染料分子之间产生较强的聚合力，致使染料凝聚，也会造成色渍疵点。其特征是分布性的、无规律的。,86,(2)染料的焦油化。 所谓染料的焦油化，是指染料微粒与表面活性剂在高温条件下凝聚成煤焦油状物质的过程。,87,引起染料焦油化有4个因素。 a:前处理不良，净化不充分。 织物上所含的油剂(纺丝或织造过程中，外加的润滑剂、乳化剂、防静电剂等)和油垢(加工过程中的粘污)处理不净被带入染浴中，在高温条件下染色时，这些拒水的油污一旦与染料粒子接触，便相互吸附，越积越大，最后形成焦油状物。,88,b:当使用浊点低于染色温度的非离子型助剂或非离子与阴离子复合型助剂(如精练剂)做前处理时，如果洗涤不净，就会大量带入染浴中，随着染料温度的升高，非离子组分便逐渐失去水溶性，或者与阴离子组分脱离而成疏水性油粒析出。 染浴中处于不稳定状态的染料粒子便与这些疏水性油粒相互吸附，形成黏厚的有色焦油状物，粘附在织物上，产生色渍。,89,c:当采用非离子与阴离子复合型助剂如高温匀染剂(FZ一802)染色时，如果用量过高(2g/L以上）或者以高浓度与染料混合，并直接加入到90C以上的水浴中，由于非离子组分与阴离子组分之间的结合力较弱，非离子组分的浊点又不够高，往往导致部分非离子组分从阴离子组分的胶粒中游离出来，与染料聚集成焦油化物质。,90,d: 当扩散剂NNO等阴离子表面活性剂用于染色时，如果助剂溶解不良，粒状的染料和助剂便会相互吸附，一旦投入锅内，就会形成黏稠的膏状物，粘附在织物上而产生色渍。,91,(3)色淀对织物的粘污。 在染色过程中由于操作不当、助剂发泡等因素，染液往往在表面浮有色淀，这些色淀如未能得到处理，而被染液泡沫带到织物上，就会造成粘污性色渍。 例如，用海昌蓝硫化染料卷染时，在染色过程中染液泡沫过多，加上搅动过剧，蓝色泡沫就被卷入布卷中，粘附在织物上而形成色渍。,92,3克服办法 (1)加强织物的前处理。 织物上所含的油剂或油污，对疏水性的聚醋等合成纤维具有较大的亲和力，因此不易洗净。尤其前定形时，油污渗入了纤维内部，使洗涤增加了困难。 织物在退浆、煮练、漂白等前处理中去杂要净。对于一些含涤纶等化纤成分较多的织物采取精练净洗工序时，必须选用高效的精练洗涤剂和洗涤设备。不过净洗后一定要把助剂洗净，否则很容易与染料形成焦油状物而粘污织物。,93,(2) 防染料凝聚。,94,a:选择在染色条件下凝聚性较小的染料。 b:选用性能优良的匀染剂或分散剂。,95,分散染料在高温染色时，加入适量匀染剂或分散剂，可以有效地提高染料在水浴中的热稳定性，减少染料的热凝聚倾向。 常用的分散剂NNO、MF等在升温过程中，对染浴中的染料具有良好的扩散稳定作用。不过，这种扩散作用，往往随温度的升高而降低，并且其匀染性(缓染性，移染性、遮盖性的综合反应)也较差，得色不够鲜艳、纯正。 高温匀染剂，如日本东邦盐UF一350、日本苏尔U-l00、宁波匀染剂S等，均系阴离子与非离子型混合物，因此兼具阴离子与非离子表面活性剂的双重功能(具有良好的匀染性和扩散性)，用于分散染料高温染色比较理想。,96,使用高温匀染剂必须注意 a用量以1一15g/L为宜，切不可过高，否则，往往会使染料的热凝聚性加剧、上染率降低，得色发生异变。 b用前最好加以稀释，并在60C以下的温水中调匀后，再加入染料，以免其中部分非离子组分从阴离子组分的胶粒中游离出来，与染料分子结为焦油化物。 c正确掌握化料操作。分散染料的凝聚缔合与温度、浓度、时间、助剂等因素有着关系。,97,化料时应注意以下几点: a常用的扩散剂NNO、MF等固体助剂，在高浓度下具有较大的黏性，若和染料混合调制，会增加染料的粘结性，造成调色困难，甚至留有色团、色块，所以染料与助剂应分开化料。 b，要用50C以下的温水化料，切不可温度过高。比如，分散大红S-3GFL，在50C以下时分散性能良好，而在80C以上时，就会发生严重缔合沉淀。 C化料用水量应尽可能多些。浴比太小，往往会降低染料的分散效果，实践表明，以1:10一15为宜。,98,d分散剂或匀染剂要用温热水充分溶解，不可有粒状及膏状物存在。 e化料不宜过早，最好随化随用，不然，会增加染料的缔合倾向。 f，不管染料、助剂，用前必须用筛网过滤。,99,(3)尽可能避免和减少色淀产生，化料要按规程进行，也可加入一定的润湿扩散剂，帮助染料均匀化开，不产生色淀。,100,(四)色点 1疵病形态 在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。该疵点一般发生在浅色织物上，深色布上也时有发生。,101,2产生原因 (1)染料选择不当。染液中的染料颗粒大或某些染料虽然颗粒不大但易产生凝聚现象。 (2)染料溶解不良。 染色时未溶解的或末分散均匀的染料粘于织物上形成的色点。溶解染料用硬水;轻质染料末用润湿剂调和后溶解;染料的溶解温度掌握不当等都易造成溶解不良。难溶的或浓度过高的染料，对溶解的要求更高，它们较易产生溶解不良。,102,(3)染色设备不净。 染色机械上先染深色后接染浅色品种，如没有做好清洁工作，残留在染槽和管道中的染料、色淀颗粒就会粘附在染色织物上，造成色点。 (4)管理不善。 如用末洗干净的染料桶存放染化助剂，致使染化助剂不净，用于染整加工中就会造成色点。 (5)环境因素。 屋中的煤灰等灰尘及比重较轻的染料粉尘飞扬，被吹入车间，粘在潮湿的布上，造成大量黑点状布;染料称料间与生产车间靠得较近，染料粉尘易随风飞扬落在织物表面，遇湿即造成色点次布等。,103,(6)原料及加工条件控制不当，也易造成色点。,104,a:轧染后，粘在烘燥机烘筒上的带色纤毛粘到织物上，经染色加工，布面上出现难以除去的色渍、色点。 b:涤纶等合成纤维在烧毛中茸毛熔融，染色时，吸色多成黑点。 维棉混纺织物如先烧毛后染色也易造成深色点。 合成纤维烧毛过剧时，还会发生熔珠四溅，其粘在织物上就会造成熔珠防染白点。,105,c丝光膏类和有些乳化蜡质、脂肪酸类柔软剂，如乳化不佳经常伴有细小的颗粒，用它作中深色织物的柔软剂时，布面上会出现小白点疵病或黄斑。 d工艺控制不当或其他因素，也会使染料在染色过程中凝聚成色点。,106,3克服办法 (1)增加染料研磨次数，适量增加分散剂的用量，以防止染料凝聚。 (2)保证染料溶解良好。 溶解染料要用软水;轻质染料宜加少量润湿剂调和后溶解;要根据染料的特点和不同类型掌握好染料的溶解温度，对难溶染料或染料浓度过高时，化料时更要注意。,107,例如对