上海某公路(桥梁)施工组织设计.doc

施工组织设计1.工程简述1.1工程概况本项目西起lj路，冬至lajf，起始桩号为K0+413.66K5+500，总长5.086km。n标工程范围：K4+611.9K5+500，长888.1m。设计内容为ly路新建主线高架，地面辅道改建及新建N5、S5菱形匝道。主线高架为城市快速路，计算行车速度为80km/h；地面辅道为城市主干路级，计算行车速度为50 km/h；匝道计算行车速度为40km/h。桥梁设计范围为K4+611.9K5+330.9，总长719m（未含落地梁）。桥梁采用落地梁形式落地，东侧K40孔落地梁长70m。其中K19K24、 K29K33孔为整幅现浇箱梁； K25K28孔为整幅连续钢箱梁；K34K39孔为分幅现浇箱梁，分幅桥宽12.5m。主线两侧各设一对菱形匝道，匝道长140m，桥宽8.5m，两匝道各设30m的落地梁。K25K33孔整幅桥梁为变宽，宽度变化范围为24.5m26.2m。1.2工程地质1.2.1气候条件上海位于长江三角洲东部前缘，属亚热带海洋性季风气候区，气候温和湿润，四季分明。年平均气温为15.4，最热为7月份，月平均气温27.8，最冷月为1月份，月平均气温为3。年降水量为1144mm，年平均蒸发量为1336.6mm。夏秋之季常有热带风暴侵袭，多雷暴雨；秋冬季节常有大雾天气。上海地区年主导风向夏季为东南风，冬季为西北风，年平均风速为3.8m/s。1.2.2地形、地貌拟建内环线pd段快速化改建工程n标段位于pd新区现有ly路段沿线，场地所在区域地貌类型为长江三角洲入海口东南前缘的滨海平原。现状ly路标准断面为双向6车道布置，中央分隔带6m，两侧布置非机动车道4.5m、人行道2m。现状锦绣路桥上跨ly路，其他路口均为平交道口。拟建工程沿线地下管线密布（包括煤气、自来水、电信、信息、电力电缆等），特别是ly路下有正在施工的轨道交通7号线盾构段和车站穿越。现状ly路地形较平坦，勘探孔孔口标高为3.794.64m。1.2.3工程地质条件本次勘察所揭露的90.3m深度范围内的地层为第四纪全新世至上更新世滨海平原型沉积土层。主要由粘性土、粉质土和砂土组成。拟建场地为上海地区滨海平原正常沉积地段，自上而下场地共揭露第层土8个主要层次和11个压层，其中缺失上海规范统编第层粘性土，第层和第层砂土直接连接。场地地下水属潜水类型，上海市年平均地下水埋深为地表面下0.50.7m，低地下水埋深为地表面下1.5m，场地内的承压水不影响基槽开挖。拟建工程范围内的地下水在类环境中对混凝土无腐蚀性；在长期浸水条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性；对钢结构有弱腐蚀性；地基土对混凝土无腐蚀性。1.3工程特点分析通过阅读招标文件和对现场的反复查勘，并结合相关工程的经验进行分析，本工程特点如下：工程地处交通繁忙地段，施工干扰大本标段工程位于ly路路段，标段终点与张江立交相接，来往机动车流量大，在施工期间必须进行有效的交通组织，才能既保证交通通畅，又减小对施工干扰。施工工期紧，施工任务重本工程施工工期为534天，期间要经过两个雨季，而且包含地下管线搬迁时间，同时本工程的工程量较大。施工受交通及建筑红线所限，施工效率低，故施工工期较为紧张。工程所涉及的项目较多施工范围大本工程包含了地面道路、预应力混凝土现浇箱梁、钢箱梁、排水工程等施工项目，涉及基坑围护与开挖、地基加固、桩基工程、路基等工程技术，综合性强，施工范围大，对交通组织工作提出了更高的要求。地下管线构筑物复杂，施工影响大施工区域内管线密布且主线桥梁跨越地铁7号线，桥梁分孔线25、26、27处桩基与地铁七号线距离较近，对桩基施工影响较大。连续钢箱梁施工难度大主线钢箱梁连续4跨，跨越地铁七号线，最大跨度为55m，受交通及场地限制，施工有一定难度。1.4施工管理目标及违约处罚1.4.1工期目标及违约处罚1.4.2质量目标及违约处罚一次验收合格率100%，确保达到上海市“市政工程金奖”， 争创中国“市政金杯示范工程”及国家优质工程。我们承诺：分部工程未达到一次验收合格率100%，则我方承担20000元/次的质量违约金；整体工程未达到一次验收合格率100%，则我方承担工程合同造价2%的工程质量违约金；未获得“上海市政金奖”，扣罚50万元违约金； 1.4.3文明施工目标及违约处罚确保pd新区“文明工地”，创建上海市“文明工地”。我们承诺：本工程未达到pd新区“文明工地”，我方甘愿扣罚20万元人民币违约金。工地发生重大安全事故，则扣罚20万元人民币。如果工程实施中出现被媒体曝光和全区、全市通报批评，不文明事件，除按有关规定进行处罚外，扣罚我方50万元人民币。1.4.4安全目标确保施工工程无人员伤亡事故、无管线事故、无重大机械事故及造成社会影响的文明施工投诉，达到“安全达标工地”。1.4.5环境管理目标生产用水和生活用水的排放符合环境要求；无重大管线事故；减少施工过程中的粉尘和噪音；生活区和施工区现场事故为零。1.4.6渣土垃圾整治处置及违约措施2.施工主要技术方案及相应技术措施2.1桥梁工程2.1.1桩基施工2.1.1.1概述本工程桩基采用1000mm和600mm钻孔灌注桩。1000mm钻孔灌注桩共327根（桩长45m的200根；桩长46m的68根；桩长61m的59根），总长15727m；600mm钻孔灌注桩168根，总长4480m。测量沉渣废浆排放第一次清孔成孔钻机就位安放泥浆箱、管埋设护筒平整场地吊隔水栓验收孔径和孔深桩位测量灌注混凝土下导管钢筋笼吊放钢筋笼制作钢筋加工第二次清孔探孔器测孔记录收集2.1.1.2钻孔灌注桩施工工艺流程循环钻机钻孔灌注桩施工工艺框图2.1.1.3主要施工方案测量定位施工前由测量人员根据测量控制网测定桩位并提交复核单供监理复核验收。由测量人员和工程技术人员负责护筒的埋设精度，埋设深度2m左右，其中心轴线与桩中心偏差10mm，四周用粘土回填并分层夯实。钻机就位后，底盘要找平垫实，桩位中心、主动钻杆和天轮缘三点在同一垂线上。成孔钻进开始时要轻压慢钻，小泵量循环泥浆，防止钻头剧烈震动造成护筒的偏移。泥浆处理泥浆处理在功能上要设泥浆循环池、泥浆沉淀池和泥浆废储池。泥浆池高2.5m，采用5mm钢板加工而成，池的宽度4m。循环池的容积为同时施工钻孔桩体积的1.5倍，废储池视泥浆外排运输能力定其体积。所有池边设好防护安全栏。各池之间采用泥浆管连接，设好落差，保证泥浆流通。成孔施工按设计和规程要求使用直径1000mm的钻头成孔钻进，确保桩身直径达到设计桩径。成孔钻进时，在钻杆上做好量尺标记，以便施工中进行观察，钻杆下放前认真丈量钻具，做好记录，终孔后采用测绳校核孔深，并经常测定钻机平台的水平标高，以保证桩深的精度。在不均匀地层、软硬变层地层中钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压慢钻，以防钻孔偏位。为使孔壁稳定性好，钻进成孔时针对地层变化进行泥浆性能的适当调整，同时严格遵守工艺流程，加快施工速度，避免孔壁裸露时间过长而造成缩径和塌孔。成孔后用探孔器进行测试，检测内容包括孔径、孔深、垂直度、孔底沉渣厚度。为了保证清孔泥浆质量，专设一泥浆箱供清孔使用。清孔时采用二次清孔工艺，第一次清孔采用钻具，第二次清孔采用导管。清孔后由专人用测绳（带重锤）测定孔底沉淤厚度，直到100mm时才能灌注混凝土。钢筋笼制作与吊放按照设计图纸编制钢筋笼分节图；采用钢筋弯曲模具，按设计要求和规范加工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定，钢筋接长采用机械连接。设有专用台架和施工平台，制作钢筋笼，以保证笼体平直。环形架立筋与主筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用钢丝绑扎并部分点焊加强。采用10050混凝土垫块做保护层，每2m钢筋笼一组，每组4个，且均匀分布。加工后的钢筋笼根据规范和设计要求认真检查验收，不合格的部分进行修正，合格后方可下入孔内。钢筋笼的堆放和搬运，保持平直，防止弯曲变形。钢筋笼下放入孔时，持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇障碍不得强行下放，查时原因，酌情处理后继续下放。钢筋笼接长采用套筒挤压连接方式，连接部位表面污垢予以清除、擦干，上、下节笼各主筋位置拨正，且上、下节笼持垂直状态，挤压连接完成并经验收后才可进行下一节笼子的安装。钢筋笼安装深度符合设计要求，待全部入孔经确认符合要求后，将钢筋笼进行固定，使钢筋笼定位，避免下跑和灌注混凝土时上浮。水下混凝土灌注砼采用C40商品砼，灌注前先审核配合比，合格后方使用。砼坍落度为18-22cm，水灰比不得大于0.5。商品砼委托单等相关资料必须随车跟来，及时交项目部，并及时按规定完成砼试块。事先联系好砼供应商，保证砼浇筑的连续性。导管制作与组拼：灌注水下砼导管采用壁厚4毫米钢管，导管内径25厘米，导管分节制作，由丝扣连接而成，每节长度宜2.5-3.0m，底节长度大于4m。导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真的检查验收，保证橡胶密封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好。符合要求后，应在导管外壁用明显的标记逐节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。采取试组拼，并进行密闭性能和接头拉力试验及过球试验。每节导管的连接必须牢固可靠，确保不漏水，不漏气。导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砼为宜，一般控制在40cm左右。灌斗容量应能满足砼的初灌量要求。水下砼灌注：施工中确保灌注工作的连续，在任何情况下不使灌注工作中断。二次清孔后至水下砼开始浇灌的时间间隔不得大于30分钟，超过30分钟，必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超出规范与设计要求，必须再次清孔至符合要求。初始灌注砼量经计算，确保首次灌注量的厚度，以防止漏水。导管提升采用孔口平台配汽车吊作业，每次提升经测量之后再提升，以确保导管始终埋入砼内2米以上。灌注的桩顶标高预加一定高度，以保证桩头砼质量。预加高度比设计高度高出1米，预加高度在砼初凝后即开始凿除，凿除时防止损坏桩身。在灌注水下砼过程中，采用测深垂球法量测导管深度、砼顶面高度及灌注砼总量，以确保提管时导管埋入砼里的厚度。在灌注水下砼过程中，防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，使测深不准。导管提升时，保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。随着孔内砼的上升，导管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗干净，堆放整齐。有关砼灌注情况，如灌注时间、砼顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，设专人进行记录。导管缓慢提升，防止过猛。导管确保及时提升，防止导管埋入砼过深或导管内外砼已初凝，使导管与砼之间摩阻力过大而造成埋管。砼施工过程中按要求及时测量砼坍落度。桩头处理与无损检测在桩基施工完毕后，对于超灌的桩头砼采取人工清除，注意防止对桩基非清除部分的损坏和扰动。垫层浇筑完成后进行钻孔灌注桩桩头的破除，破除采用风镐进行，先沿桩周破除外层砼，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。桩头破除后检查桩头是否夹砂，如果夹砂必须对桩进行接高。桩基无损检测：桩基施工完毕后，对桩进行无损检测。基桩检测采用大、小应变、声测法等方式进行检测。桩头质量满足要求则选择12处用砂轮磨平以便进行小应变检测。对埋设了声测管的桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，以免堵管不能进行声测。只有当小应变和声测检验表明该承台内所有桩能够作为工程桩使用时才能进行承台钢筋的绑扎。若桩基检测表明桩不能满足要求时，必须和设计、监理以及业主等方讨论采取补救措施后方可进行下道工序的施工。2.1.1.4质量控制措施钻孔垂直度的质量控制措施保证钻机的钻盘底座水平，使起重滑轮缘、钻干和钻孔护筒中心三者在同一直线上。在钻进过程中，适当吊住钻具重量，转动时防止上部摆动过大。下钻前逐个检查钻杆及接头，发现垂直度不合要求的，及时调整和调换。在有倾斜的软、硬地层钻进时，吊住钻杆，控制进尺。偏斜如严重时，可回填粘土至偏斜处，待沉积密实后再钻。成孔孔径质量控制措施采用不小于设计桩径的钻头，并在下钻前检查及时修补足尺。为保证孔径，必须及时更换斗齿，特别是靠近最外边的两个齿。必要时可在斗齿外侧焊10厘米以上的螺纹钢，钻头外侧加焊不小于15厘米的螺纹钢。注意保持水位（泥浆平面），必须在护筒底脚以上，任何时候均不得露出护筒底部。在淤泥质粘土及粘土中钻进时，用含量5%膨润土的泥浆护壁。当产生缩径时，用含量5%膨润土的泥浆反复扫孔。 砼灌注质量控制措施灌注中保持水头，减小震动，防止塌孔。在灌注中，仔细推算准确的埋管深度，以保证最少埋管深度2m。灌注时安装导管仔细检查道管的密封情况，保证导管不渗漏。严格控制孔底沉渣，保证沉渣的厚度在规定范围内。做好灌注准备工作及工序间的配合工作，保证灌注连续进行。防止灌注时间的过长，必要时在砼中可加缓凝剂，延长砼初凝时间。钢筋笼施工质量控制措施用2根16螺纹钢作为钢筋吊筋，固定在钻机底架上，其长度丈量准确。在灌注过程中，当砼面升至钢筋骨架下端时，放慢灌注速度，以防钢筋骨架被顶起，当孔内砼面进入钢筋骨架12m，适当提升导管，但导管埋置深度必须大于2m。最后当导管口超出钢筋笼底部12m后，可正常灌注。为了使施工正常进行，特别在灌注砼情况下，保持连续不间断，特备用120千瓦发电机一台及相应电缆作备用电源。2.2.1.5灌注桩安全施工技术要求作业过程中，要随时观察机械各部位的运转情况，特别是主卷扬钢丝绳、卡扣及钻杆分离的情况，防止出现重大事故。护筒钻进埋设时，要确信地下各种障碍物已彻底清理完毕，特别是地下电缆，确保万无一失，安全施工。2.1.2承台施工2.2.2.1概述本标段承台形式主要是矩形，其中矩形承台尺寸主要有如下几种：ZT-5：5.65.61.8mZT-6：74.51.8mZT-12：79.52.2mZT-14：9.58.92.2m承台砼强度等级C30。根据设计图纸中现有地面标高和设计道路标高，承台埋深一般为3m左右。2.1.2.2施工顺序定位复核打钢板桩挖土垫层凿桩定位复核钢筋绑扎模板安装砼浇捣养护拆模回土拔围护桩2.1.2.3主要施工方案钢板桩围护由于本工程承台基本位于现有ly路上，施工操作面小，且施工区域内管线密布，为防止地面沉降及保护管线，本工程承台施工采用钢板桩围护。据经验及埋深深度计算，钢板桩入土深度取3m左右，长度选用6m。钢板桩选用振动锤打入，吊桩采用捆绑式。为保证钢板桩施工时邻近管线和建筑物的安全，打桩前开挖一条0.5m宽直至见自然土的隔振沟，沟底如有隐蔽障碍物必须清除干净。对于业主提供的地质资料、地下管线、高压线等情况熟悉并核实，该移位的移位，以保证施工安全顺利进行。钢板桩到达工地前，逐根检查完好后，齿口内外泥土、杂物须清除干净，并涂黄油，未经校正不得使用。钢板桩垂直度控制小于L/150，轴线位移小于5cm。沉桩开始首先在开好沟的打桩灰线上，用两根型钢作导向控制夹具，将其位置放准固定好，开机振动后一定要重新校正桩位并采取固定措施。桩身垂直后，一般先将桩送至规定标高上1.00m1.50m，待导向夹具移开后，再逐步将桩打送至设计标高（桩顶与自然地坪平）。垫层施工基础挖土后尽快进行垫层浇捣，以防基底暴露时间过长。垫层为C15砼，厚度10cm，将砼振捣密实、平整，垫层养护24小时后进行截桩。垫层施工时，在桩身四周采取隔离措施，确保桩身检测时的正确性。承台钢筋进场钢筋除检查外观质量外，还须按规定进行分批验收，并取样送试，检验合格后方可用于工程中。钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等清除。截凿桩完成，桩主筋纠正到位后，将垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压，或浇筑压力钢筋骨架变形，适当增加架立钢筋或型钢支架。立柱主筋与承台钢筋采用套桶挤压连接方式固定。立柱中避雷筋按规范与桩主筋连接好，并以摇表测定电阻合格后涂以黄漆做好标记。钢筋绑扎完毕，由有关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签字后方可进行下道工序施工。承台模板按垫层上控制线立承台模板，模板采用组合钢模板，为防止模板接缝漏浆，拼接模板时采用在模板侧贴双面胶对模板接缝进行密实。承台模板采用50钢管做横竖楞，横向500，竖向750，下设对拉螺栓，上口以钢管固定位置，外侧用抛撑固定；模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。承台砼承台砼为C30商品砼，采用砼搅拌车运输到场，砼浇捣前做好各项准备工作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完成，模板内杂质、污物清扫干净。承台砼浇捣分层进行，分层浇灌高度50cm。单个承台砼连续浇捣，一次成型，不设施工缝。砼浇捣间隙不得超过一小时。浇捣时每个承台配2只以上插入式振捣棒，操作上快插慢拨，每一个振动点振捣时间2030秒，时间不要过长，以防造成离析现象。分层浇捣时严格控制振动棒插入深度，上层振捣插入下层510cm，以利上下层砼连成一个整体。振捣过程中，避免振动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使砼振捣密实，其标准是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦。承台砼浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平，承台表面砼略发硬，即用塑料薄膜覆盖养护。冬季养护时喷洒养生液并盖一层塑料薄膜，上覆草包12层，养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。基坑回填基坑回填时须满足下列条件：承台砼强度达到设计强度在70%以上；承台结构通过隐蔽验收；立柱施工完成。 基坑回填前将积水排除干净，清除淤泥，填土分层进行，分层夯实，每层3040cm。基坑回填土作密实试验，密实度外观要求如下：填土经夯实后不得有翻浆、弹簧土现象；填土中不得含有淤泥、腐殖土及有机物质；填土含水量不得超标；密实度测试达到规定要求。2.1.2.4质量保证措施监控：基坑围护由自控和监理加强监控，并做好记录，发现围护达到报警值时，即组织专门技术人员进行研究后及时处理。验槽：基坑挖土时，对基底土质进行验槽，如挖到设计标高而与设计地质不符时，与设计监理人员共同协商解决。技术交底：做好施工前的技术交底，特别是砼浇捣的专门技术交底，保证砼质量符合规范要求。测试：回填土要求分层夯实，并做好密实度测试，相对密实度90%。2.1.3墩柱、系梁施工2.1.3.1概况本标段桥墩类型主要有ZX-A型、ZX-B型及ZD型三种结构形式，共计36个。其中ZX-A型桥墩16个，为主桥中墩构造，平均墩高7.99m；ZX-B型桥墩12个，为主线分幅桥中墩构造，平均墩高5.24m；ZD型桥墩8个，为匝道中墩构造，平均墩高4.3m。ZX-A型桥墩为双柱墩，两柱之间用现浇预应力钢筋混凝土系梁连接。2.1.3.2施工工艺流程测量放样钢筋绑扎及波纹管安装支立模板混凝土浇注混凝土养护拆除模板张拉预应力2.1.3.3施工方法准备工作对承台立柱的交接面做好施工缝的处理，凿毛，用水冲洗，并清除积水，搁置模板的承台表面用高强砂浆找平，以防漏浆，并调节模板标高；在承台内埋设必要的固定立柱模板用的预埋件，包括地锚等；搭设支架，支架采用HB型碗扣式钢管支架。钢筋加工及系梁波纹管安装钢筋绑扎前必须把立柱与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把承台面柱预留筋清刷干净。部分立柱较高，所以需竖向连接的主筋，除按规范要求错开接头外，为保证竖向主筋顺直，本工程竖向主筋的连接采用套筒挤压连接的新工艺，确保连接质量。为防止钢筋变形，箍筋除按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊接搭接主筋。钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。系梁预应力孔道采用塑料波纹管，埋设前首先根据设计要求定出波纹管行走轨迹线，定位使用井字网片钢筋，间距为60cm左右，用铅丝扎牢，波纹管连接套管长度不少于20cm，且用黑胶布包牢，缠绕宽度不要小于100mm，防止浆水渗入波纹管。管节连接平顺，安装位置准确。模板加工及安装柱模采用定型钢模板，采取一次到顶施工方法。定型模板的配置高度取若干标准块，每根立柱另加非标定型钢模板组成，对每根墩柱选用的模板组合事先作好设计，同一组合模板在工厂进行预拼装。系梁底模采用木模，侧模采用定型钢模板。梁底搭设排架。立柱模板由四块定型钢模组合而成，面板用6mm厚钢板，外侧纵横向围檩用槽钢固定成形，拼缝外侧用M24螺栓紧固，立模模板安装使用汽车吊。立柱模板按浇捣高度在地面上一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶密封，拼装后用腻子拼平。模板表面均衡刷精制油。成型后的模板用吊车配合安装，平面位置按控制线，垂直度用经纬仪控制，并用钢丝绳设缆风，一端与立柱四角的模板固定，一端与地锚固定，并通过花篮螺丝调整模板至垂直。地锚采用脚手管入土1m，确保坚固稳定。同时在承台内预埋28钢筋，以固定立柱模板下口。柱模拆除分片进行，拆模时先将横向固定槽钢螺丝回松，取除纵横向型钢，要求砼强度达到C15，以砼试块报告为准，为保证清水砼质量，拆模时要求不得强行拉撬模板，以防止破坏清水砼表面光洁。拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模板表面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求的支点位置搁置楞木，避免模板翘曲，两头用薄腹包扎封闭，以免造成模板内锈迹。混凝土施工墩柱和系梁混凝土采用C40商品混凝土。采用砼搅拌运输车负责水平运输，混凝土输送泵负责垂直运输。浇筑分层进行，分层厚度50cm左右，振捣专人负责，入模后的混凝土及时振捣，防止超振。为防止模板底部力过大，适当控制浇筑速度，砼单位时间入模高度不大于2m/h。为防止表面出现翻沙现象，入模时的坍落度控制在810cm。对大于4m的立柱浇筑时加设导管，防止直接倾倒入模，引起离析。在浇筑过程中派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆，走动，钢筋松动、变形，垫块脱落等现象，及时组织纠正。浇筑完毕后，及时做好养护工作。为保证立柱的外观质量，养护不用草帘子，将采用涂刷养生液和包覆塑料薄膜作为养护。混凝土达到设计强度90%以后开始张拉预应力，每个系梁设3束预应力钢束支座垫块施工原则上支座垫块与立柱砼同时浇筑。对墩柱顶的支座垫块模，采用定制定型钢模，并与立柱模板定位连接，模板安放时上口标高用精密水准仪校核。垫块的水平位置则由柱顶的轴线来控制。垫块砼浇后，用带水平管的平尺刮平抹平。垫块浇捣完拆模后，重新将轴线引测到垫块面，复核中心线之间的距离及垫块顶标高；在模板与混凝土面间涂上一层脱模剂，以阻止混凝土与模板的粘结，并有防止面板生锈的功能。脱模剂使用统一规格并涂抹均匀，以求立柱混凝土色泽一致。冬季施工时，根据天气情况选择合适的脱模剂，防止脱模剂发生流挂现象。脱模剂涂抹厚度不要太厚，防止沾染到钢筋上，影响混凝土与钢筋间的粘结。脱模剂涂抹以后，用薄膜覆盖模板，防止灰尘污染，影响立柱外观质量。2.1.3.4质量保证措施混凝土浇筑完成后，待柱顶表面收浆后尽快对混凝土进行养生。根据实际情况采用洒水养生及塑料布养生两种方式。立柱钢筋定位是保证立柱位置准确的重要工序，所以在立柱主筋固定前复测其位置，确保位置准确。模板是保证混凝土外观质量的一个重要环节。模板须平整、尺寸准确、拼缝密实，在模板加工过程中，派专门人员对其进行检查。模板在安装之前，预先在地面进行试拼装、必要时作适当调整、试拼符合要求后，再安装就位。模板接缝不采用海绵条，防止海绵条吸水造成接缝处缺水，产生跑沙现象，所以模板接缝采用双面胶，即可紧贴模板又可做到不吸水、不漏浆，板缝平整光洁。模板脱模剂是保证立柱接触面平整光洁的重要方面，采用脱模剂脱模，事先作脱模剂效果试验，确保模板拆除过程中不影响混凝土表面质量。2.1.3.5墩柱安全施工技术要求脚手支架在模板安装前留出模板安装所必须的空缺。立柱脚手支架的搭设规格，严格按照安全规定。整个脚手架外挂密眼安全网。在结构施工阶段，教育所有施工人员不得向施工区域外乱扔杂物，以确保行人、车辆的安全。在脚手支架搭设过程中严格按照高空作业的有关规定执行。2.1.4现浇预应力砼箱梁施工2.1.4.1概况本工程主线桥梁上部结构（K25、K26、K27和K28跨为钢箱梁）为预应力砼连续箱梁，跨径为30m和35m两种形式，除K29与K30为两跨一联外，其余均为三跨一联。主线整幅标准段桥宽24.5m，梁高2.2m，断面形式为单箱五室；分幅段桥宽12.5m，梁高1.8m，断面为单箱三室。匝道上部结构为4跨一联的预应力砼连续箱梁，桥宽8.5m，梁高1.8m，断面为单箱单室。2.1.4.2现浇预应力混凝土箱梁施工流程图下一跨施工连续端湿接缝施工支座转换预应力张拉，压浆、封锚砼第二次浇筑、试块制作预应力张拉、压浆、封锚落模、支架拆除砼养护、试块制作顶板支架模板安装顶板钢筋、波纹管、锚具安装综合验收综合验收内侧小钢模、侧模安装砼第一次浇筑，试块制作综合验收砼养护底板、腹板钢筋绑扎波纹管、锚具安装综合验收底模铺设，临时、永久支座安装综合验收支架搭设支架验收道渣铺设C20素砼垫层三渣摊铺压实场地平整夯现浇预应力混凝土箱梁施工流程图2.1.4.3施工方案支架施工支架基础施工由于箱梁投影线下基础分别为：地面道路、道路中央隔离带以及承台施工土方开挖所形成的松土层，故支架基础按不同的位置采用不同的处理措施；支架搭设完毕后采用预压，沉降完成后进行上部施工。地面道路范围：道路均为混凝土路面,在路面上铺1010cm方木,搭立脚手架进行施工。地面道路中央隔离带：铺设约10cm厚的道渣基层，采用压路机进行压实处理，上铺15cm厚的C20素砼面层，在施工完毕后，还须将其凿除。若中央隔离带为原道路上，且道路未损坏，则可不作处理。承台开挖范围：由于该部分土层为回填土，故在平整场地时需预先对其进行夯实，采用打夯机分层夯实，然后铺设10cm厚的道渣基层，然后浇捣15cm厚的C20钢筋混凝土（双向16250配筋），该部位钢筋砼须与中央隔离带的素砼一同浇捣，使其成为整体，增强其承载力。采用军用墩支架时，基底要采用混凝土支墩，几何尺寸为1.51.5m，厚度为1.5m，混凝土支墩的顶标高要比原地面低，可以根据军用墩的配置来计算混凝土支墩的顶标高。支架施工与交通组织支架施工分两种形式，钢管支架与军用墩支架，根据不同的交通要求，分别设置不同的支架形式，有利于保障施工期间交通的影响减小到最低，同时在材料的周转上也有一定的方便。A.钢管排架搭设材料要求：脚手均采用483.5焊接钢管，钢管不能有较大锈蚀，杆件直线度良好，钢管材质符合要求。扣件与钢管的贴合面必须严格整形，保证与钢管扣紧时接触良好。扣件活动部位能灵活转动，旋转扣件的两旋转间隙小于1mm。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不小于5mm。扣件表面进行防锈处理。排架搭设施工流程：地基验收测量放线铺设14扫地杆、立杆、纵横向杆搭设剪刀撑搭设施工操作通道搭设防护栏杆搭设由现场技术人员对地基处理进行验收，合格后方可搭设支架。在地基上用石灰粉（或麻线）将立杆纵、横向位置和间距测放出来，以使立杆位置准确。按立杆位置纵桥向铺设立杆底脚槽钢14，在离地面20cm处设置一道扫地杆，稳定立杆底脚。立杆纵向间距在每跨现浇箱梁端头横隔板处为30cm，其余为50cm，立杆横向间距在纵向腹板处为40cm，其余横向间距为6065cm不等。步距为1.51.8m不等，根据箱梁实际高度调整。立杆接头大部分以对接杆形式设置，受材料长度的限制部分立杆采用搭接形式，搭接段长度大于60cm，接头扣件不少于2个。剪刀撑布置：横桥向每四榀排架设置一道横断面排架剪刀撑，顺桥向每四榀设置交叉剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面夹角为4560之间，自下而上连续设置，搭接长度不少于40cm。最下部的斜杆与立杆的连接点离地面不要大于50cm，脚手架各杆件相交伸出的端头，均大于10cm，防止杆件滑脱。扣件安装时，螺栓的扭力矩控制在4045N.m 之间，最大不得超过59N.m，施工时派专人用扭力扳手定量抽查验收。B.箱梁跨路口支架搭设军用墩支架的混凝土支墩基础采用C20钢筋混凝土方形基础，基础高度150cm，长度和宽度均为150cm。基础内布置12250双层钢筋，基础面按钢管间距预埋钢板。支撑立柱采用83型军用墩（保证净空高度大于5m），横桥向间距3m，每排数量依据箱梁宽度而定。支撑军用墩底部与基础面预埋钢板焊接固定。两侧军用墩按脚手管上下步距均采用普通脚手管环抱扣紧，并同脚手支架连接，保证军用墩支撑与排架的整体性。军用墩顶部横桥向设置双拼I36工字钢，单根长度按桥梁总宽度而定。顺桥向根据道路的宽度确定，同样采用双拼I36工字钢。支架顶部与四周铺设双层密目安全网防止零碎物体下落，并做好各项安全文明施工措施。在第一个支架安装完成后，必须根据上部结构的荷载大小进行预压，检查支架自身的承载能力、稳定情况以及地基承载能力。支架的拆除必须根据箱梁砼的强度来决定，必须符合设计和规范要求。支架拆除先用起重机将支架上部的模板、支撑与主梁卸下，再用起重机将83型军用墩起吊移走，或直接起吊移至下一个施工点。模板底模横向加劲肋采用与箱梁底弧形曲线相吻合的钢桁架，纵向加劲肋采用10075mm的方木，采用螺栓固定在钢桁架上，面板采用质量较好的涂膜夹板，利用主线箱梁底面圆弧形半径较大的特点，将涂膜夹板密贴固定于弧形钢桁架上，形成整个弧形底模。弧形钢桁架：底模横桥向钢龙骨采用弧形钢桁架，每道桁架由8片钢桁架片组成，纵向间距60cm，端头横隔梁处适当加密。桁架片上弦杆按梁底曲率半径成型，下弦杆水平。8片桁架之间用螺栓拼接，上弦杆形成梁底弧形，纵向采用脚手管固定。木楞：底模纵向加劲肋采用10075mm的方木，方木置于钢桁架上弦杆上的定位角钢上，采用螺栓固定，模板拼接处采用100100mm的方木。面板：面板采用12mm厚涂膜夹板，采用铁钉固定于方木上。在铺设底模面板时，按中心线对称排列，余量留在两侧，便于控制箱梁的外弧线，铺设好的模板拼缝间涂抹原子灰。梁底弧形反弯点向内20cm底模采用定型钢模，定型钢模直接放置于钢桁架上。定型钢模每块长3m，面板为5mm厚钢板，纵横向肋板均采用10mm厚钢板。箱梁内侧模、顶板模采用木模：模板施工之前必须对模板进行翻样，原则要求拆模后砼美观，严格按大样图拼模，严禁随意切割模板，防止出现拼缝不规则。预拱度设置：铺设底模时设置预拱度，以抵消基础沉降、卸落设备的压缩变形、支架受载后的弹性变形以及支架、底模板等压缩造成的影响，预拱度数值根据设计给出的数据和实测的加载试验数据来定。试验时在1/4、1/2跨及支点处放置所需的荷载。试验后必须对数据进行分析处理，区别其中的塑性变形部分和弹性变形部分，以保证预拱度数值的准确性。内侧模：内侧模搁置在16钢筋支架上，在支架上焊好板墙厚度限位，间距顺桥方向500。板墙厚度限位采用20钢筋成型做撑脚，两端垫好砂浆垫块，控制模板内移。孔内设剪力撑，使内侧模相互支撑，控制内侧模移位。箱梁顶板模：第一次砼浇捣后，拆除内孔侧模。顶板模排架搭设在箱梁底板上。每跨箱梁设置十只预留孔，预留孔尺寸2000*1500，以供拆模用，封孔前钢筋双面焊。钢筋绑扎与波纹管安装钢筋绑扎完成箱梁底模标准平台后，即可进行钢筋绑扎。本工程箱梁钢筋分为箱梁底板、顶板、腹板钢筋等几部分。箱梁分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板钢筋，第二次绑扎箱梁顶板钢筋。按施工进度，分阶段向施工班组交底，内容包括绑扎次序、钢筋规格、间距位置、保护层垫块、搭接长度与错开位置，当钢筋与波纹管发生矛盾时，调整钢筋位置以避开预应力管道。所有钢筋均采用现场加工，垂直运输采用25T汽车吊。波纹管安装预应力孔道采用塑料波纹管，埋设前首先根据设计要求定出波纹管行走轨迹线，定位使用井字网片钢筋，间距为60cm左右，用铅丝扎牢，波纹管连接套管长度不少于20cm，且用黑胶布包牢，缠绕宽度不要小于100mm，防止浆水渗入波纹管。管节连接平顺，安装位置准确。波纹管每节下料长度原则不大于6cm，且每条预应力孔道波纹管每跨接头原则不超过2个。接头处除套管外，还需用胶带封口。波纹管在安装前和安装后严格检查有无裂缝和细小孔洞，安装前用灌水法检查，要求表面无瘪，并抽样检验其抗弯、抗渗、抗集中荷载等性能，满足设计标准。波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，并做存水试验以防管壁开裂和孔洞，同时还防止电焊火花烧伤管壁。波纹管在灌注砼前两端用木塞塞住。砼浇筑根据以往施工经验，箱梁砼可分两次浇捣成型，即在顶板底预留一道水平施工缝，这样既有利于施工又不影响结构以及砼美观性。箱梁在长度方向严禁设施工缝。箱梁砼为C50，为避免水泥用量过高对砼的收缩、徐变、弹性模量等性质可能带来不利影响，委托试验室进行各种原材料产地及各种级配做砼优化级配试验，满足高强度低收缩砼高性能要求，将从中选出最优配合比用于浇捣。商品砼水平运输采用砼罐车，垂直运输采用砼泵车。为确保箱梁砼浇捣的连续性，不出现施工冷缝，我公司将加强人员组织配备力量，具体制定砼浇捣方式，编制实施细则。箱梁腹板、底板、顶板均采用50振动棒振动，振动插入点距离不得大于600mm。因砼塌落度要求较小，振动拨出速度要缓慢。振捣箱梁顶板及底板时人严禁踩踏钢筋，在钢筋网上放置跳板，保护钢筋。顶板浇捣之前必须对施工缝进行冲洗与接浆。砼初凝收水后须及时盖上塑料薄膜，避免水份散发，如日平均气温低于15，还需加盖一层草包，最低气温低于5时，再加23层草包，薄膜覆盖时间不要少于7天，确保保湿保温养护要求，必要时采取蒸汽养生。预应力施工预应力施工材料准备预应力钢绞线：预应力钢绞线进场时，须有出厂质量保证书，按规格整齐堆放，做好标志，并采取保护措施防止锈蚀和污染，使用前进行检验，检验内容包括对标牌，外观检查，抽取试样作力学性能试验，检验合格后方能使用。锚具：锚具包括锚、夹片、锚垫板和螺旋筋。预应力锚具有出厂合格证和试验报告单，并在进场时进行外观检查，对其中有硬度要求的锚板和夹片做硬度检查，检验合格后方能使用。塑料波纹管：波纹管有出厂合格证，使用前逐根进行外观检查，并按要求抽检波纹管内径和厚度，进行灌水试验，检验合格后方能使用。钢绞线编束、穿束预应力钢绞线的下料长度根据设计图通过计算及考虑锚夹具长度、千斤顶长度、张拉伸长值等各种因素。预应力钢绞线的下料场地在下料前须进行平整，然后上铺竹篱笆。钢绞线在其上进行下料，下料场地须用脚手做一个工作棚，上盖油布作防雨措施，另外下料后的钢绞线须用油布遮盖，以防钢绞线近水生锈。钢绞线下料时必须保证钢绞线顺直，不得有扭曲、弯曲。并用梳丝板理顺钢绞线，钢绞线采用砂轮切割机切割。预应力筋按设计要求编束，用20#铁丝每隔1m左右绑扎牢固。钢绞线编束时钢绞线之间不得互相扭结在一起，须顺直。编束采用如下方法：将完成下料的钢绞线，用20#铅丝在钢绞线上扎紧，宽度1.52.0m，绑扎间距如下：两端张拉的钢绞线，在两端5cm扎一道，然后从两端向中间70cm各扎一道，再向中间200cm各扎一道，梁中间部分钢绞线每100cm扎一道。单向张拉的钢绞线在张拉端5cm扎一道，然后向另一端推进70cm扎一道，再推进200cm各扎一道，然后每100cm扎一道，再在离固定端5cm扎一道。完成下料编束后的成束的钢绞线上，挂上标牌注明梁号、管道号及钢绞线长度，然后盖上油布，待以后穿束。穿束：钢绞线穿束由人工进行，汽车吊配合，穿束时在穿入端钢丝环上系上6软钢丝绳，后端人员抓住钢绞线束往前送，前端人用力拉，直到钢绞线束前端伸出长度达到要求为止。穿束时钢绞线在进入管道及出管道时顺着管道角度，在机械穿束时通过调整滑轮的高度来满足。钢绞线穿束完成以后，不得有电焊作业接近。钢绞线束的穿束在张拉前不早于3天进行，以免垃圾、雨水漏入孔道内，影响张拉和引起钢束锈蚀；穿束前对锚垫板和孔道进行检查，锚垫板位置正确，孔道先用通孔器通孔，确认畅通，无水份和杂物，可用空压机以高风清理孔道。锚具及千斤顶安装锚具在使用前在对其硬度进行校验，检验合格后方可使用。锚具安装时，锚环内侧及锚塞上不得粘有杂物。安装千斤顶固定钢绞线后对中锚环，打紧千斤顶上夹紧钢丝楔头，然后进行张拉。锚具和夹片在使用前外观检查，不得有裂纹、锈蚀锚板的夹片在安装时清理垃圾和杂物。张拉时保证工作锚与工具锚、工具锚与锚垫板、锚垫板与波纹管的中心重合。安装工具锚时保证工具锚与工作锚间钢绞线无扭转，安装夹片时，须保证每小束之间钢绞线不得交叉扭结，两块夹片间隙处不得夹有钢丝，两夹片端部平齐，穿束后不得在钢绞线上烧电焊。张拉设备：张拉油压表、顶压油压表、油泵、输油管、灌浆设备、灰浆灌浆泵、稳压阀及压浆咀。张拉设备校验：张拉设备在使用前须进行系统校验，校验其张拉吨位及各级额定吨位的压力（Mpa）。张拉次序：当砼达到设计强度90%后方可张拉预应力。先张拉腹板通长束，再张拉横梁束，最后张拉顶、底板短束。预应力钢绞线张拉时力求纵横向和上下对称平衡张拉，钢束以结构体为中心左右对称张拉，先中后边，先长束后短束，先底板后顶板。张拉工艺：纵向预应力钢束张拉采用应力、延伸量双控，0 10%con（伸长值初读） 20%con 1.0con（延伸量终读，持荷2分钟） 锚固。观察滑丝情况：在张拉过程中须密切观察张拉情况，是否有断钢绞线情况，并注意千斤顶，张拉油表工作情况，一旦发现异常马上停止张拉，分析原因，待排除故障，千斤顶重新校验后方能继续张拉。张拉完毕后在离锚环5cm处用手提式切割砂轮或氧炔切割钢绞线，切割时，用湿回丝包缠锚环，使之降温。预应力施工质量保证措施：钢绞线下料时留足张拉长度并编好束。张拉机具与锚具配套使用（须符合设计规定和预应力筋张拉的需要），在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉与压力表读数的关系曲线。严格按规范操作，两个月校验一次或每张拉200次校验一次。张拉时保证工作锚与工具锚，工具锚与锚垫板，锚垫板与波纹管中心线重合。锚垫板安放时一定要固定好，并保证设计尺寸的准确。钢绞线张拉顺序严格按照设计方案中所指示的进行操作。安装张拉设备时，直线预应力筋使张拉力的作用线与孔道中心线重合，曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线未端的切线重合。预应力筋的张拉控制应力及伸长值符合设计要求。锚具阶段张拉预拉预应力筋的内缩量不得大于规范要求。每根构件张拉完毕，检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。孔道压浆在锚塞上拧上稳压阀，用早强水泥砂浆封住锚具，待结硬后进行压浆。对于无负弯距的管道压浆，采用一端向另一端压浆。对于有负弯矩钢绞线的管道，可采用在负弯矩管顶部处波纹管安装一个“三通”。伸出梁顶向两端压浆。在出浆孔接一L型管，管顶高于负弯矩管道水平，待L型管冒出浓浆后停止压浆。水泥浆采用普通525#硅酸盐水泥制成的水灰比0.33的纯水泥浆，压浆水泥强度不低于45MPa。灌浆工序在张拉后尽早完成，不应超过48小时。灌浆顺序：安上稳压阀封锚灌浆孔道冒浓浆后关闭稳压阀拆除浆咀（过34小时）拆稳压阀每一孔道压浆一次完成，中途不停顿，如停顿20分钟以上全部冲去孔道中浆水，重新压浆，水泥浆拌成20分钟内须用完。压浆注意事项：砼浇捣过程中，采用穿孔器定时抽动，以防波纹管进浆。压浆前，锚具周围的钢铰线间缝和孔洞予填封，以防冒浆。张拉后，孔道早压浆。孔道压浆采用水泥浆，水灰比0.33，可掺入水泥质量3的膨胀剂和水泥质量0.4的缓凝剂，并应做流动性、泌水性、强度测试。水泥浆拌和后3小时泌水率控制在2%，最大不超过3%，24小时后泌水全部被吸收。水泥浆稠度控制在1418cm之间。水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般不超过3045min，水泥浆在使用前和压灌过程中经常搅动。压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用空压机吹风予以排除。压浆时，一般由低端压向高端，对曲线孔道和竖向孔道由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，须连续压浆完成。当压浆孔道堵塞不能连续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆使用活塞压浆泵。压浆的最大压力一般控制为0.50.7Mpa，每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间。压浆达到孔道另一端饱满后出浆，并达到排气扎排出与规定稠度相同的水泥浆为止。在压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于+5，否则采取保温措施。气温高于35时，压浆在夜间进行。2.1.4.4箱梁施工技术措施箱梁定位和标高控制由专业测量人员测设后请监理复核准确后再进行下步施工。钢筋绑扎、安装严格按设计要求、规范要求施工。支架搭设严格按方案和操作规程进行，并在实施前对其进行专业技术交底。模板制作、安装严格按方案和操作规程进行，并经专门人员进行检查和复核。砼浇捣前，编制专业的、针对性的施工方法，并进行专门技术交底，保证实际操作人员明确各人职责和操作重点要点。2.1.4.5箱梁施工安全管