【工装夹具类】尾座体零件机械加工工艺及镗孔Φ80H7夹具设计【3张图纸】【优秀】
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【工装夹具类】尾座体零件机械加工工艺及镗孔Φ80H7夹具设计【3张图纸】【优秀】,工装,夹具,尾座体,零件,机械,加工,工艺,镗孔,80,h7,设计,图纸,优秀,优良
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毕业设计（论文）中期报告 题目： 尾座体零件加工工艺及其典型夹具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2013 年 3 月 18 日 1 设计（论文）进展状况 件分析确定材料、毛坯 尾座体是机床不可缺少的一部分，起着带动 顶尖在工作台上移动，夹紧和松开工件的作用。 由于尾座体要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢 。 因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好，。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型 。 面选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证， 生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对尾座这样的箱体零件来说通常以不加工的面作为粗基准。 精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此采用底面和侧面做为精基准。 工工艺 工序：铸造 工序：时效处理 工序：粗精铣左右端面 工序：粗铣，半精铣，精铣下底面 工序：粗铣，半精铣，精铣左端底侧面 工序：粗镗，精 镗 80 工序：去毛刺 工序：质检 工序 库 具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 专用夹具是为某工序而特定设计制造的夹具。它优点是针对性强，结构简单，刚性好，操作容易，装夹容易，生产率高。缺点是设计周期长，产品更新换代后往往不能继续使用，适应性差；费用较高。 机床夹具一般由功能相互独立而又相互联系的以下六部分组成： 是保证夹具相对刀具的正确的位置。 与机床有关部件相连接，以确定夹具相对于机床的位置。 定夹具在机床上的正确位置等。 适用于有特殊要求的元件。 根据本设计所要加工零件的特点，查阅相关资料设计出加工要求的夹具。本设计中选粗精铣左右端面作为设计夹具的参照物。完成如 图 1 夹具： 图 1 尾座体 夹具装配图 2 存在问题及解决措施 本课题主要研究尾座体的工艺规程和夹具设计 ， 主要难点就在于不太熟悉的夹具设计、刀具的选择、加工工艺的计算。 解决措施：认真下功夫进行软件的学习并进 行多次的模拟实践，和老师进行沟通，自己查阅书籍，对刀具和切削用量进行更深一步的了解，借鉴别人经验进行对自己的尾座体加工方案进行的修改。 3 后期工作安排 一步完善加工工艺和夹具。 制个夹具的装配图、部分零件工程图。 成毕业论文，准备终期答辩 。 指导教师签字： 年 月 日 毕业设计 (论文 )开题报告 题目： 尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计 系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012 年 12 月 20 日 1 毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 尾座体 是各种机床中不可缺少的一部分它 有着特别的作用。尾座安装在机床的导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的 工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动， 然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或工件进行切削的纵向进给。 机械加工工艺就是 在加工流程的基础上， 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明 。因此机械加工工艺是指导生产的重要的 技术性文件，他直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，可见加工工艺的编制好坏是生产该产品的质量的重要 保证。在编制工艺师须保证其合理性、科学性、完善性。 当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。 数控机床出现至今的 50 年，随科技、特别是微电子、计算机技术的进步而不断发展 的整体水平标志着一个国家产业现代化的水平和综合国力的强弱，具有超越其经济价值的战略物资地位。 美、德、日三国是当今世上在数控 机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家 ， 因其社会条件不同，各 具 特点 ，因此机床工业最是发达。目前我国企业机械 制造整体水平与发达国家相比还有很大的差距。由于我国企业大部分数控机床和数控系统依靠进口，企业承受不了巨额购置费，且易受国外的控制，另外数控机械设备维修气力薄弱，进口的备件维修本钱高，设备完好率低，大部分进口机床数控系统已经崩溃，有的甚至在进口后还没使用就已不能使用等等。因此 目前我国企业机床数控化比例极低，不到 5%，各企业使用的尽大部分为传统老式机床，很难满足企业高技术产品的生产需求 和生产效率。为节约本钱，进一步发挥老式传统机床的功效和潜伏价值，将大批传统老式机床改造为数控机床是一种必然性和趋势。 2 本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施 件分析 所给零件如图 1 所示，为 机床尾座体，起作用就是带动顶尖在工作台上移动，实现工件的夹紧和松开 。 80 孔是主要加工面， 其尺寸误差和粗糙度要求是加工工艺需 要重点考虑的问题。 图 1 尾座体 定毛坯 由于轴承座套要求有较高的强度和刚 度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢。因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好 。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型 。 面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证、生产率得到提高 。否则，加工工艺过程会问题百出。 粗基准的选择：对尾 座体这样的箱体零件来说。选择好粗基准是至关重要。对箱体类零件通常以不加工的面做粗基准。 精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此采用底面和侧面做为精基准。 艺过程的安排 在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有： 1 零件本身的刚度比较底，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。 2 零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精 加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的 技术要求 。 具设计 夹具是机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置。夹具的设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 在夹具的设计中，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其他部件；计算出夹具定位是产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。 3 本课题研究的重点及难点，前期已开展工作 本课题的重点是尾座体的加工工艺 ，它是 指导生产的重要的技术性文件，只有正确完成加工工艺后续的工作在可以正常、顺利的进行 。前期先进行专业知识的学习和积累，了解编写加工工艺的步骤以及注意事项，为后期的设计打好基础。 4 完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写） 第 1 3 周：查阅资料， 完成基础知识的积累和 开题报告。 第 4 6 周：典型工件的工艺分析，计算、编写各工件加工工艺。 第 7 8 周：各夹具的设计计算，定位分析，设计中存在的问题。 第 9 周 ：中期检查 。 第 10 13 周：绘制 各夹具的 装配图、部分零件工程图。 第 14 周：完成毕业论文。 第 15 周：答辩。 5 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 6 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献 1 李昌年 . 机床夹具设计与制造 . 北京：机械工业出版社， 2007 2 李庆寿。机床夹具设计 。机械工业出版社， 1991。 3 张 进生。机械制造工艺与夹具设计指导 。机械工业出版社， 1995。 4 上海市金属切削技术协会。金属切削手册 。上海科学技术出版社， 2004。 5 黄如林，刘新佳，汪群。切削加工简明实用手册 。化学工业出版社， 2004。 6 王光斗，王春福。机床夹具设计手册 。上海科学技术出版社， 2002。 7 周永强，高等学校毕业设计指导 M，北京：中国建材工业出版社， 2002。 8 刘文剑，曹天河，赵维，夹具工程师手册 M，哈尔滨：黑龙江科学技术出版社， 1987。 9 余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计 M，重庆：重庆大学出 版社， 1995。 10 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院，长春汽车厂工人大学，机床夹具设计手册 M，上海：上海科学技术出版社， 1980。 11 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册 M，银州：宁夏人民出版社， 1991。 12 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量 M，中国计量出版社， 2000： 9 13 王光斗，王春福，机床夹具设计手册 M，上海科学技术出版社， 2000。 14 984 15 984. 16 973. 本科毕业设计 (论文 ) 题目 ： 尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计 系 别 ： 机电信息系 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 学 生： 学 号： 指导教师 ： 2013 年 5 月 10 日 尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计 摘要 机械制造技术的发达程度突出反应了一个国家或地区的经济实力和综合国力，是一个国家生存、发展与繁荣所依赖的重要基础。本文对一 尾座体 零件进行加工工艺分析，并对相关工序设计专用夹具。本设计的基本思路是，首先对零件图进行分析，选择毛坯形式、公差及余量。再次是确定加工基准、工艺路线，选择工艺装备，设计各个工序的具体内容，确定切削用量及时间定额等。最后设计关键工序的夹具。合理选择加工基准，加工方法， 选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进 。设计的夹具应结构简单，省时省力，装夹方便，并且对相似的零件的加工有通用性。 关键词 ：工艺 ；工序；切削用量；夹紧；定位；误差 he of of is of a of a on of a of is of of be to of of is of of a of a on be to 目 录 1 绪论 . 1 目背景和研究意义 . 1 课题研究的主要内容 . 1 2 零件的分析 . 2 件的作用 . 2 件的工艺分析 . 2 3 工艺规程设计 . 3 定零件的生产类型 . 3 定毛坯的制造形式 . 3 面的选择的选择 . 3 定工艺路线 . 4 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . 5 削用量及基本时间的确定 . 6 序 的设计 . 6 序 的设计 . 8 序 的设计 . 10 序 的设计 . 15 序 的设计 . 18 4 夹具的设计 . 21 具的概述 . 21 紧装置的组成及设计要求 . 21 力源 . 21 间传力机构 . 21 紧元件 . 22 位误差的分析与计算 . 23 具设计与操作的简要说明 . 23 具体方式的确定 . 23 具的精度要求 . 24 具使用注意事项、保养及维护 . 24 题的提出 . 24 具的设计 . 24 位基准的选择 . 25 削力计算 . 25 . 25 具设计及操作的简要说明 . 25 具体的选择 . 25 具体槽形 . 26 紧装置及夹具体设计 . 27 5 结论 . 29 参 考文 献 . 30 致谢 . 31 毕业设计（论文）知识产权声明 . 31 毕业设计（论文）独创性声明 . 32 1 绪论 1 1 绪论 目背景和研究意义 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来。 1 机械加工工艺是实现产品设计，保证产 品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置，它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等 2。夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的 使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下，企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求 3。 工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。本课题的目的是通过完成毕业设计，使学生掌握机械加工的流程，对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义 4 。 课题研究的主要内容 本毕业设计的内容是 尾座体 零件机械加工工艺以及专用夹具设计，详细讨论尾座体 从毛坯到成品的机械加工工艺过程，分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面，并制定相应的机械加工工艺规程；针对推动架零件的主要技术要求，设计专用夹具。 2 零件的分析 2 2 零件的分析 件的作用 题目所给定的零件是 机床 上的 “ 尾座体 ” （见附图 是各种机床中不可缺少的一部分它有着特别的作用。尾座安装在机床的导轨上，尾座上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端（即顶持工件的中心孔）、安装钻头、铰刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或工件进行切削的纵向进给。 件的工艺分析 图 座体零件 尾座体 有 3 组加工面 1 以顶面为基准加工下底面 。 2 以 基准面 A 为基准工面左右端侧面 。 3 以底面和左端侧面为基准加工 80 孔。 其中 80孔，相对于基准 A 和 B 的平行度误差是 80自身的圆柱度误差为 80中心线的直线度误差为 3 工艺规程设计 3 3 工艺规程设计 定零件的生产类型 生产纲领的确定： (式中： N 零 ：零件的生产纲领； Q：产品的生产纲领， Q=5000 台 /年； n:每一产品中包含该零件的数量 n=1； ：零件的备品率，一般情况下为 =3% 5% 取 4% ：零件的平均废品率，取 =1； 4 2 0 0%1%4114 0 0 0N 件 /年 根据任务书可知零件为大量生产。 定毛坯的制造形式 影响毛坯选择的因素通常包括： 1 零件材料的工艺性及对材料组织的要求。 2 零件的结构形状和外形尺寸。 3 零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。 4 零件生产纲领的大小。 5 现有生产能力和发展前途。 由于轴承座套要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择铸钢 。 因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且铸件的铸造性能较好。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用铸造成型 。 面的选择的选择 基面的选 择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可 以毕业设计（论文） 4 使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 粗基准的选择：对 尾座 这样的 箱 体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对箱体类这样的 零件我们通常以 不加工的面 作为粗基准。 精基准的选择：精基准 的选择 要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用底面和侧面 做为 精基准 。 定工艺路线 在尾座体零件加工中，影响加工精度的主要因素有： 1 零件本身的刚度比较底，在外力的作用下，容易变形。 2 零件本身是铸件，孔壁较薄，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。 因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。 这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下两种工艺方案： 方案一 工序：铸造 工序：时效处理 工序：铣顶面 工序：铣 240 工序：铣左右端底侧面 工序：铣 120面 工序： 镗 80 孔 工序： 去毛刺 工序 检 工序 X: 入库 方案二 工序：铸造 工序：时效处理 毕业设计（论文） 5 工序：铣顶面 工序： 镗 80 孔 工序：铣 240 工序：铣左右端底侧面 工序：铣 120面 工序： 去毛刺 工序 检 工序 X: 入库 工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣面 ，然后在镗 80 孔，而方案二是先镗 80 孔，再铣面，这样就使得在镗 80 孔时的定位难以得到很好的保证。因此我们选择方案一 具体的工艺路线如下 方案一 工序：铸造 工序：时效处理 工序：铣顶面 工序：铣 240 工序：铣左右端底侧面 工序：铣 120面 工序： 镗 80 孔 工序： 去毛刺 工序 质检 工序 X: 入库 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。 本设计采用查表法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。 铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表 8 31 以及表15 50 查得、公差依据互换性与测量技术基础表 3 2 查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表 1 15 查得 。 镗孔加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表 8 18 查得 公差依据互换性与测量技术基础表 3 2 查得表面粗糙度以及经济精度由机毕业设计（论文） 6 械制造工艺学表 1 15 查得 。 “尾座体”零件材料为 产类型为大批量生产，采用砂模铸造根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 尾座体基准面 A。据金属机械加工工艺人员手册表 5件偏差 面粗糙度 求粗加工和精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第 414 页可知，加工余量为：粗铣： Z=2铣： Z=铣削的加工精度 ，因此偏差 铣削偏差即为零件偏差。 基准面 B 和基准面 A。 求粗加工和精加工。参照人员手册表 5 铣 Z=2铣 Z=0. 5削公差即为零件公差： 圆柱体形左右端面。 求粗加工和精加工。参照切削手册可知，粗铣 Z=铣 Z= 80 。 要求粗加工和精加工。参照切削手册可知，粗铣 Z=铣 Z=公差 + 互换性与测量技术表 1 由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上，加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。 基准面 A 与 80 基准面 A 与 80的中心线之间的尺寸公差分布图 (调整法 ) 毛坯名义尺寸： 120+22.5(毛坯最大尺寸： 120+5=125(毛坯最小尺寸： 12520(粗铣后最大尺寸： 120+粗铣后最小尺寸： 精铣后尺寸即达到 120 (削用量及基本时间的确定 序 的设计 本工序为铣顶面，因为顶面只是用作基面，故粗铣即可。已知工件材料为择 硬质合金套式面铣刀，刀片采用 0 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 . 毕业设计（论文） 7 (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 0 ，齿数 4z ，铣削宽度 20，铣削深度p 3 ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 25 。 机床主轴转速 n: r / m i n 663 . 48503. 14 1251000 (根据 式铣床主轴转速表查取， 50 则实际切削速度 v， ： 141 . 3 m / m (4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度2资料所知， 立 式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 每齿进给量 现取 则 (m i n/60047502.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 2.0p 3 , e 120 , 25 时由切削功率的修正系数 1则 , .。 根据 立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 ( 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj v (被切削层长度 l ： 20 刀具切入长度 1l ： 毕业设计（论文） 8 1()(21 (刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 m fj 序 的设计 本工序为铣 240 面， 要求粗糙度为 工步 40面 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 400 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 400 ，齿数 4z ，铣削宽度 40，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 50 。 机床主轴转速 n: 199 r / m 14 1501000 根据 式铣床主轴转速表查取， 00 则实际切削速度 v， ： 150 . 7 m / m 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 立式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/24042003.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 3.0p , e 240 , 50 时由切削功率的修正系数 1则 毕业设计（论文） 9 , 。 根据 立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 v 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 m fj 工步 40面 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 400 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 400 ，齿数 4z ，铣削宽度 40，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 50 。 机床主轴转速 n: r / m i n 9910423. 14 1501000根据 式铣床主轴转速表查取， 00 则实际切削速度 v， ： 150 . 7 m / m i 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度毕业设计（论文） 10 根据参考文献 2资料所知， 立式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/1 6 042 0 02.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 ,p , e 240 , 50 时由切削功率的修正系数 1则 , 。 根据 立式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 v 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 m fj 序 的设计 本工序为铣左右底侧面，要求粗糙度为 工步 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 0 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 2， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 毕业设计（论文） 11 依据铣刀直径 0 ，齿数 4z ，铣削宽度 ，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 25 。 机床主轴转速 n: r / m i n 663 . 5503. 14 1251000根据 式铣床主轴转速表查取 , 50 则实际切削速度 v， ： 141 . 3 m / m i 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 卧 式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/9 0 047 5 03.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 3.0p ,v, 25 时由切削功率的修正系数 1则 ,。 根据 卧 式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 v 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 m fj 工步 毕业设计（论文） 12 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 0 ， 齿数 6z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 0 ，齿数 6z ，铣削宽度 ，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 50 。 机床主轴转速 n: r / m i n 955 . 4503. 14 1501000根据 式铣床主轴转速表查取， 000 则实际切削速度 v， ： 157 m / m 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 卧 式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/1 2 0 061 0 0 02.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 2.0p , , 50 时由切削功率的修正系数 1则 , 。 根据 卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 v 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 毕业设计（论文） 13 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 mi fj 工步 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 0 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 取 2， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 0 ，齿数 4z ，铣削宽度 4，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 25 。 机床主轴转速 n: n=1000v/d=（ 1000125） /（ 0） =r / m i n 663 . 48503. 14 1251000 根据 式铣床主轴转速表查取， n=750r/50 则实际切削速度 v， ： 141 . 3 m / m 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 卧式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/9 0 047 5 03.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 3.0p , 4 , 25 时由切削功率的修正系数 1则 , 。 根据 卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 毕业设计（论文） 14 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 fj 1 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 m fj 工步 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 0 ，齿数 6z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 0 ，齿数 6z ，铣削宽度 4，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 50 。 机床主轴转速 n: r / m i n 955 . 4503. 14 1501000根据 式铣床主轴转速表查取， 000 则实际切削速度 v， ： 157 m / m 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 卧式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现取 则 m i n/1 2 0 061 0 0 02.0 毕业设计（论文） 15 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 2.0p , 4 , 50 时由切削功率的修正系数 1则 , 。 根据 卧式铣床说明书可知，机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 v 被切削层长度 l ： 40 刀具切入长度 1l ： 1()(21 刀具切出长度 2l ： 12 ， 取 2 所以 mi fj 序 的设计 本工序为铣 120面，要求粗糙度为 工步 20面 已知工件材料为 择硬质合金套式面铣刀，刀片采用 20 ，齿数 4z 。机床选用 式铣床。 (1) 切削深度 2， (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表 知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 用度 。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径 20 ，齿数 4z ，铣削宽度 20，铣削深度p ，耐用度 时查机械加工工艺手册表 削速度 v取 25 。 机床主轴转速 n: 毕业设计（论文） 16 r / m 311203. 14 1251000 根据 式铣床主轴转速表查取， 80 则实际切削速度 v， ： 1 8 0 . 9m / m 4) 确定每齿进给量给量 f ，进给速度根据参考文献 2资料所知， 卧式铣床的功率为 艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表 齿进给量 现 则 m i n/5 7 644 8 03.0 (5) 校验机床功率 根据参考文献 2资料所知，铣削时的功率（单位 :当 z,p , e 120 , 25 时由切削功率的修正系数 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共（ 6）页 产品名称 机床尾座体 零件名称 尾座体 第（ 2）页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金 30 铣端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序 工时 (分 ) 准终 单件 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 粗铣上顶面 质合金套式面铣刀、游标卡尺 750 3 1 设 计 （日 期） 校 对 （日期） 审 核 （日期） 标准化 （日期） 会签 （日期） 标记 数量 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 共（ 6）页 产品名称 机床尾座体 零件名称 尾座体 第（ 3）页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金 40 铣端面 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件
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