干气密封典型案例分析PPT课件

1，四川日机械密封有限公司常见故障案例分析，网站：http:/www.sns-邮箱：2，设计，安装，运行维护，2%，35%，63(主要是对工艺的不适当考虑，选择不适当的气体来源)。35%。根据清洁度和重要部分不能正常工作)，63%。(过滤器检查、煤气质量下降、工艺变化、开、停等)，安装、运行和维护，基于我们的支持、维修、国内应用统计：3，1:典型设计问题案例，4，1，密封选择不合理，工厂氨冰机：分子量：17低压缸(MCL807):入口压力：0.063MPaA出口压力：0.451MPaA入口温度：-40oC出口温度：135.1oC，考虑到入口为负压，使用内联单-端结构，但单元正在压缩，出口另外，泄漏量小，氨很少流动，冬天氨液化，容易产生液体。5，2，结构改进，隔离密封油问题：这些问题与单位结构有很大关系，取决于单位改进方法。存在一些常见问题：解决方案：改善结构。泄漏通道1，泄漏通道2，密封增加，泄漏通道2，泄漏通道1，初始设计结构，6，2，结构改善，空间丰富，保护罩增加，堵塞结构增加，7，3，系统组件原因：现场温差变化大，现场环境腐蚀性强，容易发生橡胶零部件的变形老化，自身结构不合理解决：与供应商沟通，更新结构。此连接器上的橡胶部件老化后容易泄漏，8，4，密封选择不合适，工作介质：100%氨的工作温度范围：-40160摄氏度介质特征：腐蚀性强，工艺可以包括微量油。问题：密封选择不当的初始设计导致密封故障泄漏，降低了密封寿命、可靠性。原因分析：利用硅橡胶、丁腈橡胶、乙烯丙烯橡胶、AFLAS等进行早期设计，各材料性能差异大，乙烯丙烯橡胶不耐油，硅胶不耐安装硅，丁腈橡胶耐高温性差，AFLAS永久性变形率大，密封长时间运行后可能会发生密封老化。解决方案：对各等级橡胶进行氨测试，选择了综合性能最佳的全氟橡胶等级，目前，这些装置都有所改进。9，5，形位公差检测，案例1:现场密封安装和拆卸困难，密封损坏。密封轴直径190，密封长度230mm，外壳外径301307mm，结构串行，密封安装总共必须通过6个步骤才能安装到位。出现的问题：密封安装困难，使用安装工具强制安装后，密封外壳外部圆形拉挤导致密封无法正确拆卸，密封损坏。原因分析：在密封外壳尺寸确认的情况下，尺寸在设计公差内，但圆度和同轴也存在差异，装配后累计误差更大，从而导致密封外壳外部圆和设备外壳部分间距太小。根本原因是，基本检查工具只能准确测量尺寸公差，几何公差不能有效测量，结果导致元件质量、可靠性降低和累积误差增加。解决方案如果购买3坐标以检查主要零件的尺寸和形位公差，则形位公差符号不能检查或检查不正确的问题，并且立即发现并修复问题。10，5，形位公差检测，案例23360安装困难，影响动态平衡。问题：主要发生在轴套和活动圈座之间的小间隙配合元件中，大小符合设计要求，但在发生圆度或同轴分散后，密封装配困难或零件报废的同时会影响平衡。原因分析：基本的检查方法只能准确测量尺寸公差，几何公差不能有效测量，结果导致元件质量、可靠性下降。解决方案如果购买3坐标以检查主要零件的尺寸和形位公差，则形位公差符号不能检查或检查不正确的问题，并且立即发现并修复问题。11，2:单元设计、安装、运行问题实例，12，1，采油不良，采油镜中油水平高的位置，13，情况说明：运转后密封油很严重，密封油浸入油中，二级密封油污染严重，寿命短。事故原因：回流管太细，单位回流油不畅。轴承间隙大型润滑油射流进入密封区域。解决方法：更换套筒，增加回流孔，完全解决这个问题。经验总结：回流管设计应是重要考虑因素，轴承间隙应严格控制。14，2，液体，腔内很多红锈，完全固定密封，无浮动，15，情况说明：密封经常故障，寿命短，高压侧比低压侧严重。事故原因：无热追踪根据设计要求，温度过低工艺气带液体严重；单位平衡管的效果不好，两侧密封腔的工作压力差为1.0MPa。解决方法：增加蒸汽伴娘，保证进气温度，将密封气体和平衡管差压提高到1.2MPa，增加初级进气流量计，监控流量。经验总结：工艺煤气质量非常重要，高压装置平衡管效果特别要注意国内主机。16，3，开始初期模糊不全，密封内部有很多铁锈，17，情况说明：密封故障，平衡管堵塞，密封端加热严重，密封碳化，由于很多颗粒。事故原因：驾驶初期管道清洗不干净，过滤器大堵塞，没有更换，杂质进入密封。单元平衡管堵塞，两侧密封腔的差压约为0.6MPa，驱动器末端多次出现进气口或进气口太低。解决方案：彻底炸毁管线，处理平衡管堵塞问题。经验总结：开工初期要严格吹管，保证煤气来源的质量和平衡管的开通。18，情况说明：冬季密封的寿命短，泄漏量大幅度波动，因此冬季尤为明显。事故原因：工艺气带液体，缺乏可靠的热追踪设计，冬季皮带液量严重。解决方案：添加系统工艺气体的液体去除和热追踪要求。经验总结：设计时必须注意装置的安装位置和工厂特性，消除冬季液体带现象。4，带液体，19，5，项目初期保管不完整，20，情况说明：现场仓库保管有误，密封露天保管，长期浸泡，干燥剂完全失败。经验总结：加强密封保管，提高对干气密封的认识。21，情况说明：密封运行6个月后泄漏增加的趋势，停机维修。事故原因：第一次驾驶过程中因工程失误，碱液通过氮气管道，密封，系统被碱液污染，施工期强行启动，半个月后出现异常。解决方法：彻底清洁密封系统线路，修复密封。经验总结：这种误操作一旦发生，应立即进行密封清洗检查，消除事故扩大。6，操作错误，液体，22，情况说明：密封带压力反转，约15分钟，静态环DLC涂层脱落时工作环槽磨损严重。事故原因：工序操作错误。解决方法：更换密封，规范操作，但硬-设计反转损伤非常严重。经验总结：逆转必须根除，需要对主机设计、工艺设计、密封设计进行充分演示，并进一步讨论硬涂层适应性。7，反转，23，8，振动过剩，密封安装位置，24，情况说明：单元为单悬臂结构，工作压力4.0MPa，工作速度14500rpm，电机速度增长箱没有直接速度，开机后短时间单位振动事故原因：设计装置时，轮轴不考虑密封旋转部件重量，转子增加密封重量后，轴性能发生变化，单位运行速度接近二次临界速度。解决方法：更换转子，使轴直径变粗，以避免轴承中的轴临界速度。经验总结：应考虑密封重量对小轴直径、高速、轻型转子、设计上轴系统的影响。密封设计对小型转子、高速干式煤气密封设计有特殊要求。25，9、加工问题，一次进气和一次漏气歧管非常近，加工过程中两个孔开气短路，造成工艺气体泄漏。26，情况说明：单元为丙烯压缩机，安装后进行静压测试，低压测试时密封正常，进行高压测试时一端发生异常泄漏，压力再次降到低气压，泄漏仍然异常。备件更换，更换密封，相同现象。事故原因：经过最终调查，结果显示，单位一级密封进气道和一级泄漏气体排出机加工时穿孔并短路。解决方法：焊接孔以解决此问题。27，10，分型面粘着问题，分型面粘着不完全，短路形成，发生泄漏。这种情况更多地发生在水平分割设备上，这种情况频率很高，需要作为安装工作的关键点进行控制。28，14，平衡管问题，低压侧密封端面梳齿未损坏，高压侧密封严重污染，29，情况说明：主要发生在富结焦的气体压缩机上，操作时间增加，单元平衡盘间隙增加，气体回流增加，单元平衡管效果减少，高压侧密封腔压力高于进口侧，前气体消耗增加，则轻度密封污染，严重事故原因：平衡表设计问题，轴梳安装问题。即可从workspace页面中移除物件。解决方法：更换轴端梳齿，增加平衡管，增加氮气压力。30，主要是柴油加氢，加氢处理，加氢裂化装置高压加氢装置，经常出现的问题是：气源选择：密封气体初步设计新氢气，长时间运行后逐渐出现密封气体油严重问题，密封泄漏异常，新氢气经常来自往复压缩机，运行时间增加或维护后，新氢气容易出现油带。当前设计使用单元本身的出口气体。包括液体：氢火葬