第十二章+排序与统筹.ppt

第11章排序和统一方法，第11章排序和统一方法，11.1现场作业计划模型，11.1现场作业计划模型，现场作业计划的工厂生产工序的计划和安排。 在满足加工工艺流程的基础上，通过合理安排各部件在各机床上的加工顺序，能否最大限度地减少完成这些部件的加工任务所需的总时间，使各加工部件在工厂滞留的平均时间最短。 11.1现场工作计划模型，1，1台机器，一些部件的顺序问题，11.1现场工作计划模型，例如：某个现场有磨床，现在的6个部件都要求加工，以什么样的加工顺序加工这6个部件，可以使在现场的平均时间最小化？ 11.1现场作业计划模型，无论以何种顺序加工这6个零件，都需要8小时。 由于各部件的加工时间不同，加工顺序不同，因此这6个部件在工厂的平均停留时间不同。 11.1现场作业计划模型，按照某一加工顺序加工部件时，某部件在现场的停留时间必须等于之前加工的各部件的加工时间与该部件自身的加工时间之和。 将第I个预定加工部件所需要的时间设为Pi，将第j个预定加工的部件的总滞留时间设为Tj，则有11.1工厂作业计划模型，由此能够按照1、2、3、4、5、6的顺序加工部件，各部件在工厂的滞留时间如表所示，各部件的平均滞留时间为， 11.1您可以按照3、2、4、5、6、1的顺序加工工厂工作计划模型部件，以计算每个部件在工厂的停留时间。 如表所示，各部件的平均停留时间为11.1工厂作业计划模型，根据加工顺序得到不同的各部件的平均停留时间，是否要求各部件的平均停留时间最小？ 11.1工厂作业计划模型，对于某加工顺序，将第j个加工部件在工厂的总停留时间设为Tj，具体而言，部件1:T1=P1部件2:T2=P1 P2部件3:T3=P1 P2 P3部件4:T4=P1 P2 P3 P4部件5:t5=p1p2p4p5部件6:t6=p1p2p3p5p6， 在11.1车间作业计划模型中，6个部件的总停留时间为t1t2t3t4t6=6p1p2p3p4p5p6； 各部件的平均停留时间由此可知，为了使各部件的平均停留时间最小，6p15p2p3p4p5p6的值最小即可。 11.1现场工作计划模型使6p15p2p4p3p4p5p6的值最小化。 即，P1、P2、P3、P4、P5、P6按照从小到大顺序，先加工出小数量的部件. 11.1车间作业计划模型，结论：对于一台机器的n个零件的排序问题，通过按加工时间由少到少的顺序排出加工零件，可以使各零件的平均停留时间最小化。 11.1现场作业计划模型，例如：某现场有磨床，现有的6个零件都要求加工，按照什么样的加工顺序加工这6个零件，可以使在现场的平均时间最小化？ 由以上结论可知，通过按照3、4、5、6、1、2的顺序加工部件，可以使各部件的平均停留时间最小化。 每个部件的平均停留时间为11.1现场作业计划模型、练习题、11.1现场作业计划模型、11.1现场作业计划模型、1、1台机器、某些部件的顺序问题、2台机器、n个部件、11.1现场作业计划模型，某些工厂需要制作某些部件，这些部件先在车床上车削，然后在磨床上磨削如何设定这五个零件的前后加工顺序，以最小化完成这五个零件的总加工时间？ 11.1现场作业计划模型，解：各部件必须先进行车床加工，然后再进行磨床加工，因此车床加工部件的顺序与磨床加工部件的顺序相同。11.1工厂作业计划模型、11.1工厂作业计划模型、12345、1、，车床， 磨床83363525253535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353 535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353 83336528535253535353535353535353535353535353535353535353535353535 3535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353535353 53535353 11.1现场作业计划模型，共9小时，11.1现场作业计划模型，11.1现场作业计划模型，加工时间的延长主要是磨床停机待机，车床加工时间越短的部件，加工越快，磨床加工时间越短的部件，加工越慢，加工越慢，11.1现场作业计划模型，a1，a2，an； 和b-1、b-2、b-n分别为机器a与b的零件1、2、n的加工时间，且使所有零件的总加工时间最短的排序算法寻找：1 .加工时间a-1、a-2、an、b-1、b-2、b-n中的最小数目。 2 ) .最小数量为ai时，第一个加工零件I，从零件集合中去除该零件。 3 ) .如果最小数量为bj，则最后排列加工部件j，从部件集合中去除该部件。 4 ) .对于剩馀的零件，重复上述手续，直到零件集合变为空集合。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 11.1现场作业计划模型，最小数为ai，将部件I加工到第一位的最小数为bj时，将部件j排列到最后的加工中。 介绍了求解11.1车间作业计划模型、11.1车间作业计划模型、总共7小时、11.1车间作业计划模型以及一台机器的n个零件和两台机器的n个零件排序问题的算法。 一般现场作业计划问题中有m台机器的n个部件，一般找不到类似的有效计算算法，但可以用求解整数计划的方法解决。 练习题p79，2，11.1车间作业计划模型，解：该主题为两台机器，n个零件模型，该模型的加工思路为：在钻床上加工时间越短的零件加工得越快，在磨床上加工时间越短的零件加工得越慢。 根据以上想法，加工顺序为2、3、7、5、1、6、4 . 钻床的停止时间为： 40.1。 磨床的停止时间为42.6。 第11章排序和统一方法、11.1工厂作业计划模型11.2统一方法、11.2统一方法、一、序言、网络分析方法制定的计划称为网络计划。 这是制定二十世纪五十年代末发展的大工程进度计划的有效途径。 1 .基础图论2 .前身是甘特图，11.2统一方法，甘特图，1 .规划和控制各项活动2 .简单、醒目、编制容易3 .横向表示时间、纵向表示活动4 .各种图形符号、甘特图示例，11.2统一方法，一是基本概念、网络分析方法编制这是制定二十世纪五十年代末发展的大工程进度计划的有效途径。 1 .基础图论2 .前身在甘特图3.50-60年代在美国取得了成效，11.2统一方法，1956年，美国杜邦公司在制定企业不同业务部门的系统计划时，制定了第一套网络计划。 利用网络，展示各工作和必要的时间，各工作的相互关系。通过网络分析研究工程费用与工期的相互关系。 寻找计划编制和计划执行中的重要途径。 CPM将此方法简称为关键路径法(CriticalPathMethod )。 杜邦公司将重要路径法应用于设备维修，将停机时间从125小时骤减至7小时。 11.2统一方法，1958年，美国海军武器部在制定“北极星”导弹计划时应用了网络分析方法和网络计划。 着重评估和审查各项工作安排。 程序评审方法(programmevationandeviewtechnique )简称为PERT。 北极星导弹设计应用规划审核技术建模项目任务之间的关系，缩短了设计完成时间2年。 11.2统一方法、关键路线法(CPM )的主要应用在以往类似工程中取得了一定经验的承包工程计划审核方法(PERT )在研究与开发项目中得到了更多应用，这两种方法得到了应用推广后，具有类似的最低成本和估计规划法、产品分析控制法、人员分配法、物资分配法和多种项目规划虽然方法很多，但是各自的重点目标不同，适用的是CPM和PERT的基本原理和基本方法。 11.2统一方法、一、基本概念、网络分析方法制定的计划称为网络计划。 这是制定二十世纪五十年代末发展的大工程进度计划的有效途径。 1、基础图论2 .前身是甘特图3.50-60年代在美国取得成果的4.62年前苏联被纳入国民经济计划，以11.2统一方法，苏联规定政府必须采用网络计划技术管理所有大型建筑工程。 1961年，美国政府规定，政府所做的一切工程都必须采用CPM技术，但军方必须制定项目网络计划才能认可的英国不仅将网络计划技术应用于建筑业，还广泛应用于工业，从事直接管理和相关业务11.2统一方法、一、基本概念、网络分析方法制定的计划称为网络计划。 这是制定二十世纪五十年代末发展的大工程进度计划的有效途径。 1 .基础图论2 .前身是甘特图3.50-60年代在美国取得成果的4.62年前苏联加入国民经济计划5.1962年进入中国，11.2统一方法，20世纪60年代华罗庚教授引进并推进了网络计划技术，因此具有“统一关怀和合理安排”的特点1965年发表了统筹方法评论，为推进应用网络规划方法奠定了基础。 11.2统一方法、一、序言、国内外应用网络规划实践，具有一系列优点，特别是生产技术复杂，工作项目多，联系紧密，适合部门间工作规划。 例如新产品的研发、大型工程项目、生产技术的准备、设备的修理等计划。 也可以应用于人才、物资、财力等资源安排、合理的组织报告、文件流程等。11.2统一方法、一、序言二、网规划图、11.2统一方法、二、网规划图、定义：反映一个工程项目中各作业(工序)的内在逻辑关系的有向图，称为统一图，也称为规划网图，用符号g表示。 其中“内在逻辑关系”是指根据工序本身的技术和组织要求，提交给各工序的时间和空间要求的前后处理关系。 11.2统一方法，例如某公司开发新产品的工序和所需时间及它们的相互关系，其工序日程表如下表所示，请绘制统一方法的网络图。 11.2统一方法、二、网络计划图1、网络计划图的构成(1)工序、工序均指消耗人力、物质、时间的具体活动过程，用弧线表示。在圆弧上标记各个工序的符号，在圆弧下标记完成该工序所需的时间(或资源)等数据，附图是由工序a、b、c、d、e、f、g、7个工序构成的网络图，工序旁边的数字表示完成该工序所需的时间。 (1)允许同时启动紧接在具有紧接在前的工序333-54的工序之前的工序、(图中的d、c为f的紧接在前的工序)具有紧接在后的工序333-54的工序之后的工序(图中的e、d都是a的紧接在后的工序)并行工序333-54的各个工序。 (图中的e和d为平行工序)、(1)工序、虚拟工序表示工时为零、不消耗任何资源的虚拟工序。 其作用只是为了正确显示前后两道工序间的逻辑关系。 虚线的箭头一般表示：(1)工序，虚拟工序表示工序为0，不消耗任何资源的虚拟工序。 其作用只是为了正确显示前后两道工序间的逻辑关系。一般以虚线箭头表示，(1)工序、电路、虚工序、11.2统一方法、二、网络计划图1、网络计划图的构成(1)工序(2)事项、前后工序的交接点通常以“0”和数字表示，数字主要发挥符号的作用，图中的符号从1到6代表性根据事项间的相互关系，也可以分为事先事项、后续事项、起点事项、终点事项。 (2)事项，前置事项指的是以某一工序的箭头连结的事项，表示一个工序的开始。 (图中和都是的前置事项，或分别是d、c两个工序的前置事项)后置事项指的是某一工序箭头所指的事项，表示一个工序的结束。 (2)事项、起点事项网络图整体开始的事项，即没有箭头的事项也称为网络起点，如图中的那样。 终点事项网络图中的最后事项(即没有箭头指示的事项)也被称为网络的终点。 如图中所示。 始点事项和终点事项之间的所有事项称为中间事项，它们的意思是双重的。 表示着前一道工序的结束和后一道工序的开始。 (2)事项、11.2统一方法、二、网络计划图1、网络计划图的构成(1)工序(2)事项(3)线路、线路(或路线)指从网络图的起点到终点的一条道路(沿箭头的方向)，如图所示有三条线路。 aeg即adf即bcf即(3)线路，线路长度是线路上各工序持续的时间之和，3个线路长度分别为25=2=9、23=1=6、3=1=6. 其中最长的线路被称为关键线路，决定了整个计划任务的总工期。 关键生产线上的工序和事项分别称为关键工序和关键事项。 (3)线路、线路(或线路)指的是从网络图的起点到终点的一条道路(沿箭头的方向)，图像中有3条线路。 aeg即9hadf即6hbcf即6h，(3)线路、线路(或线路)指的是从网络图的起点到终点的一条道路(沿箭头的方向)，图像形成装置有3条线路。 aeg即:9hadf即6hbcf即:6h、(3)线路、关键线路、11.2综合方法、2、网络