某公司现场效率提升与持续改善讲义(PPT 50页).ppt

广州市励创企业管理咨询有限公司,现场效率提升与持续改善-*公司调研报告,LCConsulting（WWW.LC388.COM）,三种经营策略,企业生产过程,成本中心思想售价=成本+利润,根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场,售价中心思想利润=售价-成本,利润根据售价变动属于被动利润型,利润中心思想成本=售价-利润,根据售价变化主动降低成本,解决问题的思维：精益思想解决问题的方法：精益管理解决问题的途径：精益生产原则：成本可以无限降低成本取决于制造的方法,利润中心型减少浪费、降低成本、提高利润,企业的持续生存之道,精益-LEAN,精益思想-消除一切浪费-提高效率,无附加价值的劳动浪费!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!,最小限度使用资源而产生附加价值的劳动,Muda,Muri,Mura,3MLoss,：不平衡、不均匀,無駄：浪费,無理：勉强、难度大,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题，造成假象,库存/WIP（在线库存）隐藏了问题,设计不良,机械故障,产品不良,材料不良,产能不均,人员过多,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,假效率,真效率,固定的人员,生产出仅需的产品,生产出更多的产品,最少的人员,能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。,假效率,真效率,【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式：正式工+季节工/临时工（变动用工）固定人员+公用人员（弹性作业人员）,能力提升,现场问题点实例分析,作业效率低下,工序实际作业、操作时间只占节奏时间的3050%，等待时间巨大等待浪费！作业缺乏规范性，随意性作业随处可见，甚至闲聊、闲逛、自我休息间接人员比例过大（班组长人员数量过多）工序之间的间隔过大，导致生产线流程时间（L/T）过长、场地浪费巨大！动作设计不合理动作浪费！,设备管理低下,设备的管理处于3级保养阶段，但对于设备的日常保养（小缺陷的自主管理）缺乏设备的潜在缺陷难以及时发现、老化过程加快设备效率（OverallEquipmentEffectiveness）没有管理设备效率难以评估、设备的效率提升无法系统展开,现场QCDSM意识低下,品质意识低下，特别是作业品质意识成本意识薄弱、物料的浪费多处可见班组长“现场控制与管理”能力不足多能工而非基层一线管理者间接部门（特别是品质、工程技术）现场中心意识薄弱，现场几乎见不到他们对于生产过程实施巡查、监督、自主改善,改善之路,工业工程（IE）的导入,现场IE手法,方法研究,运转率分析,时间分析,动作分析,工程分析,作业测定,布局研究,LINEBALANCING,配置分析,搬运分析,PTS法,作业折解与合并,产品工艺分析作业流程分析联合作业分析,产品工艺分析作业流程分析联合作业分析,产品工艺分析,现场IE活动3大工具,IE如何降低生產成本,效益,IE活动的核心效果：消除浪费,全员生产性设备维护（TPM）管理体制的导入,全员生产保养（TotalProductiveMaintenance),维护部门生产保养,全公司生产保养,X机修工,O全员预防保全,1968年NipponDenso首次创立日本特色的全员生产性保全体制，80%90%员工参与,TPM的理念,TPM的3大思想,TPM=PM+ZD+SG活动,预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”缺陷(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,贵公司设备管理改善建议：超越专业维护、跨入TPM建立以“综合设备效率OEE”为核心的管理、评估体制牢固树立“设备清洁化”意识，强化每日设备清扫活动推进目视管理，设备状态得以一目了然三级保养、维护制度彻底实施，无任何“借口”设备自主保全、故障排除移管至机台,6SK活动的彻底推进,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益企业挑战极限目标：零浪费、零缺陷、高柔性,精益生产体系支柱与目标,5S运作环,推进思路,任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造附加价值（利润）的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。,现场决不是狭义意义上的“车间”！现场管理的内涵：制造型企业全部门、全过程管理现场管理常常被忽略，而过度注重研发、营销、财务分清企业中的2种人：赚钱的人、花钱的人,现场中心主义,管理理念一：简捷、简捷、再简捷!准确实现、避免偏差管理体系流程化管理标准显在化管理方法可视化,管理哲学：“执行”“实现”的学问,管理理念二：以人为本、共同实现!集思广益、荣辱以共全员参与自主管理Topdown与Downtop并行,活性化的技术：对于绩效考核的反思,OPL法（OnePointLesson）定点照相法红牌作战集思广益法教育多样化,可视化看板管理活动板改善提案传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动,推动技巧可由组织面、工具面和心态面来探讨。组织面强调拟订策略与执行之组织；工具面则强调实战手法运用和具体项目的展开；心态面强调改善活动和5G管理的持续深入。,导入“中国式5部曲”,启蒙阶段：教育培训（作业员、管理者、督导员）宣传、氛围创建,导入阶段：成立活动推进组织制定规范、必守项目宣导仪式建立样板工程（局部活动）,全面实践阶段：制定推进计划各职场活动细则展开各职场重点专项立案、推进（案例分享、6S仓库创建）,持续改善阶段：现场监查、诊断审核、纠正、改善（领导者责任制）评比、竞赛自主改善与发表会,全面提升阶段：改善活动深化：初期5S活动着眼于现场4M1E（物料、设备、人员、方法、环境）的管理与“显性问题”的改善，但仅限于此则难以实现从量变到质变的飞跃。深化改善活动则更着眼于“隐性问题”的5S活动，例如：企业文化、生产方式、经营体系等，不断询问“要还是不要？”“合适还是不合适？”“多了还是少了？”，最终创建出现代最先进的经营理念和生产体系精益生产体系。5现管理的实现：实施现场管理的“现场、现物、现状、原理、原则”的管理手法，以深入现场、观察实物、把握现状的