8DCAR培训教材.ppt

8D培训，目录，I .什么是8D2.8D预备班8D)规程1。问题理解和准备(为8D做准备)弟子3。临时对策的实施和确认。真正原因的原因分析和验证。长期验证的确认纠正措施弟子6。改进问题并确认最终效果弟子7。防止复发和标准化弟子8。祝贺团队联系以及团队与8DCAR在未来方向上的差异。请想想，想想这个问题？D1在8D中建立一个改进团队的角色是什么？8D的核心是哪一步？8D中的临时措施(纠正措施)和长期措施(预防措施)有什么区别？在8D中，通常使用什么质量工具来分析问题？什么是8D？8D最初的名字是8门徒，也叫团队解决问题。由福特公司创建，它是全球质量控制和改进的一种特殊的必要方法，并已成为QS9000/ISOTS16949和福特公司的一项特殊要求。对于福特零件，8D必须用作质量改进的工具。目前，一些企业不是福特汽车的供应商或合作伙伴。他们也喜欢用这种方便有效的方法来解决质量问题，并成为一个固定和常见的标准化问题解决步骤。目前，8D已经成为许多公司处理客户投诉的主要工具之一。1.8D简介，2。为什么需要8D，没有解决的重复出现的问题，主要的过程质量问题，客户要求在使用8D时回复的质量投诉，3。当使用8D时，对问题的初步了解、团队的建立、问题描述是最有可能的根本原因？确定可能的原因，选择最可能的原因，确定根本原因，防止对策重现，效果确认和标准化，祝贺团队，长期对策，1，2，3，4，5，6，7，8，否，是，0，8d步骤，原因分析，对问题的初步理解(项目启动和准备工作)，以确定8D是否必要(客户投诉判断)；项目建立和主题确定；收集数据(客户反馈数据、D1准备数据)。客户的初始恢复(24小时内)，获取内部和外部问题信息、数据、初步分析和计划的过程。步骤2.8d-d0对问题的初步了解，建立一个团队来解决问题并实施纠正计划，团队成员应具备流程和/或产品知识、分配的时间、权限和所需的技能。组长：谁来推动？(质量导向)，建立团队需要考虑的因素：团队资源：谁提供支持？小组成员：合作与分工？人数：多少才合适？步骤2.8d-D1建立一个团队，选择团队成员的标准，D1-建立一个工作团队，并根据需要调整团队成员。团队成员的数量应该控制在4到10人之间。应该选择具有相应技能、知识、资源和权力的人作为团队成员。各类成员之间的职责和任务应合理匹配。步骤4.8d-D1组建了一个团队。有什么问题吗？期望、期望目标、现实、问题，从顾客的角度和观点详细描述他们感觉到的问题现象，并量化他们遇到的问题，以清楚地识别所涉及的人、事、时、地、为什么、如何以及有多少。4.8d步骤-D2问题描述，12.8d步骤-D2问题描述，问题描述方法：5W/2H，待考虑的问题：1。防止缺陷产品的持续产生(减少缺陷产品的产生)。2。减少所产生的以及随后可能产生的不利影响对客户造成的不利影响。步骤2.8d-D3临时对策定义、验证和实施临时控制措施，以确保在实施永久纠正措施之前，问题与内部和外部客户隔离。纠正措施(对策)，步骤2.8d-D3临时对策，为消除发现的不符合或其他不良情况的原因而采取的措施。预防措施(预防和复发对策)、为消除潜在不合格或其他潜在不良情况的原因而采取的措施。，预防措施与纠正措施的区别，临时措施(对策)，2.8D步骤-D3临时对策，为了不让问题不再扩大所采取的措施，相当于纠正。采取隔离、全面检查、更换、报废、降级和员工培训等常见措施。长期措施(对策)，为防止问题再次发生而采取的措施。通常，在采取长期措施之前，需要进行根本原因分析。常见的有：错误预防、原材料更换、设计变更等。消除问题和后果的临时措施只能采取临时措施(这种措施可能会再次发生)，消除问题的原因并能根治问题的长期措施(这种措施不会再次发生)。步骤2.8d-D3临时措施，临时措施与长期措施的区别，采取纠正措施防止发生，同时采取预防措施防止再次发生。在步骤2.8d-D4原因分析中，使用统计工具列出可用于解释问题原因的所有潜在原因，然后对每个可能原因进行测试，以最终确定问题的根本原因。需要考虑的问题：1 .彻底列出可能的原因。理由和结果应该被证明并且是有意义的。原因必须是根本原因，而不是表面原因。从过程分析(流程图)、各种可疑原因的调查、现场人机材料循环试验的观察和测量、数据与历史数据的初步分析、5M1E质量问题分析(鱼翅图分析)、问题的进一步澄清(分析不佳)、关键原因的确认、DOE验证机制分析的统计分析、团队合作：列出所有可能的疑点、问题的进一步澄清、疑点的验证、关键原因-是否是根本原因5-为什么分析、2.8d步骤-D4原因分析、 鱼骨图分析，2.8d step-D4原因分析，标准执行不佳，半成品表面纹理点再制造，运输链小车油漆渣太厚，杜邦油漆性能差，员工质量意识薄弱，材料表面需要打磨，人员变动大，喷漆室环境差，车顶装饰附着力差，半成品不检验，手工喷涂，常用方法：1。 当场询问接线员。现场观察，3。模拟试验，5M1E分析，机器设备维护记录，方法-过程变更记录，原始生产记录，人员-人员相关信息是否有变化，5。异常记录、材料-材料变化记录(主要材料和辅助材料)、环温和湿度记录、试验-试验条件人员、4。DOE测试，II.8D步骤-D4原因分析，为什么问题，为什么中间原因，为什么中间原因，为什么中间原因，为什么根本原因，丰田5-为什么？1W、2W、3W、4W、5W、2.8 D步骤-D4原因分析，当发现原因时，它会不断询问为什么、为什么、为什么、为什么，直到无法分解。5-为什么分析，5-为什么分析案例1，2.8D步-D4原因分析，2.8D步-D4原因分析，5-为什么分析案例2，选择解决根本原因的最佳长期对策。同时，还选择了最佳的长期对策来控制根本原因的影响。2.8D步骤-D5长期对策，需要考虑的问题：3。措施应尽可能具体。如有必要，验证已明确定义的措施。必须针对根本原因制定措施，一个原因可能有多种措施。计划和实施选定的预防对策。删除临时操作。2.8D步骤-D6预防复发措施，需要考虑的问题：3。在验证预防措施的有效性后，可以停止临时措施。进入生产阶段后，应对纠正措施的长期效果进行监控，必要时采取补救措施。1。确定并实施预防复发的对策，并注意持续监控，以确保根本原因已经消除。步骤2.8d -D7效果确认和标准化，以验证防止复发的预防对策并监测长期效果。防止相同问题和类似问题再次发生的扩展级别。将相关对策形成书面文件(管理体系、程序文件、作业指导书、表格、技术文件、工程图纸等)。)。数据点大多建议按日期绘制趋势图，数据点很少使用h步骤2.8d -D7效果确认和标准化，实事求是，以事实和数据为基础，用统计工具对数据进行处理，得出相应的结论，未经比较分析，不得确定效果。标准化是对企业通过文件积累的技术和经验进行标准化。步骤2.8D -D7效果确认和标准化，标准化