U9-V2-产品培训-需求计划.ppt

世界上第一款企业管理软件U9-需求计划2.1，U9完全基于SOA架构，U9划分，目录，单元1-参数设置，MRP参数计划方案单元2-生产计划，生产计划，多版本计划的生产计划在各个纬度，您可以查看部署，分解，发布，发布和修订的版本历史计划。生产计划生成的调拨订单为单个组织提供了计划拆卸功能单元3- MPS/MRP计划方法。计划组织有时限的批处理策略重排控制，虚拟件安全库存替换ECN净变更物料清单版本，目录，单元4-多组织主生产计划/物料需求计划计划跨组织业务关系外部需求接口主生产计划发放跨组织发放计划订单单元41-本地物料需求计划本地物料物料需求计划本地需求物料需求计划，目录，单元5-物料需求计划计划方法BOD外部需求接口MDSUnit6-PRP项目需求WBS，子部分装运项目跟踪项目变更建议单元7-LRP计划方法保留LRP计算，目录， 单元8-计划员工作台快照数据MPS/MRP/DRP计算供应和需求数据供应和需求可追溯性MDS维护MPS维护/发放/复制版本比较/复制单元9-多级物料短缺模拟参数需求源模拟计算发布单元10-粗略产能BOR粗略产能计算，目录， V2-问题列表改进多级物料短缺模拟MRP算法改进MRP支持Seiban易用性改进支持DRP支持PRP生产计划改进2.1版列表版本-问题列表改进计划方案支持MRP计算逻辑定义按物料类别改进计划订单/MPS可以指定物料清单版本计划订单易于使用改进生产计划支持拆卸、单元1-参数设置、一般说明在MPS/MRP计算之前必须定义相关参数。 这些参数将影响物料需求计划的计算结果。计划方案决定了计划订单是采购还是制造。因为有些材料是在一定时期内生产的，而由于产能、成本和其他原因，在另一个时期内购买。可通过特定材料或材料分类(MRP分类)进行设置。按仓库运行物料需求计划时，设置仓库范围。单元1-设置物料需求计划参数，并根据作业计划的组织设置物料需求计划参数。在运行物料需求计划之前，必须设置物料需求计划参数。设置参数包括：定义计划订单编码原则的默认时限信息，计划在物料需求计划计算过程中最后一次执行的信息，设置物料需求计划计算涉及哪些业务单据状态，设置默认采购订单拆分和行组合条件，单元1-设置物料需求计划参数，关键参数描述：单元1-定义计划方案，主要用于：转换物料表单属性。例如，制造转化为采购，采购转化为制造。可以通过物料分类进行设置。按仓库进行物料需求计划计算时，设置仓库范围。可以定义多个计划方案，但一次只能使用一个计划方案进行物料需求计划计算。按物料或物料分类设置、通过设置生产/采购/分包比率转换物料形状属性。设置存储位置范围，并设置计划员工作台根据计划执行。生产计划总体描述生产计划是一个粗粒度、中期和长期的生产预测。一般来说，预测是根据产品系列和关键组件的周和月的时间纬度进行的。它主要描述生产什么，何时生产以及生产多少。计划纬度：可以根据客户、组织、部门、项目等制定计划。计划分解：从时间纬度上，细化生产计划，指导生产。计划开发：根据物料清单结构计划关键零部件和原材料。计划发布：在多组织环境下，上级组织制定计划并将其分发给下级组织。计划发布：生产计划可以作为生产订单直接发布，以推动生产。计划修订：当前计划实施中的差异可以分配到未来阶段，以平衡生产。计划分解：当前计划可以按比例分解成多个子计划。单元2-生产计划-计划纬度。根据客户、组织、部门、项目和其他纬度制定计划。根据设置的纬度，显示相应纬度的信息，企业可以根据这些信息制定计划单元2-生产计划-计划部署。如果为关键组件或原材料指定了生产计划，则可以首先输入成品预测，然后根据物料清单结构扩展关键组件或原材料的需求。例如，一台计算机是由一个家庭桌面和一个商业桌面组成的一系列部件，桌面由一台主机和一个显示器组成。如果一个企业希望预测显示，它必须首先输入计算机的需求，并通过物料清单扩展获得显示的预测。扩展的结果。第二单元生产计划计划下达后，上级组织可以制定统一的生产计划并下达给下级组织。您可以控制下级组织是否可以修改计划。控制下级组织是否可以修改计划。您可以将计划发送给下属组织。单元2-生产计划-计划发放。生产计划可以用作主生产计划/物料需求计划计算的需求来源，也可以作为生产订单直接发放。批量回写和即时回写批量回写：通过执行“刷新执行数量”操作，定期回写已发放的生产订单数量。立即回写：一旦作为生产订单发放，立即回写发放的生产订单数量。通过参数设置是立即回写还是批量回写。在发放屏幕中，批量检查要发放的计划行。点击此处发布。可以查询已发布的任务单信息。单元2-生产计划-批量回写，点击此处批量回写，批量回写，列出相应的生产任务单，批量入库，点击此处回写。实际订单数量是更新的数量。单元2-生产计划-计划修订可以将当前期间的实际执行与计划之间的差异分配给未来阶段，以平衡生产。通过参数设置是否做滚动校正。and，and，and，来决定分配哪个相位差。来决定哪一个阶段来分散差异。表示分摊的数量。单元2生产计划生成转移订单。在多组织环境中，组织a的需求由组织b满足，组织a和组织b是相关企业。组织B有自己的生产计划方法，通过制定生产计划来满足组织A的需要。组织b的生产完成并接收后，物料通过转移发送到组织a。基于上述场景，生产计划功能中增加了生成调拨订单的操作，以满足企业在易用性方面的需求。否则，企业只能手工填写调拨单。单元2-生产计划-计划拆卸，一个计划可以按比例分解成多个子计划，可以控制分解后的子计划是否可以修改。分解后的子计划可以转移到其他组织。(例如，下级工厂)通过计划模板确保分解的子计划内容一致。拆解步骤：创建计划模板：模板指定计划的展望期、阶段纬度和计划纬度等信息，这些信息可以重复使用。计划模板有两个目的：当创建计划时，它们被用作减少输入工作量的模板。在计划分解过程中，通过模板创建子计划，以确保每个子计划的一致性。创建子计划列表：子计划列表指定要分解的子计划数量和分配比例。拆卸：可以根据子计划列表拆卸整个文件或计划行。拆卸时，计划数量可以分配到子计划的每个计划期间。分发：通过执行“分发”，分解的结果被转换为子计划。子计划是否可以更改由父计划的“是否可以更改较低级别”控制通过拆卸，可以更快地创建计划。如果不拆卸，只能通过复制计划来实现。单元2-生产计划-计划拆卸-计划模板，用于定义计划的开始和结束时间以及阶段数。创建子模板。分解时，使用子模板创建子计划。单元2-生产计划-计划拆卸-生产计划。如果要使用拆卸功能，必须在计划模式中选择“拆卸”。选择生产计划模板。用于控制是否可以更改已创建的子计划。单元2-生产计划-计划拆卸-子计划列表，执行“操作-子计划列表”来配置要执行的子计划的数量和比例单元2-生产计划-计划拆卸-发放，根据拆卸结果创建子计划。可以选择、子计划进行分发。生成的子计划记录父计划信息。单元3-单一组织主生产计划/物料需求计划计划。总体描述：单一组织主生产计划/物料需求计划是最简单的应用模式。在这种模式下，企业的销售、生产和采购是同一个组织。企业根据订单或预测组织生产或采购，以完成企业的正常生产经营活动。企业可以首先为成品和关键部件生成主生产计划，并进行人工调整。物料需求计划是根据主生产计划生成的。您也可以直接运行主生产计划或物料需求计划。在主生产计划/物料需求计划计算过程中，系统应考虑多种因素，如计划方法、计划组织、时间限制、批量策略、重排控制、成本控制、替代等。稍后会有相关的介绍。在计算过程中，可以进行净变化或完全重新排列。单元3-设置计划方法、物料文件、计划员工作台，计划方法决定计算的物料范围。单元3-定义计划组织，它决定在供应和需求方面考虑哪些组织。哪些组织应该在供给和需求之间保持平衡？时间限制，时间限制是一个时间点，系统围绕这个时间点定义策略。系统可以根据物料提前期自动确定时限的时间点，也可以手工指定。系统提供的时间范围包括：需求时间范围。需求截止日期的范围从计划展望期的开始日期到需求截止日期。控制在需求时限内考虑哪些需求：订单/预测。计划截止日期计划截止日期范围在需求截止日期和计划截止日期之间。控制在计划时间范围内考虑哪些需求：订单/预测/订单预测/最大(订单、预测)控制是否可以在计划时间范围内插入订单。发放时间范围发放时间范围从计划展望期的开始日期到发放时间范围日期。控制计划订单在发放时间限制内作为生产订单或采购订单自动发放。计划生产订单时间栏计划生产订单时间栏的范围从发放时间栏日期到计划生产订单时间栏日期。控制计划生产订单时限内的计划订单作为计划生产订单自动下达。第三单元-设置时限、物料档案、计划版本、可以根据前期自动计算时限或自定义时限。时间栏日期为1900-1-1，时间栏原则为空，表示以材料文件的时间栏设置为准，否则以计划版本的时间栏为准。单元3-设置批次策略-数量，物料文件-制造零件，物料文件-采购零件，批次策略用于控制计划订单的数量和时间。单元3-设置批策略-日期、物料文件-时间网格、计划名称-时间网格、MRP系统参数设置、单元3-重新订购、重新订购：当供应的交货日期或数量不同于需求的交货日期或数量时，系统将建议调整这些供应的交货日期或数量。这个过程被称为重排。重排控制：重排灵敏度的控制。如果供应和需求的数量或日期稍有偏差并重新安排，实际上会增加计划者的工作量。重排控制允许供应和需求之间存在一定的偏差，并且只有在超过偏差时才进行重排。再订购控制可以从时间和数量两个维度进行：重排天数：通过设置物料档案的重排天数，如果供应日期在需求日期至(需求日期的重排天数)的范围内，则不需要重排，否则需要重排。超额百分比：如果供应数量大于需求数量，但超额小于或等于需求数量乘以百分比，则不需要重新安排；否则，需要重新排列。超额百分比在物料文件中定义。执行重新排序建议：重新排序建议可以批量执行。系统根据建议的日期和数量更新业务单据。下列供应单据不支持重排：锁定采购订单-锁定生产任务单重复计划生产任务单、单元3-重排控制、物料控制的物料档案然而，有时虚拟零件也用作一种实际材料，并为生产提前准备。此时，应在MRP计算中考虑虚拟零件的库存。但是，不会生成虚拟零件的计划订单。该场景中配置虚拟零件的流程如下：物料档案、物料清单、单元3-设置安全库存。在计算物料需求计划时，以安全库存作为需求。安全库存在材料文件中设置。如果在物料存储位置交叉文件中设置了安全库存，则交叉文件中的安全库存将优先。在物料需求计划计算中，当主要物料短缺时，可以启用替代。替代的关键概念包括：主要材料/替代优先级：主要材料优先级：这意味着尽可能多地使用主要材料，并且仅当主要材料的生产或购买不能满足需求时才启用替代。例如，如果启用了PTF控制，则PTF时间栏是冻结区域，并且不允许新的计划订单。此时，如果主要材料在PTF时限内产生净需求，系统将认为它不能及时购买/生产。此时，系统将使用替代品的供应来满足主要材料的净需求。替代优先级：与主要材料的优先级相反，替代材料的供应满足主要材料的净需求。全部/部分替代：全部替代：仅当替代材料的供应能够满足主要材料的总需求时，才进行替代。主要材料的总需求完全由替代材料的供应来满足。部分替代：如果替代材料的供应能够满足主要材料的部分需求，就可以替代。并且可以替代一些要求的主要材料。替代方案。特别是指“旧材料用光，新材料用光”的模式。也就是说，直到所有的旧材料都被消耗完，新材料才能被激活，所有未来的需求都将被新材料满足。然而，一般的替代方案是使用替代材料(如果有的话)，如果对主要材料有净需求，则生产/购买主要材料。替代优化：如果一种主要材料被多个替代物替代，且替代顺序不能预先指定，系统将根据一定的优化算法自动确定替代物的优先顺序。并能自动更新生产订单的备料要求。替代优化在电子工业中普遍应用。对于电子工业，通常要求在替代时优先消耗无光泽的材料。优化算法用于判断它是否是无光泽的材料。单元3-替代-替代流程-步骤1，步骤1:定义物料或物料清单的替代。系统优先考虑物料清单的替代材料，例如，如果没有定义替代材料，则考虑材料的替代材料。在物料文件的“物料关系”中定义替代材料，在物料清单中定义替代材料，在物料文件中定义替代材料。步骤1:指定子项目都是替代/部分替代/替代(ute)。步骤2:单击“替换”定义子项的替换信息。单元3-替代流程-步骤2，计划员工作台，步骤2:指定在计划员工作台的物料需求计划计算中是否考虑替代。首先指定主要材料/替代材料。指定是否考虑使用完全替代(UTE)。如果主要材料被替换，则必须进行检查，表明只有主要材料需求才会在PTF时限内被替换。单元3-替代流程-步骤3(可选)、计划员工作台和步骤3:如果需要启用替代优化，请在计划员工作台的