品质改善活动的改善案例PPT课件

.1，QCC改善活动资料，2，选定主题选择、例外原因分析和对策中的必要项目：1。生产不良的制造原因仅在生产产品时发生，并应对2。泄漏原因在制造过程和检验过程中都发生。如果在发运检查过程中防止异常泄露，客户要求的标签应与物理次品数量“0”对应。3，选定的主题如果确定，可以减少客户投诉中的不良数量，实现客户PPM目标。原因是：*客户每年询问相关信息，要求供应商减少标签与物理类型不匹配的例外情况。*可能与QA检查工作方法相对应。4，分析现状-异常分析图表，发生不良时发生的次数增加，5、分析图表中的异常料号摘要、不良料号为GA-1标签错误、GA-2产品混合、GC-1双色组装、GC-3组装以上、GC-6连接不良、GC-8组装料号不良、GD-1外观损坏、GC-1外观损坏1044种以上颜色(多重作业检查、QA取样、无法完全控制)2。599个标记错误(多工序检查，QA控制)3。245个产品混合(多工序检验、QA采样、完全控制)最大不良部件数：1。5个颜色不良(多重作业检查、QA取样、无法完全控制)2。5个英寸不良(地层套装工程检查，不能进行质量控制)3。4种产品混合(多工序检验、质量检验、完全控制)4。4个连接不良(多工序检查、质量检查、不可管理)5。4个操作不良(多工序检查、质量检查、不可管理)，7，目标设置，发运检验流程和方法：相应改进的工程包括：发运检验领域，检查人员边界的改进，标签与物理状态不匹配0，1。制造完成检查(全面检查)2。QA发运检验(初始行程和海外转移全面检验，其它抽样)3。制造出库后的生产仓库(收货料号不能再包装与变更标签)4。按日期发货，等一下提高！选择你 ，8，原因分析-鱼骨图分析，附加数据说明，如何？9，原因分析分析结果，人为因素分析及对策，哦，10，原因分析-补充，检查方法说明：1。被检查地区的零件推送，车辆产品线确认，期间匹配2。推入检查区域后检查目标数据和检查目标，3 .检查时检查作业手顺书检查标准，密封(例外时联系班组长确认处理)4。检查完成后，再次确认车辆产品，符合满意期限5。确认完成后，推到检查完成品分批区*检查方法没有问题。按照检查标准实施的话，可以防止异常流出，11，实施对策，10月标签及物理不良同时，将再发送1件，P，D，C，A，1。按照计划，2。实施，4 .实施结果，哇.改进，改进.不足，12，对策实施图表，10月标签和实物不良1例重新发行，忧郁，13，结果分析-不良说明，10月标签与实物不符1件：检查者检查中遗漏，异常产品在发货检查时发现相同产品的标签与实物不符，检查人员也认为已选定。没有理想心境，应该发生泄漏。检查员调查结果(估计)，检查人员每天检查的时候更认真，检查不良的时候也会被检测出来，可以及时提出例外。(过去)*可以参考不良测试业绩统计(唐后期妹妹)*的调查结果显示，该检查员在检查例外产品时因为个人因素，在确认时没有确认(个人私生活，没有费用)。(实际)，郁闷，革命还没有成功，我们还需要努力！14，摘要反思，经过一个月的简短测试，没有反映出明显的效果程度，要坚持很长时间，提高检查员的界限，才能达到顾客设定的“标签和物理不一致例外数0”的目标。经过此测试后，您还发现，如果检查人员工作不当，异常随时可能泄露给客户，对客户造成不必要的问题，严重的情况将导致客户离职危机。15，摘要主题