食品卫生标准

。1.良好的生产规范要求食品生产企业拥有良好的生产设备、合理的生产工艺、完善的质量管理和严格的检验体系，以确保最终产品的质量符合标准。GMP类别大致可分为三种类型：1 .由国家政府机构颁布的药品生产质量管理规范，如美国食品及药物管理局制定的低酸罐头食品药品生产质量管理规范，以及中国的(健康食品良好生产规范)。2.行业组织制定的GMP可作为类似食品企业的共同参考和自愿管理标准。3.食品企业定义的GMP是企业的内部管理标准。根据GMP的法律效力，可分为强制性GMP和指导性(或推荐性)GMP。强制性GMP是指食品生产企业必须遵守的、由国家或政府相关部门颁布和监督的法律规定。指导性(或推荐性)GMP由国家有关政府部门或行业组织和协会制定，并推荐给食品企业参考。然而，根据自愿遵守的原则，不执行并不违法。中国食品企业卫生标准和GMP的制定始于20世纪80年代中期。自1988年以来，已颁布了17项食品企业卫生标准，以下简称“卫生标准”。中国食品企业卫生规范1。食品企业通用卫生规范.罐头厂卫生规范GB 8950-19883。白酒厂卫生规范.啤酒厂卫生规范GB 8952-19885。酱油厂卫生规范.食醋厂卫生规范GB 8954-19887。食用植物油厂卫生规范G B8955-1988。5。这些卫生标准的目的是关注工厂、设备和设施的卫生要求以及企业的卫生管理，以改善中国食品企业的卫生条件。这些规范的指导思想类似于药品生产质量管理规范的原则，即确保食品质量的重点放在成品出厂前的所有生产环节，而不仅仅是最终产品，并对食品生产的全过程提出了相应的技术要求和质量控制措施，以确保最终产品的卫生质量合格。卫生标准与GMP的区别在于，它主要是围绕预防和控制各种有害因素对食品的污染，保证产品的卫生和安全而制定的。未对产品的营养价值、功效成分、色泽、香气、口感等感官特性做出相应的质量管理要求。鉴于我国食品企业制定药品生产质量管理规范的时机已经成熟，需要与国际标准接轨，卫生部制定并发布了我国第一个药品生产质量管理规范标准保健食品良好生产规范 (GB 17404-1998)和膨化食品良好生产规范(GB 17404-1998)。与以前的卫生标准相比，上述两个GMP最突出的特点是增加了质量管理的内容。在生产过程的要求中，针对关键环节制定了具体的定量质量控制指标。除了强调污染控制措施外，还建议确保其营养和有效成分在加工过程中不流失。无损伤、无变形，确保其质量和含量符合最终产品要求。此外，还规定了生产管理记录的处理、成品售后意见的处理、成品的回收和产品档案的建立等新的管理内容。HACCP(危害分析和关键控制点)计划是HACCP体系的核心，是世界上最权威的食品安全和质量保护体系，用于在整个生产过程中保护食品免受可能的生物、化学和物理因素的影响。其目的是消除生产过程中这些可能的食品安全危害，而不是依靠背面测试来确保产品的可靠性。HACCP的发展过程。HACCP体系最早出现于20世纪60年代。美国皮尔斯伯里公司在为美国太空计划提供食物期间率先应用了HACCP概念。他们认为现有的质量控制技术不能提供足够的安全措施来防止食品生产中的污染。HACCP的发展过程于1989年10月在20世纪80年代发布。1989年11月，食品生产的HACCP原理被起草并用作工业部门培训和实施HACCP原则的法规。1995年12月18日，美国食品和药物管理局发布了第用于食品生产的HACCP原理的基本准则号条例，要求海产品加工者实施危害分析与关键控制点，该条例于两年后生效。1996年7月25日，美国农业部要求对每种肉类和家禽产品实施书面卫生标准操作措施和HACCP控制系统，以提高产品安全性。1998年1月26日，肉类和家禽产品的HACCP开始实施。1998年4月24日，美国食品和药物管理局发布了安全与卫生加工、进口海产品的措施，要求果蔬汁加工者实施危害分析与关键控制点(HACCP)，该法案将于一年后生效。对于中小企业，要求2-3年后生效。世卫组织/粮农组织强烈建议在食品行业应用HACCP。HACCP与GMP的区别在于，对于同一类型的企业，HACCP是不同的。特殊原则，突出关键环节的控制；先进的食品卫生管理方法；根据HACCP原理；由企业自行制定。计划必须经行政部门批准，具有灵活性、可调性和动态性。如果有任何偏差，必须在HACCP能够正确操作之前进行纠正。GMP适用于同类企业。一般应用和原则；全面的质量保证体系；硬件法规的规范性要求不能改变；只有GMP才能实现。美国是第一个在食品加工和制造中应用HACCP原则并实施HACCP监督和立法的国家。食品和药物管理局、农业部、商务部和国家科学院强烈推荐HACCP作为最有效的食品危害控制方法。美国的水产品HACCP原则已被许多国家采用，包括加拿大、冰岛、日本、泰国等。国内外HACCP的应用现状自20世纪90年代以来，我国食品加工安全控制研究人员已经将美国现有的HACCP模式引入到水产品、肉禽产品和果蔬汁产品的加工中。HACCP原理也被应用到茶叶及其制品、啤酒软饮料、速冻蔬菜、乳制品、调味品等食品加工过程的安全控制中，并取得了初步成果。什么是HACCP？HACCP代表危害分析和关键控制点。HACCP是一种识别、分析和控制食品生产过程中可能的生物、化学和物理危害的系统方法。这是一个新的质量保证体系。什么是HACCP？可以确定食品加工环节的食品安全隐患或潜在隐患。能够在这些危险发生之前控制或消除它们的措施是可以确定的。确保控制措施的实施，以有效预防、减少或消除各种危害。可以监测实施这些措施的结果。对于大多数HACCP的成功用户来说，它可以用于从农场到餐桌，从农场到酒店或家庭的个人食物准备。在农场，可以采取各种措施来保护农产品免受污染。例如，有必要监控种子，保持农场清洁，并对养殖动物进行免疫。在食品加工厂的屠宰和加工过程中也应进行卫生工作。当肉类产品和家禽产品离开工厂时，还应进行运输、储存和分配方面的控制工作。在批发商商店，确保适当的卫生设施，冷藏，储存和交付活动没有污染。最后，食品储存、加工和烹饪也应该在餐馆、食品服务机构和家庭厨房进行，以确保食品安全。(1)危害分析与关键控制点分析。(2)确定关键控制点。(3)确定关键限制，以确保CCP受到控制。(4)确定监测CCP的措施。(5)建立纠正措施。(6)建立有效的记录保存程序。(7)建立审核程序，证明HACCP体系运行正确，包括审核关键限值能够控制已识别的危害，确保HACCP计划的正常实施。(1)危害分析确定与食品生产各个阶段相关的潜在危害，包括原料生产、食品加工制造过程、产品储运、消费等环节。危害分析不仅应分析可能的危害和危害程度，还应包括控制此类危害的保护措施。在亚太经合组织接待酒店和食品企业的应用，风险分析：建筑卫生布局不合理，宴会食品种类繁多，卫生设施不合适，餐饮部门原料量大，杂加工中使用生、熟交叉感染餐具，夏秋高温高湿，员工健康状况，自办餐饮代表团各级成员的各种用餐规范，贵宾临时增加宴会及订餐等。储存(常温、冷藏)CCP1粗切蒸煮(蒸、煮、炸、炸)CCP2容器清洗、消毒和分餐(特殊房间包装)CCP3CCP4时间间隔CCP5包装和运输学校分餐、26、瓶装矿泉水生产中的应用、水源储水粗滤精滤超滤臭氧灭菌罐装(空瓶消毒)封盖(瓶盖消毒)包装成品仓库。四、HACCP的基本原则，(2)确定关键控制点CCP是一个可以控制的点、步骤或方法，通过控制，食品的潜在危害可以被预防、消除或降低到可接受的水平。每一个步骤都可以构成食品生产和制造的任何一个步骤，包括原材料及其购买或其生产、收获、运输、产品配制、加工、储存和运输的步骤。HACCP的基本原则，(3)为了确定关键限值并确保CCP得到控制，应为每个CCP点确定一个标准值，以确保每个CCP都限制在安全值内。这些临界极限通常是一些保存方法的参数，如温度、时间、物理性质、湿度、水分活度、酸碱度和有效氯等。29，为学生确定营养包装午餐的关键控制点：食品采购、食品烹饪加热、熟食容器的清洁和消毒、密切观察食品配送人员和厨师的健康动态、涡流形成和成品食用之间的5个CCP间隔、HACCP的基本原则，以及(4)确定CCP的监测措施已计划好，并进行顺序观察或测量，以判断CCP处于控制之下，并有准确的记录，可用于未来的评估。应尽可能通过各种物理和化学方法持续监测CCP。如果不能持续监控临界限值，则应有足够的间歇频率来观察和测量CCP的变化特征，以确保CCP得到控制。(5)建立纠正措施当监测显示偏离临界极限时，应采取纠正措施。虽然HACCP体系有防止偏差的计划，但从整体保护措施的角度来看，每个CCP都应该有适当的整改计划，以便在出现偏差的情况下，有适当的手段来恢复或纠正问题，并有保持整改行动的记录。当监控结果表明关键控制点失控时，HACCP体系必须允许立即采取改进措施，并且必须在偏差导致安全危害之前采取措施。改进措施包括四个方面的活动：根据监控结果调整处理方法以保持控制-如果失去控制，不合格产品必须处理-不合格的原因必须确定或纠正-纠正措施的记录必须保存。33，4，HACCP的基本原则，(6)建立有效的记录保存程序要求编制、实施、监控、记录保存和其他措施的书面HACCP计划，列出已确定的危害性质、CCP和关键限值，以及其他与实施HACCP计划有关的信息和数据，并保持完整。(7)建立审核程序，以证明HACCP体系运行正确，包括审核关键限值能够控制已识别的危害，并确保HACCP计划的正常实施。审核部门记录了记录，以反映计划可以在任何时间被检测到，而不管其在任何时间点的实施。在实施HACCP计划、HACCP操作程序、危害识别及其严重程度和危害程度的评估、关键控制点的确定、控制标准的明确保证、关键控制点的监控过程中，当关键控制点的监控不符合标准时，应采取纠正措施，以确认系统按计划实施，以及实施HACCP的意义。HACCP在实际应用中有以下几个方面：(1)确定食品生产过程中的危害因素，并针对危害因素采取相应的预防措施；将技术力量集中在主要问题和实际预防措施上，从而减少企业和监督管理机构的人力、物力和财力支出；(c)改变传统的操作方法可以提供一种能够最大限度地确保食品安全的生产模式。(四)能够确定预期的危害，能够定期检查潜在危害的运行情况，能够确定产品是否安全生产，从而在危害消费者之前消除危害；它可以在预防食源性疾病传播方面发挥重要作用。继果汁生产的HACCP之后，中国卫生部于2002年发布了包括食品企业HACCP实施指南在内的三类产品的咨询草案。2002年上半年，上海市卫生行政部门起草并制定了液态乳制品HACCP实施指南和上海市食品安全管理HACCP实施纲要，初步制定了乳制品、肉制品、速冻食品、糕点和饮料等10余种产品的HACCP应用模式。目前，广州还将HACCP应用于乳制品、肉制品、月饼和餐饮服务的食品卫生管理。美国已经建立了自己的食品加工HACCP体系。对于水产品、肉禽产品和果蔬汁产品的加工，美国有着相对成熟的HACCP安全控制模式，并在自己的实践中日益完善。自20世纪90年代以来，我国食品加工安全控制研究人员不仅引入了美国现有的水产品、肉禽产品和果蔬汁产品的HACCP模型，还应用HACCP原理建立了茶叶及其制品、啤酒软饮料、冷冻蔬菜、乳制品和调味品等食品加工过程安全控制的HACCP系统模型，并取得了初步成果。然而，目前引入的HACCP模式并不完全适合中国。经过十几年的应用实践，直接引用国外现成的HACCP模式存在一定的缺陷，主要表现在以下几个方面：(1)目前引入的HACCP模式不适合中国食品生产加工企业大量劳动密集型的加工特点。例如，中国的水产品、果蔬罐头和其他加工企业经常依赖大量的人工操作，如漂洗、分级、分拣和修剪。大量人工操作的结果可能比自动化生产带来更多的生物、化学和物理危害。(2)目前引入的HACCP模式不适用于中国的食品原料生产。中国食品生产企业用于加工的原料工业化程度低。他们的大部分生产来自于大面积的种植和干燥家庭的饲养，而不是来自于密集生产的原材料生产基地。很难避免大量原材料生产带来的各种缺点。例如，广泛的生产管理、相对落后的生产技术和各种原材料来源导致原材料的安全性和质量不一致。农产品和兽药残留、寄生虫和物理异物等食品安