心型台灯塑料注塑模具设计答辩稿

河南科技学院毕业设计 题目：心型台灯塑料注塑模具设计 姓 名： 指导教师： 班 级： 日 期： 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明 。 关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面 模具工业在国民经济中的地位 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。 我国模具技术的现状及发展趋势 改革开放以来，我国的模具工业发展十分迅速 ，但与发达国家的模具工业相比，还存在很大的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。 （ 1）注重开发大型，精密，复杂模具； （ 2）加强模具标准件的应用； （ 3）推广 （ 4）重视快速模具制造技术，缩短模具制造周期。 2. 注塑件的设计 能设计 功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能 ,并达到一定的技术指标 承受外力的几率不大 ,如冲击载荷 ,振动 ,摩擦等情况比较少 ;塑件的工作温度是室温 ,这使得在材料选择时对热变形温度 ,脆化温度 ,分解温度的要求降低 ;作为一种日用品 ,生产批量应该是大批大量生产 ,这样 ,就必须考虑生产成本和模具寿命 ,在材料的选择时要综合各种因素 ;此外 ,塑料都会老化 ,作为一种光学用品 ,还要考虑到材料的光氧化等问题 . 料选择 通常 ,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求 ,以及原材料厂家提供的材料性能数据 要考虑的主要是材料的力学性能 ,如屈服应力 ,弹性模量 ,弯曲强度 ,表面硬度等 其次才是成型难易和经济性问题 . 构设计图 各种塑件 ,不论是结构件还是板壁 ,根据使用要求具有一定的厚度 ,以保证其力学强度 在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚 ,不仅可以节约原材料 ,降低生产成本 ,而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短 ,提高生产率 ;其次可避免因过厚产生的凹陷 ,缩孔 ,夹心等质量上的缺陷 表 2度推荐值 该塑件属于中小型件 ,从图上看 ,塑件边缘的壁很厚 ,达到 5体取中型件壁厚 样使得整个塑件的壁厚是不均匀的 ,但若减小边缘壁厚 ,则对塑件的推出不利 ,而且有可能使电池不能安装 . 边缘壁厚可用来放置推杆或推板。 模斜度 由于塑件成型时冷却过程中产生收缩 ,使其紧箍在凸模或型芯上 ,为了便于脱模 ,防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损 ,与脱模方向平行的塑件内 ,外表面都应具有合理的斜度 表 2模斜度推荐值 最小壁厚 小型件壁厚 中型件壁厚 大型件壁厚 2模斜度推荐值 制件外表面 制件内表面 3530 强肋 塑件上适当设置的加强肋可以防止塑件的翘曲变形；沿着物料流动方向的加强肋还能降低充模阻力，提高融体流动性，避免气泡，缩孔和凹陷等现象的产生。 在该塑件中的加强肋起到引导物料流动的作用同时又对电池进行定位，高度比分型面低 1模斜度取 2度，顶部倒圆角，低部倒角 R，宽度取 常加强肋的设计原则为高度低，宽度小，而数量多为好（塑件形状所允许的情况下）。 角 塑件上各处的轮廓过度和壁厚连接处，一般采用圆角连接，有特殊要求时才采用尖角结构。 尖角容易产生应力集中，在受力或受冲击载荷时会发生破裂。圆角不仅有利于物料充模，同时也有利于融料在模具型腔内的流动和塑件的脱模。该塑件大部分的圆角取 大值取到 件的尺寸精度及表面质量 尺寸精度的选择； 塑件的尺寸精度是决定塑件制造质量的首要标准 ，然而，在满足塑件使用要求的前提下，设计时总是尽量将其尺寸精度放低一些，以便降低模具的加工难度和制造成本。对塑件的精度要求，要具体分析，根据装配情况来确定尺寸公差，该塑件是一般民用品，所以精度要求为一般精度即可，但是由于要保证两半壳体的闭合，所以在凹槽和锁位处应该对精度要求高些，对其要有公差配合要求，应选择高精度。根据精度等级选用表， 级，一般精度为 3级。根据塑件尺寸公差表，在公称尺寸在 100 表面质量是一个相当大的概念，包括微观的几何形状和表面层的物理 不是单纯的表面粗糙度问题 。塑件的表观缺陷是其特有的质量指标，包括缺料，溢料与飞边，凹陷与缩瘪，气孔，翘曲等。模具的腔壁表面粗糙度是塑件表面粗糙度的决定性因素，通常要比塑件高出一个等级。该塑件要求对型腔抛光，所以对粗糙度的要求比较高，查表得 m，垂直纹路方向的表面粗糙度为 3 现有的模具模架已经标准化 ,所以在模具材料的选择时主要是根据制品的特性和使用要求选择合理的型腔和型芯材料 是关系到模具质量的前提条件，选择模具钢时 ,首先必须考虑材料的使用性能和工艺性能 ,从使用性能考虑 :硬度，韧性 ,耐磨性是几个重要指标。从 这三项指标是必须要满足的。 从工艺性能考虑 :要热加工工艺好 ,加工温度范围宽 ,冷加工性能好 ,此外还要考虑淬透性和淬硬性 ,热处理变形和氧化脱碳等性能 . 查手册选择模仁的材料是 该钢机械加工性能较好 ,经热处理后 ,具有优良的耐腐蚀性能 ,抛光性能 ,较高的强度和耐磨性 ,适于制造承受高负荷 ,高耐磨及在腐蚀介质作用下的塑料模具 ,透明塑料制品模具等 物理性能：临界温度（ ） 820 ； 1100； 线膨胀系数： 20)； 热导率： 1 (在 20 左右 )。 根据分型面的选择原则： （ 1）便于塑件脱模； （ 2）在开模时尽量使塑件留在动模； （ 3）外观不遭到损坏； （ 4）有利于排气和模具的加工方便。 结合该产品的结构 ,分型面确定在塑件的最大投影面积上 图 3型面 图 3腔数目设计图 注塑模的型腔数目 ,可以是一模一腔 ,也可以是一模多腔 ,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素： （ 1）塑件的尺寸精度； （ 2）模具制造成本； （ 3）注塑成型的生产效益； （ 4）模具制造难度。 考虑到该塑件是一般日用品 ,查手册得塑件的经济精度推荐 4级 ,这个产品是两个壳件的组合 ,所以初定为一模两腔最合理 可适用于各种浇口 ,为了不影响外观 ,简化模局结构 ,确定使用侧浇口。 注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道，分流道，冷料穴和浇口组成。它向型腔中的传质， 传热，传压情况决定着塑件的内在和外表质量，它的布置和安排影响着成型的难易程度和模具设计及加工的复杂程度，所以浇注系统是模具设计中的主要内容之一。 架的确定 在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底版的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力 时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。 与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的，精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定。根据大型模具按刚度条件设计，按强度校核；小型模具按强度条件设计，按刚度校核原则：模具结构形式如图 3 注塑模模架国家标准有两个即 12556 1990 塑料注射模中小型模架及其技术条件 和 12555 1990 塑料注射模大型模架 。前者适用于模板尺寸为B L560900者的模板尺寸 B 630630（ 12502000由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架。 （ 1）模仁尺寸的确定 因为采用的是整体式凹模和整体式凸模，所以模仁的大小可以任意制定， 模仁所承受的力最终是传递到凸、凹模上，从节约材料和见效模具尺寸出发，模仁的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模仁的大小为 180 302 （ 2）凸、凹模尺寸的确定 凸、凹模受力的作用，其尺寸需要进行强度或刚度校核来确定。在本设计中，在长度方向，取模仁到模具边的单边宽度为 45 宽度方向，取模仁到模具边的单边宽度为 49 际生产中宽度方向的边值一般比长度方向的边值大）。所以凸、凹模尺寸为 270 400 （ 3）模具高度尺寸的确定 各块板的厚度已经标准化，所需要的只是如何选择合理的厚度，这里有两个尺寸需要注意 凸模底板厚度和凹模底板厚度 在注射成型时型腔中有很大的成型压力，当塑件和凝料在分型面上的投影面积很大时，若凸模底板厚度不够，则极有可能使模架发生变形或者破坏，前面已算得底板厚度为 了安全，取 50 凹模的底板因为是与注塑机的工作台接触的，所受的力传递到工作台上，所以凹模底板的厚度同样只要留有走冷却系统的空间就可以，该设计取凹模底板厚度为 30 推板推出距离 在分模时塑件一般是黏结在型芯上的，需要推杆或推板推出一定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为 18 结在型芯上的尺寸约 15 以当推出距离为 15 果 模脚）的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能脱离型芯，如图下图所示： 注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。 导柱导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动、定模之间的精密对中定位。 导柱：国家标准规定了两种结构形式：带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型、精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。 导套：导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构，带头导柱轴向固定容易。 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。 脱模机构的设计一般遵循以下原则： 1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。 2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。 3）结构合理可靠，便于制造和维护。 成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸。凹、凸模工作尺寸的精度直接影响塑件的精度。该塑件有需要配合的地方，所以对尺寸的要求比较高，但由于该塑件不是规则的圆柱形，其基本线条是由 5段圆弧组成，如图所示： 图 3 忽略顶尖圆角的影响，现在只考虑剩余的 4段圆弧，因为是对称结构，所以只要保证其中一半的精度尺寸就可以保证整个塑件在配合处的尺寸。 成型零件工作尺寸计算方法一般有两种：一种是平均值法；另一种是按极限收缩率、极限制造公差和磨损量进行计算；前一种方法简便，但不适合精密塑件的模具设计，后一种复杂，但能较好的保证尺寸精度。本设计采用平均值法。 在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸汽，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。 注意排气设计原则： 通常，选择排气槽的开设位置时，应遵循以下原则： 1）排气口不能正对操作者，以防熔料喷出而发生工伤事故； 2）最好开设在分型面上，如果产生飞边易随塑件脱出； 3）最好设在凹模上，以便于模具加工和清模方便； 4）开设在塑料熔体最后才能填充的模腔部位，如流道或冷料穴的终端； 5）开设在靠近嵌件和制件壁最薄处，因为这样的部位最容易形成熔接痕； 6）若型腔最后充满部位不在分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动的型心时， 可在型腔相应部位镶嵌烧结的多孔金属块，以供排气； 7）高速注射薄壁型制件时，排气槽设在浇口附近，可使气体连续排出。 在注塑成型过程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。 由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，模具的温度要求也不同。流动性差的塑料如 求模具温度高，温度过低会影响塑料的流动，增大流动剪切力，使塑件内应力增大，出现冷流痕，银丝，注不满等缺陷。普通的模具通入常温的水进行冷却，通过调节水的流量就可以调节模具的温度，为了缩短成型周期，还可以把常温的水降低温度后再通入模内，可以提高成型效率。 70，模具温度为 20 。 1）采用较低的模温可以减小塑料制件的成型收缩率； 2）模温均匀，冷却时间短，注射速度快可以减少塑件的变形 3）对塑件表面粗糙度影响最大的除型腔表面加工质量外就是模具温度，提高模温能大大改善塑件的表面状态。 1）根据塑料的品种确定是对模具采用加热方式还是冷却方式； 2）希望模温均一，塑件各部同时冷却，以提高生产率和提高塑件质量； 3）采用低的模温，快速，大流量通水冷却效果一般比较好； 4）温度调节系统应尽可能做到结构简单，加工容易，成本低廉； 从成型温度和使用要求看，需要对该模具进行冷却，以提高生产率。 结论 本设计首先说明了塑料工业的重要地位和当今注塑模具的现状，随着经济的发展，塑料工业将继续呈现蓬勃发展之势。其次介绍了注塑件的一般设计原则，对塑件的特征如倒圆角、加强筋等做了说明，