单拐曲轴零件机械加工工艺流程及刀具量具钻夹具设计-[机械毕业设计论文A1161]
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曲轴
零件
机械
加工
工艺流程
刀具
量具
夹具
设计
毕业设计
论文
a1161
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份,24页,6000字左右.
工艺卡,工序卡,刀量夹具等图.
任务书一份.
图纸共8张,如下所示
A3-夹具装配图.dwg
A3-V形块.dwg
A3-单拐曲轴.dwg
A3-毛坯图.dwg
A3-刀具总图.dwg
A3-卡规.dwg
A4-钻套.dwg
A4-量具公差带图.dwg
- 内容简介：
-
陕西国防工业职业技术学院 二零零七届毕业设计（论文）任务书 专业：机械制造 班级：机制 5022 班 姓名： 任露露 学号： 06# 一、设计题目（附图）： 单拐 曲轴 零件机械加工工艺规程制订及第 _工序工艺装备设计 二、设计条件： 1、零件图 2、生产批量：中批量生产 三、设计内容： 零件图分析： 1、零件图工艺性分析（结构工艺性及条件分析）； 2、绘制零件图。 毛坯选择 机械加工工艺路线确定： 1、加工方案分析及确定 2、基准的选择 3、绘制加工工艺流程图 工序尺寸及其公差确定 1、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）； 2、利用工序尺寸关系图计算工序尺寸； 3、基准重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 设备及其工艺装备的确定 切削用量及工时定额确定： 确定全部工序切削用量及工时定额。 工艺文件制订： 1、编写工艺文件设计说明书： 2、编写工艺规程： 指定工序机床夹具设计 1、 工序图分析； 2、定位方案确定； 3、定位误差计算； 4、夹具总装图绘制； 刀具、量具设计 四 设计任务（工作量）： 1、 零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份； 2、 工艺文件一套（含工艺流程卡片、某一道工序的工序卡片、全套工序附图）； 3、 机床夹具设计说明书一份； 4、 夹具总装图一张（ 纸）；零件图两张（ 纸）； 5、 刀量具设计说明书一份； 6、 刀具工作图一张（ 纸）；量具图一张（ 纸）。 五起止日期： 2006 年 11 月 28 日 2007 年 1 月 20 日（共 8 周） 六指导教师： 张征祥 七审核批准 教研室主任： 系主任： 八设计评语： 年 月 日 九设计成绩： 年 月 日 单拐曲轴机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院 目 录 机械加工工艺过程卡 1 机械加工工序卡 3 零件 图 18 零件毛坯合图 19 夹具总装图 20 夹具零件图 21 刀具工作图 22 量具工作图 23 1 单拐曲轴 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件 图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸铁 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 铸 铸造，清理 2 热处理 正火 3 锯式样 4 钻中心孔 铣曲轴两端面钻中心孔 卧式双面中心钻床 V 形块、游标卡尺、车刀、中心钻 粗车 粗车主轴颈右端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 粗车 粗车主轴颈左端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 半精车 半精车主轴颈右端 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 半精车 半精车主轴颈右端 顶尖、游标卡 尺、 90 度车刀 粗车 粗车连杆轴颈切第一、二侧板 特种多刀车床 偏心分度卡盘、游标卡尺、 90 度车刀 0 粗铣 粗铣连杆上、下及前、后端 铣床 V 形块、游标卡尺、铣刀 1 钻孔 在第一侧板及主轴颈上钻油孔 特种两面四轴钻床 专用夹具、游标卡尺、 20 10 钻头 2 扩孔 扩孔 32 特种两面四轴钻床 专用夹具、游标卡尺、 32 扩孔钻头 3 攻螺纹 在油孔上攻螺纹 4倒角 特种双面卧式四轴攻螺 纹机床 专用夹具 4 铣键槽 在主轴颈右端粗铣键槽 铣床 V 形块、游标卡尺、铣刀 5 校直 校直 压床 16 热处理 淬火 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 郑菲菲 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 2 单拐曲轴 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸铁 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 17 去毛刺 在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺 辊道上 18 清理并吹净 在乳化液中清洗顶尖和油孔保证没有赃物并吹净 清洗机上 19 检验 检验以上加工尺寸 检验台上 20 修正中心孔 修正中心孔 21 磨削 磨削主轴颈右端并倒角 外圆磨床 两顶尖、卡规、千分尺、砂轮 2 磨削 磨削主轴颈左端并倒角 外圆磨床 两顶尖、卡规、千分尺、砂轮 3 磨削 磨削连杆轴颈第一、二侧板并 倒角 外圆磨床 偏心分度卡盘、卡规、千分尺、砂轮 4 磨削 磨削连杆上、下及前、后端并倒角 外圆磨床 V 形块、游标卡尺、砂轮 5 去毛刺吹净 在所有孔口处抛光棱边在主轴颈、连杆轴颈上去毛刺并吹净 辊道上 26 检验 检验 检验台上 27 动平衡 曲轴动平衡量每端不大于 n=600r/ 动平衡机上 28 去除不平衡量 去除不平衡量 立式钻床、立式铣床 V 形块 29 校直 校直 液压床上 30 终检 终检 检验台上 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 郑菲菲 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 3 车两端面打中心孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 4 车两端面打中心孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式双面中心钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 车两端面 V 形块、铣刀、游标卡尺 232 16 1 钻中心孔 V 形块、中心钻、游标卡尺 232 16 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 4 粗主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 5 粗车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸 造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 112 两顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 车外圆至 107 并保证 112 长度为 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 167 59 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 5 粗主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 6 粗车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面 两顶尖、游标卡尺、 90 读车刀 167 59 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 6 半精车主右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 7 半精车主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 车外圆至 保证长度尺寸 顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 车锥度 1： 10 保证长度尺寸 216 两顶尖、游标卡尺、 90 度车刀 346 120 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 7 半精车主左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 8 半精车主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件 数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 车外圆端面至 顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 346 120 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 8 粗车连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 9 粗车连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心分度卡夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具、顶尖 0 0 0 0 2 切第一、二侧板 偏心卡盘分度夹具、顶尖、切断刀、游标卡尺 139 48 车连杆轴颈 偏心卡盘分度夹具、顶尖、 90 度车刀、游标卡尺 139 48 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 9 粗连杆上下端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 10 粗铣连杆上下及前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安 装 V 形块 0 0 0 0 2 粗铣连杆上、下端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 粗铣连杆前、后端 V 形块、铣刀、游标卡尺 142 120 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 10 钻油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 11 钻油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工 位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 钻 20 油孔 专用夹具、游标卡尺、 20 钻头 6 30 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 4 钻 10 直油孔 专用 夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 60 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 6 钻 10 斜油孔 专用夹具、游标卡尺、 10 钻头 6 0 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 11 扩油孔 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 12 扩油孔 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 摇臂钻床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 扩 32 油孔 专用夹具、游标卡尺、 32 扩孔钻钻头 208 45 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 12 绞螺纹 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 13 绞螺纹 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 攻螺纹机床 夹具编号 夹具名称 切削液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 专用夹具 0 0 0 0 2 攻 4纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 攻 纹 专用夹具、游标卡尺、绞刀 120 15 1 7 1 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 13 粗铣键槽 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品 名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 14 粗铣键槽 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 型块 0 0 0 0 2 铣键槽 V 型块、游标卡尺、铣刀 149 49 计（日 期） 校 对 （日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 14 磨主轴颈右端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 15 磨主轴颈右端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型 号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 105 外圆及锥度并倒角 两顶尖、千分尺、游标卡尺、砂轮 64 22 13 键槽 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、砂轮 64 22 13 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日 期） 会 签（日期） 15 磨主轴颈左端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 16 磨主轴颈左端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削 液 顶尖 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 两顶尖 0 0 0 0 2 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 两顶尖、游标卡尺、千分尺、砂轮 64 22 3 磨端面并倒角 两顶尖、游 标卡尺、砂轮 64 22 3 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 16 磨连杆轴颈 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 17 磨连杆轴颈 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 偏心卡盘分度夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 偏心卡盘分度夹具 0 0 0 0 2 磨第一侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 磨第二侧板 偏心卡盘分度夹具、游标卡尺、砂轮 64 22 磨 110 外圆及侧板端面并倒角 偏心卡盘分度夹具、卡规、游标卡尺、卡规、砂轮 64 22 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 17 磨连杆轴颈上下前后端 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 单拐曲轴 零件名称 单拐曲轴 共 1 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 18 磨连杆轴颈上下前后端 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸造 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 外圆磨床 夹具编号 夹具名称 切削液 V 形块 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 r/m/mm/r 动 辅助 1 安装 V 形块 0 0 0 0 2 磨上、下端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 安装 V 形块 0 0 0 0 4 磨前、后端并倒角 V 形块、游标卡尺、砂轮 26 22 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 18 19 20 21 22 23 毕业设计说明书 专 业： 机械制造及自动化 班 级： 机制 5021 姓 名： 郑菲菲 学 号： 03 指导老师： 黄雨田 陕西国防工业职业技术学院 目 录 第一部分 工艺设计说明书 . 1 1. 零件图工艺性分析 . 1 件结构功用分析 . 1 件技术条件分析 . 1 1. 3 零件结构工艺性分析 . 1 2. 毛坯选择 . 1 坯类型 . 1 坯余量确定 . 1 坯零件合图草图 . 1 3机加工工艺路线确定 . 2 工方法分析确定 . 2 工顺序的安排 . 2 位基准选择 . 2 工阶段的划分说明 . 2 要机加工工序简图 . 2 . 9 . 12 6切削用量及工时定额确定 . 12 第二部分 第 12 号工序夹具设计说明书 . 16 1. 工序尺寸精度分析 . 16 2. 定位方案确定 . 16 3. 定位元件确定 . 16 4. 定位误差分析计算 . 17 5. 夹紧方案及元件确定 . 17 . 18 第三部分 第 6 号工序刀具设计说明书 . 18 1. 工序尺寸精度分析 . 18 2. 刀具类型确定 . 18 3. 刀具设计参数确定 . 18 4. 刀具工作草图 . 19 第四部分 第 23 号工序量具设计说明书 . 20 1. 工序尺寸精度分析 . 20 2. 量具类型确定 . 20 3. 极限量具尺寸公差确定 . 20 4. 极限量具尺寸公差带图 . 20 5. 极限量具结构设计 . 21 第五部分 毕业设计体会 . 21 1 第一部分 工艺设计说明书 1. 零件图工艺性分析 件结构功用分析 曲轴是将直线运动转变成旋转运动，或将旋转运动转变为直线运动的零件。它是往复式发动机、压缩机、剪切机与冲压机械的重要零件。曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成。 件技术条件分析 1）主轴颈、连杆轴颈本身精度： 主轴颈 尺寸公差等级 面粗糙度 m， 尺寸公差等级为 面粗糙度 m，轴颈长度公差等级为 柱度误差 杆轴竟的圆柱度误差 2）位置精度，主轴颈与连杆轴颈的平行度 轴颈的同轴度误差为 1. 3 零件结构工艺性分析 曲轴的结构与一般轴不同，它有主轴颈、连杆轴颈、主轴颈和连杆轴颈之间的连接板组成，其 L/D=818/110=12，钢性差，易变形，形状复杂，它的工作特点是在变动和冲击载荷下工作，对曲轴的基本要求是高强度、高韧性、高耐磨性和回转平稳性，因 而安排曲轴加工过程应考虑到这些特点。 2. 毛坯选择 坯类型 曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，所以要求用球墨铸铁轴的毛坯：此零件属中批生产，固采用铸造毛坯。 坯余量确定 由书机械加工工艺设计资料表 得毛坯加工余量为 5， 坯零件合图草图 2 3机加工工艺路线确定 工方法分析确定 该零件是单拐曲轴。中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间又能保证连杆轴颈的位置精度，连杆轴颈与主轴颈的中心距为 120不能直接在轴端面上钻中心孔，加工连杆时，可利用以加工过的主轴颈定位，安装到专用的偏心卡盘分度夹具中使连杆轴颈的轴线与转动轴线重合。 工顺序的安排 此零件是单拐曲轴，刚性差、易变形，中批量生产。故选用中心孔定位，它是辅助基准，装夹方便节省找正时间，又能保证连杆轴颈的位置精度。 先以主轴颈为粗基准连杆轴颈作支撑铣两端面，粗打中心孔。该零件的刚性差，应按先粗后精的原则安排加工顺序，逐步提高加工精度，主轴颈与连杆轴颈的加工顺序：先粗加工主轴颈再半精加工主轴颈，然后粗加工连杆轴颈，再磨主轴颈，再磨连杆轴颈。 位基准选择 先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再以偏心卡盘分度夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再磨主轴颈，最后磨连杆轴颈。 工阶段的划分 说明 加工阶段分为：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。 要机加工工 序简图 1、铸 铸造、清理 2、热处理 正火 3、锯式样 4、铣曲轴两端面并从两面钻中心孔 3 5、粗车主轴颈右端 6、粗车主轴颈左端 7、半精车主轴颈右端 4 8、半精车主轴颈左端 9、粗车连杆轴颈，切第一、二侧板 5 10、粗铣连杆上、下及前、后端 11、在第一侧板上钻油孔，在主轴颈左端钻油孔 12、扩孔 32 6 13、在油孔 中攻螺纹 4倒角 14、在主轴颈右端粗铣键槽 7 15、校直 16、热处理：淬火 17、去毛刺（在所有侧面去除机械加工所留下的毛刺） 18、清洗吹净 在乳化液中清洗曲轴，重点清洗顶尖孔和油孔，保证没有铁削、油污和其他赃物，清洗时间不少于 3洗的同时通入压缩空气以提高清洗效果，清洗后用压缩空气吹净零件，并用擦布擦净中心孔表面。 19、检验 20、修正中心孔 21、磨主轴颈右端并倒角 22、磨主轴颈左端并倒角 8 23、磨连杆轴颈，第一、二侧板，并倒角 24、磨连杆上、下端及前、后端并倒角 9 25、去毛刺吹净 在所有油道孔口处抛光棱边，在键槽、主轴颈及连杆轴颈上去毛刺，仔细吹净曲轴油孔中的切削和油污。 26、检验 27、动平衡 曲轴的动平衡量每端不大于 n=600r/8、去除不平衡量 29、校直 30、终检 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 铸 115 115 车 精车 110 10 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 铸 115 115 车 110 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 铸 110 110 车 精车 105 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序 精度 工序尺寸 铸 145 145 车 140 94 工艺路线 工序余量 工序尺寸 11 铸 89 粗车 精车 2 4 103 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 98 粗车 精车 2 03 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 铸 159 159 车 磨 164 270 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 275 粗铣 70 工艺路线 基本尺寸 工序余量 工序精度 工序尺寸 粗铣 12 磨 28 10 工艺路线 工序余量 工序尺寸 粗铣 0 180 工艺路线 工序余量 工序尺寸 粗铣 80 18 工艺路线 工序余量 工序尺寸 粗铣 8 410 工艺路线 工序余量 工序尺寸 铸 415 粗车 精车 2 10 所用的设备有：卧式双面中心钻床、 种多刀车床、立式铣床、摇臂钻床、攻螺纹机床、液压床、辊道、清洗机、检验台、外圆磨床、动平衡机。 夹具有：顶尖、 V 形块、偏心卡盘分度夹具 。钻直孔专用夹具、钻斜孔专用夹具。 刀具有： 90 度车刀、 弧车刀、铣刀、 10、 20 钻头、砂轮、切断刀。 量具有：千分尺、游标卡尺、专用卡规。 6切削用量及工时定额确定 （ 1） 铣曲轴两端面并从两面钻中心孔时：（ 辅 机 工 休） 切削用量： 由表 ： f=r 由表 v=16m/ 则 n=3182=32r/时定额：由表 钻中心孔时机动时间为： +lf/13 由表 夹工件时间为 表 开卸下工件时间为 由表 作机床时间为： 表 量工件时间为： 1=表 布置工作地、休息和生理时间分别为： 35 基 =lz/ T 总 =2+4+T 基 = 2）粗车主轴颈右端时： 切削用量：（车刀刀杆尺寸 5由表 f=表 v=59m/ n=318v/d=31867r/时定额： 由表 夹工件时间为 表 开卸下工件时间为 由表 作机床时间为： 表 量工件时间为： 1=表 表 布置工作地、休息和生理时间分别为： 35 基 =lz/ 2+T 基 +53+15= 3）粗车主轴颈左端时： 切削用量： 由表 f=r 由表 ： v=59m/则 n=318v/d=31867r/时定额：（同上） 35 基 = 总 =2+3+4)半精车主轴颈右端时： 切削用量：（刀尖圆弧半径取 由表 f=r 由表 v=120m/则 n=318v/d=31846r/时定额：（同上） 65 T 基 =lz/ 总 =2+4+5)半精车主轴颈左端时： 切削用量： 由表 f=r 由表 v=120m/ 则 n=318v/d=31846r/14 工时定额：（同上） 65 基 = 总 =6)粗车连杆轴颈，切第一、二侧板 切削用量： 由表 f=r 由表 v=48m/则 n=318v/d=31839r/时定额：由表 表 操作时间为 表 测量工件时间为 1=2=3=564=15 基 =lz/ 总 =7)粗铣连杆上、下端及 前、后端： 切削用量： 由表 f=r 由表 硬质合金铣刀铣削灰铸铁时 v=120m/则 n=318v/d=31842r/时定额：由表 2=lw+l1+l2/13+10+10/表 表 1=1 5 基 =lz/13 总 =8)在第一侧板钻油孔，在主轴颈左淀钻油孔： 切削用量： 30 由表 f=r 由表 v=16m/ n=318v/d=3180=时定额： 当钻 20深 230 油孔时： T2=lw+lf+lt/30+17+0/lf=0/27) 230 钻 20 深 160 油 孔 时 ： 由 表 T2=lw+lf+lt/60+17+0/lf=0/27) 160钻 10 深 200 油孔时 :T2=lw+lf+lt/00+(lf=0/2 200表 表 松卸工件时间为 表 操作时间为 表 测量工件时间为 1= 7 5总 =9)在主轴颈右端粗铣键槽： 切削用量： 由表 f=r 由表 v=49m/ 15 则 n=318v/d=31805=149r/时定额：由表 2=(t+(10+(表 装夹工件时间为 由表 表 操作时间为 由表 1= 1 5 基 =lz/ 总 =10)磨削主轴颈右端并倒角： 切削用量： 由表 f=r v=22m/n=318v/d=31810=64r/时定额：由表 表 操作时间为 由表 1= 3 0 5 总 =11)磨削主轴颈左端并倒角： 切削用量： 由表 f=r v=22m/ n =318v/d=64r/时定额：由表 表 操作时间为 由表 1= 0 5 T 基 = 总 = 12）磨削连杆轴颈第一、二侧板并倒角 切削用量： 由表 f=r v=22m/ n =318v/d=64r/时定额：由表 表 操作时间为 由表 1= 0 5 T 基 = 总 = 13）磨削连杆上、下端并倒角： 切削用量： 由表 f=r v=22m/ n =318v/d=31870=26r/时定额：由表 表 操作时间为 由表 1= 0 5 T 基 = 总 = 14）扩孔 32 切削用量： 5 由表 f=1mm/r 由表 v= n =318v/d=2=208r/时定额：由表 2=iw+lf+lt/45+(1 232 由表 装夹工件时间为 由表 松卸工件时间为 16 表 作机床时间为 由表 1= 7 5 T 基 =4508 总 =二部分 第 12 号工序夹具设计说明书 1. 工序尺寸精度分析 由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻 42 孔，深度为 7，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属中批量生产。 2. 定位方案确定 根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件四个自由度， 即 x 移动、 z 移动、 y 转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制 y 移动、 z 转动两个自由度，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选主轴颈中心线和侧板平面为定位基准。（见工序图） 3. 定位元件确定 1、选择定位元件： 由于本工序的定位面是主轴颈中心线和侧板平面，所以夹具上相应的定位元件选为两个 V 形块和一个平面。 （注：定位基准选择及受力分析见工序图） 2、确定定位元件尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏 差、定位元件尺寸： 由图可知此工序的加工精度要求不高，所以两固定 V 形块的尺寸由机床夹具设计手册 2： (如图 ) T=H+70+70+ 形块的宽度根据工件的实际情况可选为 60 17 根据工件的实际情况，底版的长度选为 454度为 188度为 50 4. 定位误差分析计算 (1)分析计算孔的深度尺寸 7 的定位误差： 用外圆表 面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是 V 形块对称面，定位基准是外圆中心线，当工件外圆直径发生变化时其中心线在 V 形块对称面上上下移动。定位误差计算如下： (d)=1/ d)= 2） 分析计算孔中心线与侧板中心线的重合度误差： 5. 夹紧方案及元件确定 （ 1）计算切削力及所需加紧力： 工件在加工时所受的力有加紧力 J、切削力 F 和工件重力 G，三者 作用方向一至，由机床夹具设计手册表 1切削力的计算公式： 67p=667.0 26=际所需加紧力与计算加紧力之间的关系为： F= 由表 1得为 86= 2）计算加紧机构并验算机构所能产生的加紧力： 满足加紧力水平作用要求的加紧装置结构方案可用螺纹加紧机构，这种加紧方案装卸工 件及清理切削方便，所以这种结构较好。 加紧机构所能产生的加紧力 F =2） 其中：加紧机构效率取 ：螺栓的许用加紧力 18 选定 2 根据机床夹具设计手册表 得当螺纹公称直径 M=20 时， Q=13000 F =23400N F F 故加紧方案可行。 （ 3）设计钻套，连接元件及夹具体，钻模板： 由于此工件是中批量生产，固选用 换钻套，选用固定式钻模板。 根据钻床 T 型槽的宽度，决定选用 度 B=14，公差带为
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