内燃机平切口连杆零件机械的工艺及专用铣夹具工装设计-[机械毕业设计论文A1337]
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共37页)
编号：966450
类型：共享资源
大小：673.30KB
格式：RAR
上传时间：2017-01-01
上传人：木***
认证信息
个人认证
高**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
50
积分
- 关 键 词：
-
内燃机
切口
连杆
零件
机械
工艺
专用
夹具
工装
设计
毕业设计
论文
a1337
- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份。37页，10300字。
工序卡一份。
工艺卡一张。
图纸共4张，如下所示
A0-夹具装配图.dwg
A2-连杆.dwg
A2-连杆毛坯图.dwg
A2-连杆装配图.dwg
工序卡插图.dwg
- 内容简介：
-
四川理工学院毕业设计（论文） 1 第一章 零件的分析 1连杆的工作条件 1 1 运动 连杆是内燃机重要运动部件之一，它把活塞与曲轴连接起来，使活塞的往复运动（小头）边为曲轴的回转运动（大头），杆身作复合平面运动，轨迹为椭圆。 1 2 受力 工作时连杆承受大小、方向为周期性变化的动载荷。在做功过程，燃气压力在连杆轴线上的分力产生压缩应力；燃气压力在水平方向的分力引起纵向弯曲应力；摆动时的横向惯性力造成横向弯曲应力。而且，交变应力值在很宽的范围内急剧变化，弯曲应力引起弯曲变形，导致产生疲劳破坏。 1 3 连杆疲劳破坏发生的位置 （ 1）连杆小头与杆身 圆弧过渡处产生裂纹； （ 2）大头杆身与螺栓平面直角处产生应力集中； （ 3）连杆螺栓断裂。 2连杆的结构特点 连杆由连杆体和连杆盖两部分组成。杆身多为工字形断面，大头孔用连杆螺栓和螺母与曲轴轴颈装配在一起，孔内装有薄壁轴瓦。钢质瓦背内表面浇有一层耐磨合金；打头接合面多为平切口，为便于从汽缸中装卸，大头结合面也有做成斜切口的。定位方式有销钉定位、套筒定位、齿形定位和凸肩定位。小头孔内压入青铜衬套，用以补偿磨损，便于更换。小头、大头与杆身采用圆弧过渡，逐渐变化，以获得足够的强度和刚度。 3连杆的材料与毛坯 3 1 对连杆材料的要求 （ 1）具有较高的机械强度和刚度； （ 2）具有较高的抗疲劳强度； （ 3）为减小惯性力，尽量减轻杆身重量。 3 2 材料与毛坯 第一章 零件的分析 2 （ 1）杆身与端盖 通常采用相同的材料，对中高速柴油机，采用中碳钢、 45 号钢，精选含碳量为 毛坯整体锻模，正火哦处理。对强载内燃机，采用中碳合金钢，403518，毛坯整体锻模，正火处理，加工中间采用调质处理，提高强度和抗冲击能力。近年来，有用球墨铸铁制造连杆的。 （ 2）连杆螺栓 中碳合金钢、 352018材料，锻造表面调质处理，提高强度和韧性，进行探伤、螺纹渡铜防松处理。 （ 3）小头青铜衬套 采用锡青铜、 金、 材料。 （ 4）大头薄壁轴瓦、瓦背 采用 10、 15 低碳钢，瓦背镀锡，内表面浇注锡基白合金 铅基铜铅合金 度为 4连杆的工艺性分析 杆的工艺特点 外形复杂，定位较难；细长杆身，刚度较差，受夹紧力、切削力容易变形；尺寸精度、形状精度，位置精度及表面 粗糙度要求较高，是加工难度较大的杆类零件。 准的选择 最难达到的技术要求是大小头孔轴线的平行度和扭曲度。 （ 1） 应符合“基准统一”原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差。 （ 2） 工艺夹紧点要选择在刚性好的端面处。 （ 3） 设计工艺用定位凸台作为辅助基准。 a. 粗基准的选择 为了保证小头孔的壁厚均匀，在钻小头孔时，选小头孔不加工的外圆面作为粗基准。在毛坯制造时往往在杆身的一侧作出定位标记（凸起球面），以大、小头端面定位时就能区别两个端面。粗加工大、小头两端面时，先取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一端面，然后以 加工过的端面为精基准加工没有凸起标记一侧的端面，在以后的大部分工序都以此端面作为精基准。这样可以保证两端面的厚度和两端面的平行度，并使作为精基准的端面有较好的表面质量。 四川理工学院毕业设计（论文） 3 b. 精基准的选择 在整个加工过程中，各工序尽量保持基准统一，选用连杆端平面（没有凸起标记的一侧的端面）、经过钻削的小头孔及连杆大端经过加工的侧面作为辅助定位基准。 杆的加工过程可分为 3 个阶段： （ 1）粗加工 基准面的加工，包括钻削连杆小头孔，粗磨大、小头端面，粗铣大头接合面，钻连杆螺栓孔。 （ 2）精加工 包括精镗小头底孔，精 磨分开面，精铰连杆螺栓孔，精磨端平面。 （ 3）装合后加工 小头压入衬套后精镗小头衬套孔，大头端盖与连杆体装合后，精镗大头孔，在这三个阶段中，根据需要穿插一些其他工序。 （ 4） 加工顺序 先基准，后其他；先粗加工，后精加工。 第二章 工序方案的确定 第二章 工序方案的确定 方案一 1 铣 粗铣两平面至 （两平面对杆部对称度 2 钻 钻小头孔至 38，小头孔至 50 3 镗 粗镗孔至 65（大头） 4 镗 粗镗大孔至 5 车 车大头孔至 70，到角 6 镗 粗镗小头孔至 7 镗 镗小头孔至 45，中心距至 279 8 镗 镗小头孔至 46 9 磨 磨两平面至 40 ， 对杆部对称度 面度 0 钳 去毛刺，打字（杆盖打上相 同编号） 11 铣 铣破 12 铣 粗铣杆、盖配合面 13 铣 精铣杆、盖配合面 14 铣 铣盖顶面，保持尺寸 68 15 磨 磨杆盖配合面成 16 钻 钻、扩、铰孔 2- 157 磨 磨杆钉孔面成 18 磨 磨盖钉孔面成 19 钻 到角（钉孔）两个 1 45成 20 磨 精磨 40平面成 21 钳 小头孔压装铜套 22 镗 镗小头孔至 46 23 钻 铰孔 12 24 钻 （ 1）大头油孔 2- 7 成，到角 （ 2）小头油孔 2- 5 成，到角 25 钳 称重（ 6 铣 超重铣杆部均匀到要求 四川理工学院毕业设计（论文） 27 钳 去毛刺清洗 28 检 检验 方案二 1 铣 粗铣两平面尺寸 40 至 44 2 划 中心十字线，中心距尺寸 275 至 279，大 头孔线至 65 3 镗 粗镗孔至 65（大头） 4 钳 去毛刺 5 检 检验 6 热 调质 8（机械性能试样一同进行） 7 检 检验硬度和机械性能试样合格后零件才能继续加工 8 喷 1，喷砂 2，涂底漆 9 检 检验 10 铣 半精铣两平面至 （两平面对杆部对称度 11 磨 磨 两平面至 两平面对杆部对称度 面度 2 钳 去毛刺，打字（杆盖打上相同编号） 13 划 划中心十字线，大头孔线至 68， 42 中心距 275 至 279 14 镗 粗镗小头孔至 15 镗 粗镗大孔至 ，中心距至 279 镗 16 钳 去毛刺 17 检 检验 18 划 划线（每批划两件） 见工序卡 19 铣 铣钉孔两端面 20 铣 铣破 21 钳 去毛刺 22 铣 铣杆、盖配合面 23 钳 去毛刺 24 铣 铣盖顶面，保持尺寸 68 25 磨 磨杆盖配合面成 第二章 工序方案的确定 26 磨 磨杆钉孔面成 27 磨 磨盖钉孔面成 28 钳 去毛刺 29 检 检验 30 钻 钻、扩、铰孔 2- 151 检 检验 32 钻 到角（钉孔）两个 1 45成 33 钳 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力 98127N/M 34 磨 精磨 40平面成（应反复磨两平面） 35 钳 去毛刺、拆下螺钉、螺母 36 镗 镗 46 45 37 镗 镗 46 38 钳 去毛刺油污 对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力 98127N/M 打磨小头尾部氧化皮，能探伤即可 39 镗 镗大头孔至 70，到角 40 检 检验磁力探伤检查退磁 41 钳 小头孔压装铜套 42 钳 拆下螺钉，螺母 43 检 检验 44 钻 （ 1）大头油孔 2- 7 成，到角 （ 2）小头油孔 2- 5 成，到角 45 钳 去非钉孔端面毛刺 46 钳 称重（ 7 铣 超重铣杆部均匀到要求 48 钳 去毛刺清洗 49 检 检验 防锈入库 分析 方案一在加工大小头孔的时候基本上是直接由粗至精的就加工出来了，虽然四川理工学院毕业设计（论文） 小范围的由粗至精了，但是从总体上说并没有。磨两平面时也存在同样的问题，这样加工会出现基准不统一，造成定位误差。方案一较方案二还少了许多必不可少的辅助工序，如划线、检验、热处理等。因此综合多方面的因素，选择方案二。 第三章 毛坯尺寸的确定 第三章 毛坯尺寸的确定 一、机械加工余量的分析 总余量：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度。 工序余量：完成一个工序中某一个表面所需要切除的金属层厚度。 公称余量：前工序的基本尺寸与本工序基本尺寸之差，通常所说的加工余量及查表所得加工余量均是指公称余量。 工序余量公差：本工序最大余量与最小余量之差。 前工序（或毛坯）加工后的表面粗糙度及表面缺陷层 前工序（或毛坯）的尺寸公差。 前工序（或毛坯）各表面相互位置的空间偏差，如弯曲度、轴心线偏移及平行度、垂直度和同轴度误差等。 本工序的安装误差包括定位误差和夹紧误差。 二、工序余量的确定 应考虑前道工序的加工精度和表面质量，加工精度和表面质量较好 ，应取得较小的余量，反之应取较大的余量。 应考虑前道工序 的加工方法、设备、安装以及加工过程中变形所引起的个表面间相互位置的空间偏差，空间偏差大，应取较大的余量。 应考虑本工序的定位和夹紧所造成的安装误差，尤其是对刚度小的零件，安装误差大，工件变形大应取 得较大的余量。 应考虑热处理工序引起的零件变形。 根据年产量确定锻件形式为：锤上模锻件。根据加工要求查机械加工工艺手册表 4，高度偏差 。 四川理工学院毕业设计（论文） 第四章 各工序参数的确定 1 铣 粗铣两平面尺寸 40 至 44 根据机械加工工艺手册表 52K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 其中 查机械加工工艺手册表 T= s 查机械加工工艺手册表 125D L=40 d=40Z=14 铣削宽度12机械加工工艺手册表 s=确定机床主轴转速： ws 1000 73r/据机械加工工艺手册表 75r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 375r/ 故实际切削速度 1000 3751251000 削工时：1 机械加工工艺手册表 四章 各工序参数的确定 l 为加工长度， 21,刀具切入退出长度 m 303751412.0 查机械加工工艺手册表 00mm/ m 0 15153 5 0 2总= 划 中心十字线，中心距尺寸 275 至 279，大头孔线至 64 3 镗 粗镗孔至 65（大头） 机床选 具材料 坯尺寸 55，单边余量 5机械加工工艺手册表 f=r 查机械加工工艺手册表 s=15m/算 60 1510001000 d v=定械加工工艺手册表 5r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 75r/ 故实 际切削速度 1 0 0 0 75601 0 0 0 定工时 查机械加工工艺手册表 j 321 四川理工学院毕业设计（论文） 其中 )32(1 532 l 3 m 540 粗镗小头孔至 机床选 具材料 机械加工工艺手册表 本工序加工余量为查机械加工工艺手册表 =15m/ 确定机床主轴转速： m 510001000 rd vn w 根据机械加工工艺手册表 18r/计算转速最接近，为防止速度的 损失现选取 118r/ 故实际切削速度 1 00 0 1 18421 00 0 定工时 查机械加工工艺手册表 j 321 其中 )32(1 532 l 3 m 540 各工序参数的确定 5 钳 去毛刺 6 检 检验 7 热 调质 8（机械性能试样一同进行） 8 检 检验硬度和机械性能试样合格后零件才能继续加工 9 喷 1，喷砂 2，涂底漆 10 检 检验 11 铣 半精铣两平面至 （两平面对杆部对称度 根据机械加工工艺手册表 52K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 其中 查机械加工工艺手册表 T= s 查机械加工工艺手册表 125D L=40 d=40Z=14 铣削宽度12 机械加工工艺手册表 s=确定机床主轴转速： ws 1000 125 据机械加工工艺手册表 标准转速 475r/计算转速 最接近，为防止速度的损失现选取 475r/ 四川理工学院毕业设计（论文） 故实际切削速度 1 0 00 4751251 0 00 削工时：1 机械加工工艺手册表 l 为加工长度， 21,刀具切入退出长度 m 查机械加工工艺手册00mm/ m 0 15153 5 0 2总=2 磨 磨 两平面至 两平面对杆部对称度 面度 机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 v =s=12m/ 查机械加工工艺手册表 60r/本工序单边余量轮 D=200B=50T=540s 材料为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000工件计算磨削长度 L=350 工件磨削宽度 b=85 查机械加工工艺手册表 k=1 查机械加工工艺手 册表 轴向进给量 程 同时磨削件数 Z=1 第四章 各工序参数的确定 上为加工单面的时间，此工序要求加工两个面所以加工一件的时间为 13 钳 去毛刺，打字（杆盖打上相同编号） 14 划 划中心十字线，大头孔线至 68， 42 中心距 275 至 279 15 镗 粗镗大头 孔至 ，中心距至 279 机床选 具材料 机械加工工艺手册表 本工序加工余量为查机械加工工艺手册表 =15m/ 确定机床主轴转速： m 068 1510001000 rd vn w 根据机械加工工艺手册表 5r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 75r/ 故实际切削速度 1000 75681000 6m/定工时 查机械加工工艺手册表 j 321 其中 )32(1 532 l 3的试切附加长度 m 540 文） 16 钳 去毛刺 17 检 检验 18 划 划线（每批划两件） 见工序卡 19 铣 铣钉孔两端面 根据机械加工工艺手册表 52K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 其中 查机械加工工艺手册表 T= s 查机械加工工艺手册表 80D L=20 d=22Z=10 铣削宽度0机械加工工艺手册表 s=确定机床主轴转速： ws 1000 80 535r/据机械加工工艺手册表 75r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 475r/ 故实际切削速度 1 0 00 4751251 0 00 定工时 第四章 各工序参数的确定 查机械加工工艺手册表 1 l 为加工长度， 21,刀具切入退出长度 m 5 04 7 5102.0 查机械加工工艺手册表 50mm/ m 540 铣破 根据机械加工工艺手册表 62K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 其中0机械加工工艺手册表 T= 3109 s 查机械加工工艺手册表 D=160 L=3.0 d=32Z=148 铣削宽度机械加工工艺手册表 09(s=63m/定机床主轴转速： ws 1000 160631000 125r/据机械加工工艺手册表 18r/计算转速最接四川理工学院毕业设计（论文） 近，为防止速度的损失现选取 118r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 1 1 81 6 01 0 0 0 定工时 查机械加工工艺手册表 1 l =1120516016060)51()(1 ）（）（ee 2l =2 5mm m 21 1 81 4 80 0 7.0 查机械 加工工艺手册表 18mm/ m 80112 去毛刺 22 铣 铣杆、盖配合面 根据机械加工工艺手册表 52K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 其中 查机械加工工艺手册表 T= s 查机械加工工艺手册表 D=80 L=36 d=27Z=10 铣削宽度0机械加工工艺手册表 四章 各工序参数的确定 s=确定机床主轴转速： ws 1000 80 40r/据机械加工工艺手册表 00r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 600r/ 故实际切削速度 1 00 0 6 00801 00 0 定工时： 查机械加工工艺手册 表 1 l 为加工长度， 21,刀具切入退出长度 m 206001012.0 查机械加工工艺手册表 50mm/ m 4112 去毛刺 24 铣 铣盖顶面，保持尺寸 68 根据机械加工工艺手册表 52K 由机械加工工艺手册表 由机械加工工艺手册表 四川理工学院毕业设计（论文） 其中 查机械加工工艺手册表 T= s 查机械加工工艺手册表 D=40 L=32 d=16Z=6 铣削宽度5机械加工工艺手册表 s=确定机床主轴转速： ws 1000 40 据机械加工工艺手册表 50r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 150r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 1 5 0401 0 0 0 定工时： 查机械加工工艺手册表 1 l 为加工长度， 21,刀具切入退出长度 m 8015062.0 查机械加工工艺手册表 50mm/ m 0 5525 磨杆盖配合面成 （ 1）磨杆配合面 查机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 第四章 各工序参数的确定 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 v =s= 查机械加工工艺手册表 60r/本工序单边余量轮 D=200B=50T=540s 材料为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000工件计算磨削长度 L=132 工件磨削宽度 b=80 查机械加工工艺手册 表 k=1 查机械加工工艺手册表 轴向进给量 程 同时磨削件数 Z=2 20 3 0 0 上为加工两件的时间，所以加工一件的时间为 2）磨盖配合面 查机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表 r 查 机械加工工艺手册表 v =s= 查机械加工工艺手册表 60r/本工序单边余量轮 D=200B=50T=540s 材料为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000工件计算磨削长度 L=132 四川理工学院毕业设计（论文） 工件磨 削宽度 b=80 查机械加工工艺手册表 k=1 查机械加工工艺手册表 轴向进给量 程 同时磨削件数 Z=2 20 3 0 0 上为加工两件的时间，所以加工一件的时间为 6 磨 磨杆钉孔面成 查机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 v =s=12m/ 查机械加工工艺手册表 60r/本工序单边余量轮 D=200B=63T=540s 材料为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000工件计算磨削长度 L=60 工件磨削宽度 b=24 查机械加工工艺手册表 k=1 查机械加工工艺手册表 轴向进给量 程 同时磨削件数 Z=1 上为单边时间，磨一件为双边 总t=2=四章 各工序参数的确定 27 磨 磨盖钉孔面成 查机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 v =s=12m/ 查机械加工工艺手册表 60r/本工序单边余量轮 D=200B=63T=540s 材料 为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000工件计算磨削长度 L=60 工件磨削宽度 b=24 查机械加工工艺手册表 k=1 查机械加工工艺手册表 轴向进给量 程 同时磨削件数 Z=1 上为单边时间，磨一件为双边 总t=2=8 钳 去毛刺 29 检 检验 30 钻 钻、扩、铰孔 2- 15 1）钻孔至 14机械加工工艺手册表 机床为 查机械加工工艺手册表 钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为 14削部分 57l 查机械加工工艺手册表 进给量 f=r 查机械加工工艺手册表 四川理工学院毕业设计（论文） 机械加工工艺手册表 中 查机械加工工艺手册表 T=1800s v =s=27m/定机床主轴转速： m 71 0 001 0 00 rd vn w 根据机械加工工艺手册表 30r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 530r/ 故实际切削速度 1000 530141000 定工时： 查机械加工工艺手册表 1 m 285 2）扩孔至 查机械加工工艺手册表 机床 为 查机械加工工艺手册表 钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为 15削部分 57l 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 第四章 各工序参数的确定 机械加工工艺手册表 中 查机械加工工艺手册表 =1800s v =s=22m/定机床主轴转速： m 210001000 rd vn w 根据机械加工工艺手册表 标准转速 530r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 530r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 5 3 0151 0 0 0 5m/定工时： 查机械加工工艺手册表 1 m 285 3）铰孔至尺寸 查机械加工工艺手册表 机床为 查机械加工工艺手册表 铰刀为锥柄机用铰刀，铰刀直径为 16削部分 52l 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 四川理工学院毕业设计（论文） 机械加工工艺手册表 中 查机械加工工艺手册表 =1800s v =s=定机床主轴转速： m 4 0 01 0 0 0 rd vn w 根据机械加工工艺手册表 标准转速 400r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 400r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 4 0 0151 0 0 0 定工时： 铰杆上面的孔的工时 查机械加工工艺手册表 1 m 218 查机械加工工艺手册表 1 m 218 各工序参数的确定 31 检 检验 32 钻 到角（钉孔）两个 1 45成 33 钳 去毛刺油污对号用 螺钉、螺母连接杆盖拧紧力 98127N/M 34 磨 精磨 40平面成（应反复磨两平面） 查机械加工工艺手册表 7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表 r 查机械加工工艺手册表 v =s=12m/ 查机械加工工艺手册表 60r/本工 序单边余量机械加工工艺手册表 轮 D=200B=63T=540s 材料为铬刚玉 定工时： 查机械加工工艺手册表 000（ 1）大头 工件计算磨削长度 L=105 工件磨削宽度 b=85 查机械加工工艺手册表 k=1 查机械加工工艺手册表 轴向进给量 程 2）小头 工件计算磨削长度 L=82 工件磨削宽度 b=62向进给量 程 上为加工单面大小头的时间因此 四川理工学院毕业设计（论文） 总t=2（ =5 钳 去毛刺、拆下螺钉、螺母 36 镗 镗 46 45 机床选 具材料 边余量 5机械加工工艺手册表 f=r 查机械加工工艺手册表 s=18m/算 45 18100 0100 0 d v=127r/定械加工工艺手册表 18r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 118r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 1 1 8451 0 0 0 定工时 查机械加工工艺手册表 j 321 其中 )32(1 532 l 3 m 540 镗 46 机床选 具材料 边余量四章 各工序参数的确定 查机械加工工艺手册表 f=r 查机械加工工艺手册表 s=21m/算 46 2110001000 d v=定械加工工艺手册表 50r/计算转速最接近，为防止速度的损失现选取 150r/ 故实际切削速度 1 0 0 0 1 5 0461 0 0 0 定工时 查机械加工工艺手册表 j 321 其中 )32(1 532 l 3 m 540 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力 98127N/M 打磨小头尾部氧化皮，能探伤即可 39 镗 镗大头孔至 70，到角 机床选 具材料 边余量机械加工工艺手册表 f=r 查机械加工工艺手册表 s=21m/算文） 70 2110001000 d v=定械加
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号