φ22垫片冲压课程设计【含机械工艺卡片及三维图】
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22
垫片
冲压
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!【包含文件如下】【冲压课程设计类】CAD图纸+word设计说明书.doc【需要咨询购买全套设计请企鹅97666224】.bat
3D
冲压目 录.doc
凸凹模.dwg
凸模固定板.dwg
封皮.doc
机械加工工序卡（已完成）.doc
机械加工工艺卡(已完成).doc
装配图.dwg
设计说明书.doc
说明书版本2.wps
目 录
1 绪论 1
2.冲裁模具设计题目 1
3.1零件的工艺分析 2
3.1.1结构与尺寸 2
3.1.2精度 2
3.1.3材料 2
3.2 确定冲裁工艺方案 3
3.3凸、凹刃口尺寸计算 4
3.4 计算冲压力与压力中心，初选压力机 5
3.1.1冲压力计算 5
3.1.2压力中心计算 6
3.5 排样方案的确定 6
3.5.1搭边的选取 7
3.5.2送料步距、条料宽度及板料间距的计算 7
3.6 冲裁模具主要零部件的结构与设计 8
3.6.1 模具类型的选择 8
3.6.2定位方式的选择 9
3.6.3卸料装置和推件装置的选择 9
3.6.4 工作零件的设计 10
3.7 模架及组成零件的设计 12
3.8 工作紧固件的选用 13
4.9 压力机的选用及校核 13
4.9.1. 压力机的选择 13
4.9.2 装模高度的校核 13
3.10 模具的总装图及工作原理 14
4 总 结 15
致 谢 15
参考文献 15
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：
方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产；
方案二：采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；
方案三：用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一是模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以足该零件的年产量要求。
方案二复合模是一种多工序的冲模，是在压力机的一次工作行程中，在模具同一部位置时完成数道分离工序的模具。复合模的设计难点是如何在同一工位上合理地布置几对凸、凹模。它在结构上的主要特征是有一个既有落料凸模有冲孔凹模的凸凹模。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高另外还有按有无导向装置及导向方法、送料方式、卸料方式等进行分类。
方案三也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂，且成本高一般组合冲裁工序比单工序生产效率高，加工的精度等级高。冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：
- 内容简介：
-
）排样方式的确定以及计算）（2）压力中心的确定及相关计算）（3）冲压力的计算）（4）工作零件的刃口尺寸计算）（5）卸料弹簧的设计）模具类型的选择）（2）定位方式的选择）（3）卸料、出件方式的选择）（4）导向方式的选择）1）主要零件的结构设计）（2）定位零件的设计）（3）导料板的设计）（4）卸料板的设计）（5）模架及其它零件的设计0）0）0）1）2）3）复合模设计说明任务描述：工件的名称：圆环工件简图：见下图生产批量：大批量材料：纸符合国家制图标准：纸符合国家制图标准： 工 。材料为 ，具有 的冲压性 合冲工件简 ，孔与 的 要求工件尺寸 部为 ， 度为尺寸 度 ， 冲 要求。冲孔落料 工 ，有以下工艺方案：方案：简 模分 ，“落料，冲孔 工 模生产。4方案：落料案：冲孔案生产 ，工件计 大，作 方，要 工 模具，成”生产 ，以 大批量生产要求。复合模模具的 为 度尺寸 度 ，生产 ，模具结构复 ， 零件的 简 称，模具制造 。 产，零件的冲 度 ， 冲压件的 为 度，要 模具 设 导 导 ， 模具制造、 装复 。 以方案为 。计算（1）排样方式的确定以及计算设计复合模，要设计 料排样图，工件图为 圆环， 排材料 。排样方 ， 料。，定 料 。的 ，厚 。 料度为 ， 为，计算冲压件毛坯的面积A 5 的材料 为5 %。见下图22 r R 2 ）压力中心的确定及相关计算图为圆环，属结构简 称的材料， 以压力中心位冲 件轮廓图的 中心 。6（3）冲压力的计算模具，选择弹性卸料，下出件。冲压力的相关计算见 根据计算结果，冲压设备拟选择 ： 料及冲压力的相关计算 项目分类项目 式结果备注排样 冲 件面积 5料度 + , A A + 3 的材料 5 %冲压力 冲 力L 33 66737N L 3 6 卸料力 F 5 737 5推件力 F 7 6 73737 F+37 N 弹性卸料下出件（ ）工作零件刃口尺寸计算确定工作零件刃口尺寸计算方 前，首要考虑工作零件的工方 及模具装配方 。结合 模具的特点，工作零件的相简 , 宜线22 00 xF 凸凹模，凸凹模定板，卸料板，这工方 以这些零件各 孔的同轴度，装配简化。因此工作零件刃口尺寸计算 按分开工的方 来计算，具体计算见 示。 ：工作零件刃口尺寸的计算尺寸及分类 尺寸转换 计算 式 结果 备注落料 得冲 双面 隙 7 磨损系数X 5，模具按制造。校核 R 5冲孔 5（5）卸料弹簧的设计卸料弹簧的设计计算见 。选的 弹簧的长度无致， 然会造成受力 均匀，运动产生歪斜，影响模具的 常工作。 ：卸料弹簧的设计计算项目 式 结果 备注卸料板工作 程3 为凸模具凹 ，为凸模冲 后 ，为凸模修磨量 5 , 为的弹簧工作 程 弹簧 度 36 0)(02/( 1 0)( 0(h 21 工 1工H 修工工 H 工 85%，选 圆筒弹簧弹簧的预压缩量 5 每 弹簧承受的载荷57 5 校核弹簧 度 5 要求弹簧的 装度3 6 4. 模具总体设计（）模具类型的选择冲压工艺分析知，复合冲压， 以模具类型为复合模。（ ）定位方式的选择因为 模具的是 料，控制 料的送导料板，无侧压装。控制 料的送 料 初定 ，导 定 。第件的冲压位 活动 料 定 。（3）卸料，出件方式的选择因为工件料厚 ，相薄，卸料力小， 弹性卸料。又因为是复合模生产， 以下出件作与提生产 。（ ）导向方式选择为 提模具寿命工件治疗，方 装调整， 复合模中 导柱的导向方式。5 主要零部件设计（）主要零件的结构设计 a 凸凹模结合工件外 考虑到工，将凸凹模设计成 式，线切割机床工。预H 预 151F 21 卸（ 2 H H 预 9图1料凹模 因为 冲的孔均为圆，都 属要特别护的小凸模，工简 ，装备与更换。落料凹模结构如） 示。凹模整体凹模，各冲 的凹模孔均线切割机床工， 排凹模具模架 的位 时。要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄范 。其轮廓尺寸按 式计算：凹模厚度 b ，为 方弹簧 装， 凹模厚 （ 5- ） 7 凹模度 b+ 凹模轮廓尺寸为 10图- （ ）定位零件的设计落料凹模 部设 定位 ， 卸料板 径为 的 孔作为导 孔。定位 7 6 装 落料凹模 面，定位 导 部分与定位孔 7 6配合。11（3）导料 的设计导料 设 为 ，导料 侧与 料 ， 径为 ，相 ，导料与 料 隙 ，导料 度 ，（ ）卸料板部件设计a 卸料板的设计卸料板的 尺寸与凹模的 尺寸相同，厚度为 。 5 制造，度为 - 5 R 。b 卸料 的选卸料板 设 ， 称 径为 ， 部分为 6 。 （5）模架及其 零部件设计模具 式导柱模架，导柱分别为 5,导分别为 5。模 厚度 3 ， 板厚度 6 ，定板厚度 6 ，下模 厚度3 ，型 定板为6， 板为 模具的合度：7 6 见 模具合度小 选压力机J 3- 5的 大装模度（ ），以。6模具总装图（见 ）以 设计，得如图 示的模具总装图。模具 模部分主要 模 、板、凸凹模、凸凹模定板、弹簧及卸料板成。卸料方式弹性卸料，以弹簧为弹性件 下模部分 下模 、凹模板、冲孔凸模、导料 、定位 成。7冲压设备的选定校核，选择开式双柱 要求。主要参数如下：称压力： 5 N “ 程：65 H 2 下模 模12大合度： 7 大装模度： 调 大装模度： 大装模度： 板尺寸（厚度 径）：5 模柄孔尺寸：3 6 大：3度、模具零件的工工艺” 冲 模，模具零件工的关 工作零件、定板以及卸料板。线切割工，这些零件的工 得相简 。 示为落料凸模的工工艺程。工 工 名称 工 工 简图1 备料 将毛坯成长方体704060” 3 面, 成 ，134 ” 调5 磨 磨面， 成 6 工线 出各孔位 线、型孔轮廓线7 工 孔孔及孔按位 工 孔、 孔及孔8 ” 按”工艺， ，到6064面 磨 下面10 线切割 按图切割型孔到尺寸要求11 工 修 面到设计要求12 、模具的装配根据装复合模装配要点，选凹模作为装配准件，装 模，装下模，调整 隙，冲，修。具体的 见 示。 工 工艺说明1 凹凸模预装 1）装配前 各凸模及尺寸以及凹模孔，是符合图纸要求尺寸 度，。2）将各凸模分别与相 的凹模孔相配， 其 隙是 工均匀。 合的 修磨 更换。2 凸凹模装配 以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模定板的孔中，。3 装配 模 1） 模 中心线，按中心线预装凹模、 板、凸模14定板2） 模 ， 工 的凹模分别确定其 孔位， 分别 孔、 3）将 模 、 板、凸模定板、凹模装 ， ，入 4 装配下模 1） 凹模中 后将凸凹模与定板合装入凹模，将 模转2）预装下模，出与凸凹模定板相 的 孔、 孔位 孔、 孔3） 将定板合、 板、下模 ， 要 4）将卸料板装 装入定板的凸凹模 ，装 弹簧卸料 ， 调卸料板出凸凹模下 12 凸凹模 隙 调整合 后， 6）切纸 ，合 后入 5 冲与调整 装机冲， 根据冲结果作相 调整 装配图及主要文献设计小结设计小结”又这程有 的 。 到 同与 的 ， 的动 力。 然设计的模具 定 ，是， 得 力，以设计实的 模具 这 件知，制图知， 装配图如下 15161. 模 . 动 7. 板 1. 件 12. 定板 15. 18. 承板 0. 料 、 计算机文化础础，徐立 主编，电
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