某钢厂230m3高炉、36m2烧结机和3200nm3／h制氧机站设备安装工程监理细则

钢厂230M3高炉、36M2烧结机和3200NM3/H制氧机站设备安装工程监理细则目录第一章总则第二章工程前期准备第三章冶金机械设备安装第四章液压、气动和润滑系统安装第五章通用机械设备安装第六章起重机安装第七章制氧设备安装第八章设备试运转第九章其余事项说明第一章总则11概述钢厂230M3高炉、36M2烧结机和3200NM3/H制氧机站的所有冶金机械设备、通用机械设备和制氧设备安装工程应按设计要求、国家现行技术标准、规范、技术合同、设备说明书和有关技术资料进行安装施工和验收。钢厂230M3高炉、36M2烧结机和3200NM3/H制氧机站的设备制造和安装精度要求普遍比以往同类型项目要高。设备的安装质量主要依靠施工人员在每一道工序中贯彻全面质量管理思想和制度来保证。施工过程中必须认真贯彻自检、互检和专业检查相结合的质量检验制度，对每一道工序均进行检查，应有实测的详细记录。在施工中应执行工序质量控制点，即停工待检（H点），现场见证（W点）。监理方在施工过程中进行质量跟踪、巡视，对施工计划、进度进行控制。对质量验收签认每道工序的合格证，批准下道工序施工。但并不承担合同中规定的由施工方承担的质量、工期方面内容的责任和义务。12执行的标准和规范121质量管理和质量保证系列标准GB/T19000ISO9000122公差与配合国家标准。123形状和位置公差国家标准。124冶金机械设备安装工程施工及验收规范125冶金机械设备安装工程质量检验评定标准126机械设备安装工程及验收通用规范GB5023198127起重设备安装工程施工及验收规范GB5027898128工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597129现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236981210钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323871211混凝土结构工程施工及验收规范GB5020492第二章工程前期准备21施工单位必须对安装的机械设备图纸、技术文件和有关的国家标准、规范熟悉。22施工单位必须编制施工组织设计或施工方案报监理方审查。23施工单位应有健全的质量保证体系，安全保证体系和管理制度。24施工单位对设备安装前的各项准备工作和材料、安装机械、工具应具备完好，其规格、性能应能满足施工要求。25施工单位在设备安装中采用的各种检测仪器、仪表和设备应符合现行国家计量法的规定，其精度等级不应低于被检测对象等级。26施工单位应有健全的项目管理班子。各机构成员、专业技术人员、专业质量检查员、专业测量员和现场安全员的数量、职务、职称应报监理方审查。27施工单位应将各工种人员数量、岗位班次和具有合格证的焊工、起重工、安装钳工、电工等及各专业班组长报监理方审查，无证不准上岗。28施工总承包单位所选择的分包施工单位的资质应报监理方审查。第三章冶金机械设备安装（高炉项目、烧结机项目）31事前控制安装单位资质审查，应获市技术监督局认可；安装工程施工组织设计及施工作业方案审批；特种作业人员资格证验证；安装用计量器具报验；设备基础质量交接资料查验；开工报告审批；设备开箱验收，查是否缺件，查质量缺陷，查主要合格证，查图纸说明书等随机资料；大型吊装机具进场查验；端梁连接查高强螺栓合格证及实物质量；润滑油、脂规格、型号、数量。机械设备（国内）进厂开箱检查，主要检查外观质量、规格型号、有必要受甲方委托进行制造过程监检；管道、阀门进厂前后的材料报审检查、试验；向安装单位提出监理方的质量控制程序及要点；督促承包单位办理压力容器、压力管道、易燃易爆有毒介质气体管道的安装许可证；对承包单位特殊工种的资质进行确认。32事中控制查安装单位是否有分包、转包情况；查安装工程施工作业方案的执行情况；查验特种作业人员、安装用计量器具；设备基础遗留质量问题处理；跟踪设备开箱遗留问题处理（含设备供货催交进度）；吊装安全巡查；查端梁连接件接触面质量及高强螺栓拧紧状况；设备安装按国家规范检查有关装配尺寸误差；查润滑油、脂合格证，看实物质量查加油量，查使用后是否有漏油现象（应组织处理）；查已安设备的缺件、缺陷、质量问题处理；组织无负荷试车，幷检查；安装初验报告审查、签证；负荷试车的准备工作，陪同特检人员试车。管道除锈、脱脂、酸洗质量，管道支架（支座）、焊接、试压、试漏、吹扫。33事后控制联检问题整改；督办安全使用许可证；实物移交；竣工资料移交。34设备的开箱检查341协助建设单位做好设备的开箱验收，按照装箱单的箱号和装箱单的明细表清点设备的规格、型号、数量和技术文件。342对于裸装托运到货的设备和构件，应检查是否有变形或在运输途中损坏等现象。343以上检查验收如发现设备有缺件和损坏现象，应及时向建设单位联系。344设备的开箱检查确认无缺件和损坏现象后，交由施工单位对其制造质量进行检测，检测结果如有超标现象，则由施工单位临时保管并提出处理意见或经由业主通知制造厂商来人处理，处理完毕能够满足安装要求后，由施工单位填写A9表设备进场报验单附设备合格证（原件及复印件各一份，原件复核后退还施工单位，复印件留存监理）报监理批准，准备开始安装工作。35设备的清洗与装配351设备零部件需要清洗时，宜采用煤油或汽油等溶剂油清洗，清洗后应用清洁布擦干。352设备拆卸、装配前，应了解设备的构造和技术要求，确定拆卸顺序和方法。353设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的尺寸偏差，形状和位置偏差，符合设备技术文件的要求后，按照装配顺序和标记进行装配。36设备基础的验收361设备基础的位置、几何尺寸和质量要求应符合设计图纸要求和国家标准、混凝土工程施工及验收规范的规定，并应有验收资料和记录。362设备安装前应对基础位置和尺寸进行复检，其允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（MM）坐标位置（纵、横轴线）20不同平面的标高20平面外形尺寸凸台平面外形尺寸凹穴尺寸202020每米5平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）全长10每米5垂直度全长10标高（顶端）20预埋地脚螺栓中心距（在根部和顶部测量）2中心位置10深度20预埋地脚螺栓孔孔壁铅垂度每米10标高20中心位置5水平度（带槽的锚板每米）5预埋地脚螺栓锚板水平度（带螺纹孔的锚板）每米2363设备基础表面、地脚螺栓预留孔中的油污、杂物、积水应清除干净，螺纹和螺母应保护完好，基础表面应凿麻面。364基础应埋设沉降观测点进行监测（在设备安装前、安装后和设备试车后），并应有监测记录和有关观测点的布置位置图。37放线就位和找正调平371设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线，应按设备的具体要求埋设一般的或永久的中心标板或基准点，其材质采用不锈钢制作。372设备的纵、横向中心线极限偏差、标高极限偏差、水平度或垂直度公差应符合轧钢设备安装施工及验收规范（YB924993）的规定和各专业冶金机械设备安装工程及验收规范的规定。373设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时不得改变原来测量的位置。374设备找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部件中选择1）设备的主要工作面；2）支撑滑动部件的导向面；3）保持转动部件的导向面或轴线；4）部件上加工精度较高的表面；5）设备上应为水平或垂直的主要轮廓面。375当测量直线、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求1）根据测量精度选用直径为02075MM的整根钢丝；2）两端应用滑轮支撑在同一标高面上；3）钢丝两支点间的距离不应大于16M；4）测点处钢丝下垂直度可按下式计算F500QXLX/P式中F测点的精度，MM；Q单位长度的钢丝重量，KGF/M；X测点至一支点的距离，M；L钢丝两支点间的距离，M；P钢丝拉紧力，KGF。38地脚螺栓的检查验收381地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。382地脚螺栓任一部分离孔壁的距离应大于15MM，地脚螺栓底端不应碰孔底。383地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂保护。384应在预留孔中的混凝土达到设计强度的75以上时拧紧螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀，拧紧螺母后，垫圈应与设备底座、螺母应与垫圈接触紧密，螺栓应露出螺母，露出长度宜为螺栓直径的1/32/3。39垫铁设置技术要求391每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁。392垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方，相邻两垫铁组间的距离宜为5001000MM。393每一组垫铁的面积应根据设备重量加在该垫铁组上的负荷和地脚螺栓紧固力决定，可按规范YBJ20183选定。394使用斜垫铁时，在设备调平后、灌浆前应用定位焊焊牢。395平垫铁的块数不宜超过5块，厚的放在下面，薄的放在中间，且不小于2MM，设备调平后应将垫铁相互用定位焊焊牢。396设备调平后，每组垫铁均应压紧，采用005MM塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙时，在垫铁同一断面处以两侧塞入的长度总和不得超过垫铁长度或宽度的1/3。397设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出1030MM，斜垫铁宜露出1050MM；垫铁组伸入设备底座面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。398采用座浆法放置垫铁时，座浆混凝土配制的技术要求及施工方法应按规范YBJ20183或GB503198。399当采用压浆法放置垫铁时，其施工方法应符合GB503198规范。310灌浆技术要求3101预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准混凝土工程施工及验收规范的规定。3102预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3103采用无收缩混凝土或水泥沙浆时，无收缩混凝土的配比亦可采用GB503198规范附录七的规定。3104灌浆层厚度应按设计规定，如无设计规定宜为50100MM。3105灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60MM。模板拆除后，表面应进行抹面处理。3106当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。311试运转及工程验收3111设备及其附属装置在安装完毕后，安装单位应进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合技术文件的规定，并有完整的每道安装工序的检查记录方可进行单体试运转。3112单机试运转应由安装单位编制试运转规程，报监理方审查。3113联动试车、热负荷试车工作涉及到生产工艺和各种专业较多，应由建设单位制定试车方案，安装单位负责检查设备的运转情况和处理设备在试车中出现的问题。3114机械设备安装工程竣工后，按冶金部颁发的冶金工业基本建设交工验收办法的规定进行验收。第四章液压、气动和润滑系统安装41安装前的检查411设备及元件必须有制造厂的合格证明书，规格、型号必须与设计相符，整体构造和外观应无损坏，所有外露的油、气口必须有封闭保护。412对闸阀、截止阀外观检查合格后，还应从每批中抽查10（至少一个），以其公称压力的125倍的工作压力用水做严密性试验，以阀瓣密封面不露为合格。若有不合格，再抽查20，如仍不合格，则需逐个检查。413管子及管道附件其材质、规格与数量应符合设计要求；钢管的壁厚公差应符合国家标准，钢管应无锈蚀等缺陷。414软管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格、型号应与设计相符，软管的壁厚应均匀，外观无缺陷。软管总成的接头外观应光滑，螺纹应无缺陷。415所有的密封件的规格、型号、压力和数量应符合设计要求，尺寸精度应符合国家标准，外观应无缺陷。42设备及元件安装应具备的条件1）设备及元件已经清点和检查；2）设备基础已检验合格；3）油库地坪及墙壁已粉刷装修完毕，照明、防水设施已经设置；4）油库通风、排水设备（设计配备或临时自备）已可供使用。43管道的焊接和安装431参加管道的焊工必须持有上岗合格证。432钢管必须有制造厂的质量证明书，到货钢管的规格、材质和精度级别必须有质量证明书，且与设计相符。如其一不相符或无钢号和炉号，则不得使用。433管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。434工作压力等于或大于63MPA的管道，其对口焊缝质量应不低于级焊缝标准；工作压力小于63MPA的管道，其对口焊缝质量不应小于级焊缝标准。435、级焊缝的坡口应用机械方法加工，级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧乙炔加工，则需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的不平整处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工。436焊接材料应具有制造厂的合格证明书。437采用氩弧焊接或用氩弧焊打底时，管内宜通保护气体。对下列焊缝，宜采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充1）液压伺服系统管道焊缝；2）奥氏体不锈钢管道焊缝；3）焊后对焊缝根部无法清理的液压、润滑系统管道的焊缝。438焊缝射线探伤抽查量根据焊缝等级按规范要求决定，探伤应在压力试验前进行。439管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检修。4310管子外壁与相邻管道之管件边缘的距离应不小于10MM。4311同排管道的法兰或活接头应相间错开100MM以上。4312穿墙管道的接头位置应距墙面08M以上。4313在同一平面上排管的管外壁间距及高低宜一致。4314管道坐标位置、标高的安装极限偏差均为10MM，水平度或垂直度公差为2/1000。4315润滑油系统的回路管道，应向油箱方向布置，其坡度为125/100025/1000，并向下倾斜，润滑油粘度高、斜度取大值，反之取小值。44管道酸洗、冲洗、吹扫和涂漆441液压、润滑管道的除锈，应采用酸洗法，管道的酸洗应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。442油库或液压站内的管道宜采用槽式酸洗法，从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，宜采用循环酸洗法；酸洗液的配方按规范配制。443管道酸洗后应采用工作介质或相当工作介质的液体进行冲洗，宜采用循环方式冲洗。应将液压马达、储能器、伺服阀和比例阀与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀应用冲洗板代替。444润滑系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，应将润滑点与冲洗回路分开。445管道冲洗后的清洁度的检查采用显微镜颗粒计数法检查，伺服系统的清洁度不低于15/12级，带比例阀的液压控制系统及静压轴承的供油系统的清洁度不低于17/14级。446液压传动系统、动静压轴承的静压供油系统、润滑油系统和润滑脂系统，采用颗粒计数法检测时，应不低于20/17级。447采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取；取样应连续进行23次，以平均值为冲洗结果。448管道冲洗后应采用干燥的压缩空气进行吹扫，在排气口采用白布或涂白漆的靶板检查，应在5MIN内其白布或靶板上以无铁锈、灰尘及其它脏物为合格。449液压、润滑系统的涂漆，颜色和油漆品种按设计要求。油漆应有合格证明书，不得使用过期油漆。45系统压力试验、调整和试运转451液压系统的压力试验应在冲洗合格后进行，压力试验介质一般应用工作介质。工作介质加入油箱时应过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。452系统的试验压力应符合下表的规定系统公称压力P（MPA）1616315315试验压力15P125P115P453系统压力试验时，应做低压循环，排净系统中的空气。系统中的油（液）马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和储能器等，均不得参与试压。试压时应缓慢升压到试验压力值，保持压力10MIN，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等均不得有渗漏现象。试验合格后，应有压力试验记录。454润滑系统的试验压力为工作压力的125倍，持压10MIN降至工作压力，进行全面检查无漏油及其它异常现象为合格，并有压力试验记录。455系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。施工单位应根据设计要求编制调试方案。456系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序，各部分调试完后有详细记录。第五章通用机械设备安装51空压机、风机、泵类设备安装执行压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范。安装前应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高幷应符合工程设计要求。泵的开箱检查应按设备技术的规定清点泵的零件和部件，幷应无缺件损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；泵的主要安装尺寸幷应与工程设计相符。输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格应逐件核对。52潜水泵安装前应将电缆接头应浸入水中6小时，用500V摇表测量，绝缘电阻不应低于5兆欧；电子定子绕阻在室温中浸渍48小时后，对机壳绝缘电阻不应低于40兆欧。引进设备执行引进国的标准。53设备出厂时已装配调整完善的部分不得拆卸。驱动装置连接时，应以风机和泵的轴线为基准找正；驱动机与风机和泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。54管道的安装除应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定外，管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；吸入管道和输出管道应有各自的支架，风机和泵不得直接承受管道的重量；相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；管道与风机和泵连接后，应复检风机和泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；管道与风机和泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，幷应防止焊渣进入风机和泵内。55吸入和排出管道的配置应符合设计规定。润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。当无规定时，应按现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范的规定执行。风机和泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。风机和泵应在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。56设备安装前应清洗并检查其是否在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应拆下叶轮部件应清洗洁净，叶轮应无损伤。57设备冷却水管路应清洗洁净，幷应保持畅通；管道泵和共轴式泵不宜拆卸；解体出厂的泵应清洗并检查主要零件、部件和附属设备、中分面和套装零件、部件的端面，不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其它缺陷。清洗洁净后应去除水分幷应将零件、部件和设备表面涂上润滑油和按装配的顺序分类放置；泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。58整体安装的空压机、风机和泵，纵向、横向安装水平偏差应符合规定，幷应在风机和泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量；解体安装的风机和泵纵向、横向安装水平偏差均应在水平中分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。59设备安装找正时，驱动轴与泵轴、驱动轴与变速器轴以联轴器连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定；驱动轴与泵轴以皮带连接时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合规定。510输送高温介质的风机和泵在常温状态下找正时，应按设计规定预留其温度变化的补偿值。511空压机、风机和泵安装解体时，应测量转子叶轮、轴套、叶轮密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，其允许偏差应符合设备、技术文件的规定。转子部件与壳体部件之间的径向总间隙应符合设备技术文件的规定。叶轮在蜗室内的前轴向、后轴向间隙、节段式多级泵的轴向尺寸均应符合设备技术文件的规定；多级泵各级平面间原有垫片的厚度不得变更。叶轮出口的中心线应与泵壳流道中心线对准；多级泵在平衡盘与平衡板靠紧的情况下，叶轮出口的宽度应在导叶进口宽度范围内。512滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座应紧密贴合，其过盈值、轴瓦与轴颈的顶间隙和侧间隙均应符合设备技术文件的规定。513滚动轴承与轴和轴承座的配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整。当无规定时应按现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定执行。513组装填料密封径向总间隙应符合设备技术文件的规定。填料压紧后，填料环进液口与液封管应对准或使填料环稍向外侧。514机械密封、浮动环密封、迷宫密封及其它形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定。当无规定时，应符合现行国家标准机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定。515轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。516双层壳体泵的内壳。外壳组装时，应按设备技术文件的规定保持对中；双头螺栓拧紧的拉伸量和螺母旋转角度应符合设计规定。517设备试运转前应检查转向；应查明管道泵和共轴泵的转向；应检查屏蔽泵的转向；各连接部位应无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、无异常现象。518高温泵在高温条件下试运转前,除应符合上条规定外，尚应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应大于50；泵体表面与有工作介质的进口的工艺管道的温差不应大于40；预热时应每隔10MIN盘车半圈，温度超过150时，应每隔5MIN盘车半圈；泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙均应符合设备技术文件的规定；应接通轴承部位和填函的冷却液；开启入口阀门和放空阀门，幷排出泵内气体，预热到规定温度后，再关闭放空阀门。519设备试运转时各固定连接部位不应有松动；转子及各运动部件运转应正常,不得有异常声响和磨擦现象；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；滑动轴承的温度不应大于70；滚动轴承的温度不应大于80；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；各润滑点的润滑油温度、密封液和冷却水的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；风机和泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2H；高速泵及特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定。第六章起重机安装61设备开箱检查611按装箱单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量应符合设计要求和设备技术文件要求，并应有出厂合格证明及必要的出厂试验记录。612机、电设备应无变形、损坏和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤弯折、打环、扭结、裂嘴和松散现象。62轨道的安装要求621钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。622吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线，轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。623轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10MM，且不应大于吊车腹板厚度的一半。624轨道的实际中心线对安装基准线水平位置的偏差不应大于5MM。625起重机轨道跨度的允许偏差按下式计算，但最大不应超过15MM。S3025（S10）式中S起重机跨度的允许偏差（MM）S起重机轨道跨度（M）626轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不应大于1/1000，每2米测一点，全程内高低差不应大于10MM。627轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差为10MM。628同一截面内两平行轨道的标高相对差不应大于10MM。629两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后轮的基距。6210轨道接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑。6211在钢制吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧，当有间隙，且其长度超过200MM时应加垫板垫实，垫板长度不应小于100MM，宽度应大于轨道底面1020MM，每组垫板不应超过3层，垫好后与钢梁焊接固定。6212轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。轨道上的车挡宜在吊装起重机前装好，同一跨端轨道上的车挡与起重机缓冲器均应同时接触。6213起重机的安装测量检查按规范GB5027898要求检查主梁上拱度、对角线的相对差、跨度相对差、大车车轮的水平偏斜、小车轨道高低差等。63起重机试运转631起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。632起重机试运转前，电气系统、安全连锁装置、制动器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确。633钢丝绳的固定在滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠。634起重机的空负荷试运转应符合下列要求1）操纵机构的操作方向应与吊车的各机构运转方向相符；2）分别开动各机构的电动机、其运转正常，大车和小车运行时不应卡轨，各制动器能准确、及时地动作，各限位开关及安全装置动作准确、可靠；3）当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）。635起重机静负荷试验应按下列程序要求进行1）将起重机停在柱子处，先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于三次，应无异常现象。2）将小车停在起重机的跨中位置，无冲击地起升额定起重量的125倍的负荷，在离地面高度为100200MM处，悬吊停留时间不应小于10MIN，并应无失稳现象，卸荷后将小车升到跨端，检查桥架，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏，或松动等缺陷。3）以上试验不得超过三次，第三次应无永久变形。试验后测量主梁的实际上拱度，其测量值应大于07S/1000MM（S起重机跨度）。636起重机的动负荷试运转应符合下列要求1）各机构的动负荷试运转应分别进行，当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行。2）起重机运行时，载荷应在跨中。3）起重机各机构的动负荷试运转应在全行程上进行。起重量应为额定起重量的11倍，累计起动及运行时间，对电动的吊车不应小于1小时，对手动的吊车不应小于10MIN。各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护，联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠。第七章制氧设备安装71制氧机设备安装工程特点焦钢3200NM3H制氧工程主要工艺设备包括空压机、氧压机、氮压机、空气预冷系统、分子筛纯化系统、分馏塔、增压透平膨胀机系统、气体球罐等设备和管路。本工程工艺设备空压机、氧压机、氮压机、膨胀机为主要机械设备，其特点转速高，要求可靠性、安全性强，安装精度高。分馏塔内的设备、分子筛、冷却器、液体贮槽、球罐等均为容器类设备，要求耐压、气密性和安全。制氧设备应根据技术合同、由厂家现场技术代表配合、按设计要求和国家规范进行安装。72制氧项目设备安装执行标准与规范机械设备安装工程施工及验收规范GB5023198冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ20183制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB5027498工业金属管道工程施工及验收规范GB5023597现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698钢熔化焊接对接接头射线照相和质量分级GB332387压力容器无损检测JB473094大型空分设备安装技术要求HTA110793铝制空分设备安装焊接技术要求HTA54112001脱脂施工及验收规范HGJ20282压力容器安全技术监察规程GB15089起重机设备安装工程施工及验收规范GB502789873设备安装前期要求施工单位必须对安装的设备图纸、技术文件和有关的国家标准、规范熟悉。施工单位必须编制施工组织设计或施工方案报监理方审查。施工单位应有健全的质量保证体系，安全保证体系和管理制度。施工单位对安装前的各项准备工作的材料、安装机械、工具应具备完好，其规格性能满足施工要求。施工单位在设备设备安装中采用的各种检测仪器、仪表应符合现行国家计量法的规定，其精度等级不能低于被检测对象。施工单位应将各工种人员数量的具有合格证的焊工、起重工、安装钳工报监理备查，无证不能上岗。74冷箱的安装冷箱板分散件运到现场拼装焊接，在焊接过程中，要防止变形，焊接过程中要经常检查尺寸。冷箱板每片对角线及四边垂直度的允许偏差应符合下表要求面板尺寸MM1000且200020004000400080008000120001200016000160002000020000允许偏差MM3456789冷箱的每段由四块冷箱板组成，通过板内骨架用螺栓连接定位，骨架之间为间断焊接，而冷箱外表面应为连续气密性焊接，焊后冷箱表面应不渗漏。75冷箱内容器的安装主塔、粗氩塔为分段运到现场，在切开封头时，要按设计要求坡口，要防止铝屑及杂物进入，焊口处应脱脂处理。上下塔的对口定位应准确，对口的平直度和垂直度用设备自带的校直器控制，上下塔焊缝的水平度可用U型压差计测量，各精馏塔的垂直度不应大于11000，经检查合格后才能焊接拉架固定。塔的对接焊缝需一次焊完，焊丝型号按设计要求，并应干燥无油污，焊工必须有合格证，工作服、手套必须干净无油污。焊缝100探伤检查，焊缝质量级，探伤不合格时，返修次数不得超过二次。76冷箱内配管冷箱内部各设备管道、阀门，外部凡与氧或富氧介质接触的设备管路，阀门和各忌油设备均应进行脱脂。脱脂按国家标准及规范的有关规定进行。当制造厂作过脱脂处理，且未被油污染时，可不再脱脂，当被油污染，应再作脱脂处理，脱脂采用三氯乙烯溶剂。脱脂应用下面任一种方法进行检查用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格；以波长为32003800埃的紫外线油渍检查灯检查管段表面，无显示油脂的紫兰萤光为合格。氧气专用阀门制造厂有材质、压力试验、脱脂等检验内容的质量合格证明文件，并在安装前，其密封包装无损、无油脂污染可直接安装在氧气管道上，否则应重新检查。冷箱内的管道安装应按顺序进行，不得强行配管。管路上的对接焊缝必须按设计要求进行射线探伤。管路上的温度计、压力表和分析管等接头应先开口，不得在配管后开。施工中各容器上的开口应封闭好，防止掉进杂物。各管道在安装中不能相碰，并应考虑管内液重和珠光砂压力及热胀冷缩。一般管距应不小于200MM。安装管架将管子定位，不允许将管子卡死，而且任何管架必须在管箍处衬石棉板，管架焊在冷箱骨架应牢固。应有足够的稳定性和刚性。77冷箱内阀门的安装冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管道安装前进行安装，各阀门的安装按设计要求。安装后的阀门启动要灵活。管道连接后冷试过程中都要对阀门的启动状态进行检查，无卡住现象为合格。安全阀安装要检查好垂直度。在管路运行时安全阀应进行调校，最终调校合格后应作铅封（或通知劳动部门进行铅封）。管道安装后，应分系统用干燥的空气进行吹扫，吹扫时空气压力；中压系统宜为02504MPA（表压），低于系统宜为004005MPA（表压）。系统的吹扫应反复多次冲击进行（精馏塔除外），吹扫时间应不小于4小时，采用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，5MIN后观察在滤纸或白布上无杂质为合格。78整体试压分馏塔吹扫洁净后，各系统应用肓板分开并进行气密性试验，试验的压缩空气应洁净、干燥、无油。升压应缓慢进行逐步升至试验压力，保持时间按GB5027498规范要求。气密性试验应在检漏后进行，检漏用的肥皂液应擦抹干净，应在试验压力稳定30MIN后开始记录起点压力和起点温度，并准时记录终点压力和终点温度，计算的残留率应符合规范要求。气密试验合格后，折下各系统的肓板，再按工作压力进行整体通气检查。整体裸冷试验整体冷试前各系统需做好运转准备，操作人员应熟悉成套空设备的工艺流程。裸冷试验应依次将分馏塔凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度，保持12小时，而后冷却整个分馏塔所有的设备，管路外表面上结白霜再保持34小时。在冷试过程中应组织人员进入冷箱（穿防寒用品）严格检查，对泄漏部位要做好标记，以后进行处理。对冷阀、低温薄膜调节阀可用工具旋紧螺母，并注意阀门有无卡阻现象。在冷试后和化霜前，应将冷箱内所有法兰及阀门的连接螺栓再紧固一次。分馏塔恢复到常温后，应以工作压力对整个系统通气检查，当有泄漏时应消除故障，如有补焊、密封面处理和局部改装，必须再进行裸冷试验。79装填绝热材料在冷试合格后，就可进行冷箱内装填珠光砂的工作，值时箱内的杂物必须清理干净，基础表面应干燥，珠光砂内不能混进可燃物。装填珠光砂时，分馏塔内各设备、管路均应保持4550KPA（表压），微开各计器管阀门。710氧压机、氮压机安装氧压机与氮压机结构基本相同，只是氧压机安装更应具可靠性，它们都是由底座、低压缸、高压缸、机壳、增速机、电机组成，辅助系统有供油装置、水冷系统、管路及仪表、电控组成。本细则作重点介绍氧压机的安装要求。氧压机的安装步骤基础测量凿麻基础面垫铁布置底座低压缸高压缸增速机电机二次灌浆辅助设备及管路安装注意事项和质量要求安装人员工作服必须经常保持干净无油污。安装零部件时不准带手套，要轻拿轻放，防止零件碰伤。安装时严防杂物掉入机内，每次装配调整完后要用无油塑料膜盖好。脱脂清洗的零部件，在安装过程中所接触的每种东西（如工具）必须彻底去油，特别不要把工具或零部件放在机壳的剖分面上，也不要放在其它附件上。底座的安装标高、中心线、纵向横向水平度必须达到设计要求。低压缸、高压缸、增速机、电机的安装标高、中心线、纵向横向水平度必须达到设计要求。各段的联轴器安装调整精度必须达到设计值。低压缸、高压缸的径向轴承调整间隙检测必须达到设计值。低压缸、高压缸的迷宫密封与转轴直径之间的间隙检测必须达到设计值。设备零部件脱脂后的残油量必须测定，其值不能超出设计要求。以上安装调整检测的数值必须有详细记录存档。711设备管路的安装氧压机的水、气、油管路按设计要求和有关规范施工。氧气管路的焊接需采用氩弧焊，焊后要求全部对接焊缝不少于20的焊缝全长进行射线探伤检查，符合GB332387级标准，法兰焊接及T型焊缝按GB473087渗透检测的级要求进行检查。管道的压力试验和气密性试验按规范进行，试验后将试验压力和日期都应打印在管道上面，并应有试验详细记录。所有管道都要酸洗、脱脂然后对表面进行油份检查，残留的油份应不大于125MG/M2，应有脱脂检测详细记录。管路的吹扫检查，使用干燥洁净的压缩空气或氮气进行吹扫，流速不低于20M/S，吹扫时间不少于4小时，在出口处的白布上检查无污物为合格。应有检查记录。712氧压机试运转氧压机的运转试验按设备生产厂家的操作说明书进行。713安装过程质量控制说明制氧工程各类设备安装精度高。容器、管道的焊接、试压脱脂、吹扫要求严格，尤其是氧压机及其管道应具有更高的可靠性。质量主要依靠安装人员在每一道工序中贯彻全面质量管理思想和制度来保证。在安装过程中必须一丝不苟，认真贯彻自检、互检和专业检查相结合的质量检验制度，对每一道工序均进行检查，应有实测的详细记录。在安装中应执行质量控制点，即现场见证（W点）、停工待检（H点），凡是列为质量控制对象的，安装单位应通知监理到场见证或对安装监督，凡是有隐蔽工程必须通知监理验收方可转入下道工序。每道安装工序完工后，未经监理检查，不得自行隐蔽或转入下道工序。安装的设备、材料等必须有合格证和材质证明，氧气阀门还应有脱脂证明文件。协助建设单位做好设备开箱验收，按照装箱单清点零部件，如有缺件和损坏应做好记录报建设单位解决。监理在安装过程中进行质量跟踪巡视，并对安装计划、进度进行控制，对安装工程质量验收签证。制氧机设备安装工程主要质量控制点分馏塔安装基础测量、垫铁、螺栓冷箱板焊接、安装垂直度主塔安装对口焊接、探伤、垂直度粗氩塔安装对口焊接、探伤、垂直度精氩塔安装对口焊接、探伤、垂直度塔内外管道安装脱脂、焊接、探伤、压力试验、气密性试验、吹扫阀门安装密封、脱脂、试压安全阀安装垂直度、调整、铅封管道支架安装焊接、管箍衬垫整体裸冷试验检查泄漏、阀门螺栓坚固装填珠光砂珠光砂质量、箱内洁净、基础干燥氧压机、氮压机安装基础测量、凿麻面、螺栓垫铁布置、水平度底座标高、中心、水平低压缸、高压缸、下壳体安装标高、中心、水平增速机安装标高、中心、水平增速机和低压缸联轴器安装两轴心径向位移、两轴线斜、端面间隙低压缸和高压缸联轴器安装两轴心径向位移、两轴线斜、端面间隙电机安装中心、标高、垫铁、螺栓、二次灌浆电机和增速机联轴器安装两轴心径向位移、两轴线斜、端面间隙低压缸和高压缸径向轴承安装间隙（采用03MM铅丝测量）低压缸和高压缸止推轴承安装间隙（千分表测量）低压缸和高压缸迷宫密封检查密封与转子轴之间的间隙（塞尺检查）压缩机一次精找完二次灌浆零部件脱脂残留油份检测脱脂后装配二次精找二次灌浆、最终各项检查记录上壳体剖分面安装涂刷水玻璃、螺栓坚固设备管道安装焊接、探伤、脱脂、试压、吹扫、润滑油管冲洗低温液体贮槽（整体出厂的小型贮槽只检查外观、接口和连接，核查压力容器质量保证资料）底板焊接、真空检漏泡沫玻璃砖砌筑高度、水平度均压板混凝土浇灌高度、水平度内外筒壁板、顶板弧度、错边量、直径、垂直度焊缝质量外观、探伤、内筒底板真空检漏试验罐顶正负压试验、罐壁试验、基础沉降检查酸洗、脱脂、钝化药剂和操作检查测试检验第八章设备试运转81机械设备单机试运转设备及其附属装置在安装完毕后，安装单位应进行调试，以检验设备安装的正确性，确认安装符合技术文件的规定，幷有完整的每道安装分部的检查记录方可进行单体试运转。单机试运转应由安装单位编制试运转规程，报监理方审查。联动试车、热负荷试车工作涉及到生产工艺和各种专业较多，应由建设单位制定试车方案，安装单位负责检查设备的运转情况和处理设备在试车中出现的问题。机械设备安装工程竣工后，按冶金部颁发的冶金工业基本建设交工验收办法的规定进行验收。单机分项系统安装完毕，其质量全部达到规定要求后，需对单体设备、分系统进行空运转试车并调整其动态参数单体试车空负荷联动试车（冷