端盖零件的机械加工工艺规程及Φ4孔工艺装备设计【优秀机械课程毕业设计论文】
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零件
机械
加工
工艺
规程
装备
设备
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- 资源描述：
-
文档包括:
说明书一份，22页。7100字。
工序卡三张。
工序卡一张。
图纸共4张，如下所示
A1-钻夹具装配图.dwg
A3-夹具体.dwg
A3-零件图.dwg
A3-毛坯图.dwg
- 内容简介：
-
台州职 院 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 车床 零件名称 端盖 共 3 页 第 1 页 5 67436 . 3车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 2 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通用三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工 步内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 1 粗 车 ，精车 75 端面 ，光洁度要求 车精车75 外圆，光洁度要求 游标卡尺 0r/m/给量 切削深度 进给次数 工步工时 mm/r 动 辅助 2 粗车底部的结合面，光洁度 车该位置光洁度要求 中结合面处圆跳动公差要求 准为 B 游标卡尺 0 3 粗 车 ，精车 74 槽，光洁度要 求 证尺寸长度 3 游标卡尺 0 台州职 院 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 车床 零件名称 端盖 共 3 页 第 2 页 5 81 5301 0 25+1 . 6工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 2 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编 号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通用三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工 步内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 1 粗 车 ，精车 25 内孔 ，光洁度要求 倒角 游标卡尺 0r/m/给量 切削深度 进给次数 工步工时 mm/r 动 辅助 2 3 台州职 院 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 车床 零件名称 端盖 共 3 页 第 1 页 4 5 4 5110115A4 x 94 x 1 592 0 1 0- 0 . 0 3 6030 4126 . 31 . 6车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 金工 2 车 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 铸件 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 车床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 通用三爪卡盘 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 工 步内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 1 钳工划线 r/m/给量 切削深度 进给次数 工步工时 mm/r 动 辅助 2 钻孔 4 通孔光洁度要求 证其位置度 游标卡尺 0 3 4 钻孔 4 通孔光洁度要求 证其位置度 游标卡尺 0 5 扩孔 10 深 12，光洁度 要求 证其位置度 游标卡尺 0 6 去毛刺 ，终检 台州职院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 件图号 产品名称 车床 零件名称 端盖 共 2 页 第 1 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 1 钳 去毛刺 金工 钳工 2 车 车 75 端面 光洁度要求 圆跳动公差要求 75 外圆 精度为 洁度要求 工 盘，游标卡尺 3 车 车 75 外圆 端的结合面 ，表面粗糙度达 要求 距离端面的尺寸为 7， 精度为 圆跳动公差要求 工 盘，游标卡尺 4 车 车 74 槽 距离端面的宽度为 3，表面粗糙度达 金工 盘，游标卡尺，千分尺寸，塞规 5 车 车 60 外圆 及其端面 ，表面粗 糙度达 保证总长度尺寸 58，端面光洁度要求 跳动公差要求 工 盘，游标卡尺，千分尺寸，塞规 6 车 车 25 内孔 ，表面粗糙度达 车倒角 金工 盘，游标卡尺，千分尺寸，塞规 5 检 检验 检 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 台州职院 机械加工工艺过程卡片 产品型号 钻 零件图号 产品名称 钻 床 零件名称 端盖 共 2 页 第 2 页 材 料 牌 号 坯 种 类 铸造 毛坯外形尺寸 每毛坯件数 每 台 件 数 备 注 工 序 号 工 名 序 称 工 序 内 容 车 间 工 段 设 备 工 艺 装 备 工 时 准终 单件 6 钳 找正，划线 保证孔的正确位置 7 钳 钻，钻孔 4-9 通孔，保证其位置度，光洁度要求 工 钻 游标卡尺 8 钳 钻，钻孔 4-15，保证其位置度，光洁度要求 9， 金工 钻 游标卡尺 9 钳 钻，钻孔 4 通孔，保证其位置度，光洁度要求 工 钻 游标卡尺 10 钳 钻，钻孔 10，保证其位置度，光洁度要求 12， 金工 11 钳 钻 ，钻斜孔 4 达图示要求 金工 游标卡尺 12 钳 去毛刺 金工 游标卡尺 13 检验 终检 库房 游标卡尺 14 15 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 目 录 摘要 1 前言 2 1 生产纲领的计算 3 2 零件图工艺性分析 3 5 5 3 工艺规程设计 6 6 6 序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 8 4 夹具设计 18 18 18 19 5 结束语 20 致谢 21 参考文献 22 端盖加工工艺及夹具设计 要： 本设计针对端盖 零件的生产技术特点 ,综述了制造技术及其装备的主要问题 ,重点分析介绍端盖 零件的机加工工艺流程和在加工过程中的专用夹具设计。通过设计使我们更进一步熟悉了产品加工设计的全过程，在制定加工方案的时候，充分考虑其经济性和可行性。 关键词： 端盖 ； 工艺规程 ； 工序；夹具 前言 1 毕业设计是学生在学校完成了大学三年的全部课程，并在进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，也是学生在校学习阶段的最后一个重要的教学环节，是完成工程师基 本训练的一个必不可少的过程。通过毕业设计培养学生综合运用所学知识独立解决本专业一般工程技术问题的能力，树立正确的设计思想和工作作风。 毕业设计是在毕业实习的基础上进行的，根据自己的设计课题，在毕业实习期间认真调查研究、搜索资料。本次设计涉及到机床、工艺、工装、夹具等机制专业的大部分专业知识，是一次全面、系统地检验自己在大学期间对专业知识的掌握情况。在整个设计过程中做到严谨、认真、一丝不苟的精神，尽量使自己的设计达到要求的较高水平。通过独立地查找资料、分析计算完成方案设计，绘制图纸和编写技术文件等，使自己对机 制专业有了更深刻的认识。 本说明书是设计 端盖 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计，是本人在进行大量生产实习的基础上，再和现场了解相结合，选用“机械制造工艺学”和“机床夹具设计”编写而成。 本书系统地介绍了 端盖 零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具的设计。承蒙学校领导和老师的关心和支持，在此特表谢意！由于编者水平有限、经验不足，再加成稿仓促，本书有许多不足之处，恳请老师指正。 1 生产 纲领的计算 2 如附图所示的零件端盖，在设备中有着大量的应用，已知该产品年产量为10000 台 ,(1 件 /台 )端盖 ,设 备品率为 17%机械加工废品率为 现制定该零件的机械加工工艺流程 。 技术要求； （ 1） 模铸件应解除内应力 （ 2） 未说明铸造同角为 3） 铸件表面不得有粘砂 ,裂纹等缺陷 （ 4） 铸件不允许有沙眼存在 ,要用压铸件（精密铸造） （ 5） 未注明倒角为 450 （ 6） 去毛刺，锐边倒钝 （ 7） 模铸件材料为 产纲领 N N=+a%+b%) =10000 (1+17%+ =11750(件 /年 ) 年产量为 11750 件 /年现通过计算 , 生产纲领对工厂的生产过程和生产组织有着决定性的作用，包括觉得各工作点的专 业化程度，加工方法，加工工艺设备和工装等。 同一种产品，生产纲领不同也会有完全不同的生产过程和专业化程度，即有着完全不同的生产组织类型。根据生产专业化程度的不同，生产组织类型可分为单件生产，成批生产，和大量生产三种，其中成批生产可分为大批生产，中批生产和小批生产，下表 1工艺特点上看单件生产与小批生产相近，大批生产和大量生产相近，因此在生产中一般按单件小批，中批，大批大量生产来划分生产类型，这三种类型有着各自的工艺特点。 表 1产类型 零件年生产类型（件 /年） 重 型机械 中型机械 轻型机械 单件生产 5 20 100 小批生产 5 100 20 200 100 500 3 中批生产 100 300 200 500 500 5000 大批生产 300 1000 500 5000 5000 30000 大量生产 1000 5000 50000 所以综上所说，根据生产类型和生产纲领的关系，可以确定该产品的生产类型为大批量生产。 关键字；材料 N=11750(件 /年 ) 生产类型；大批量生产 4 2 零件图工艺性分 析 件结构功用分析 本设计端盖为一轴承端盖， 面的一个后盖，俗称“端盖”。 端盖与轴承紧密 ，要起支撑 ， 保护轴承以及防尘作用 。 件技术条件分析 零件图中规定了一系列技术要求： （查表 械制造工艺设计简明手册） 1. 以中心 包括 75（ ）与基准面 面粗糙度为 75（ ）的端面圆跳动公差为 面粗糙度为 60 端面圆跳动公差为 2. 以基准 寸为 75（ ）外圆，尺寸为 74 外圆 ,表面粗糙度为 尺寸为 60 的外圆 , 3. 以基准 25（ 的孔 , 表面粗糙度为 4. 其它未注表面的粗糙度要求为不加工 . 5 3 工艺规程设 计 铸造性能所涉及的主要是铸件的质量问题，铸件结构设计时，必须充分考 虑适应合金的铸造性能。缩孔，缩松，裂纹，冷隔，浇不足、气孔等多种铸造缺陷，造成铸件很高的废品率。 零件材料为 虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本 ,保证零件工作的可靠 ,采用铸造。由于年产量为 10000 件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。为了消除浇铸后的残余应力，在浇铸完成后，将铸件低温加热过程中使合金产生强化，以消除应力即人工时效。 准面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 基准的选择 对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。） 基准的选择 按照有关的精基准选择原则（基准重合 原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法： 当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于 2孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。采用锥堵或锥套心轴。 精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。 订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理 的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。 6 部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 艺线路方案一 工序 铣削左右两端面。 工序 粗车，精车 75， 74及倒角。 工序 粗车，精车 60及倒角。 工序 粗车，精车 25孔并倒角， 工序 检验 工序 钻 4-9通孔。 工序 钻 4-15孔 工序 钻 4孔通孔 ,并扩孔 10深 12。 工序 去毛刺，终检。 工艺路线方案二 工序 车削左右两端面。 工序 粗车，精车 25孔并倒角。 工序 粗车，精车 75， 74及倒角。 工序 粗车， 60及倒角。 工序 检验。 工序 钻 4-9通孔。 工序 钻 4-15孔 工序 钻 4孔通孔 ,并扩孔 10深 12。 工序 去毛刺，终检。 艺方案的比较与分析 上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端 面，利于片面的精度保证。方案二适合车削加工改位置，虽然速度慢但是减少了工步，并且少了装夹带来的误差，因而选用工艺方案如下来加工。 因此，最后的加工工艺路线确定如下： 工序 粗车，精车 75端面， 工序 粗车，精车 75外圆及底部端面。 工序 粗车，精车 74及倒角。 7 工序 粗车， 60及倒角。 工序 粗车，精车 25孔并倒角。 工序 检验。钳工划线。 工序 钻 4-9通孔。 工序 钻 4-15孔 工序 钻 4孔通孔 ,并扩孔 10深 12。 工序 去毛刺，终检。 以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”。 械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 零件材料为 生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。 根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下： 两端面 58和内孔 25考虑到牵涉的尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为 21、 60。 其余的加工余量及公差。查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册表 件轮廓尺寸 (长度方向 3080长度方向偏差为 1 余量值规定为 .5 孔 25( 为定位，铸出毛坯孔 30。查表 粗车 75 2Z=1 粗车 60 2Z= 9 孔及其台阶孔 4 15， (1) 4-9孔可一次性直接钻出。 (2) 4通孔，并且扩孔到 10. 定切削用量及基本工时 序：车削左右两端面 加工条件 工件材料： 造。 加工要求：车削平面 75端面和底部的平面 ,表面粗糙度值 车 床： 刀：选用端面车刀 切削速度：参照有关手册，确定 v=15m/8 10 151 0 0 01 0 0 0 ws d 用 据机床使用说明书（见工艺手册表 取 75r/实际切削速度为： m 75751000 当 75 时，工作台的每分钟进给量m 5 04 7 5408.0 查机床说明书，刚好有 50 故直接选用该值。 序：粗车，精车 75， 74 及倒角。 (1) 75,74 以及倒角 切削深度 :先 77车至 进给量 : 见 切削手册表 Vc=m/= =66.7(m/确定机床主轴转速 : =204(r/按机床选取 n=230 r/以实际切削速度 V=10001000 =75.1 m/验机床功率 : 主切削力 f Cn 中： 00, 9 ( 9 020 0()19 0 以 00 )( 切削时消耗功率 )(6 6 8106 44 由切削手册表 床说明书可知 , 电动机功率为 主轴转速为 230r/ ,主轴传递的最大功率为 以机床功率足够 ,可以正常加工。 检验机床进给系统强度 :已知主切削力 98N,径向切削力 削手册表 Px c 中 : 0 ( 05 9 020 0()19 0 以 30 )( 而轴向切削力 fn 50, ( 04 9 020 0()19 020 0 向切削力 50 )(6 2 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 u=切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3550N(见 表 故机床进给系统可正常工作。 10 切削工时 : t=1 式中： L=10 7 0 所以 t= ( m 10 (2)74。 切削深度 :先 74。 Z=p 计算切削速度：按切削手册表 削速度的计算公式为（寿命选 T=90 m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数削手 册以 0 . 1 5 0 . 1 5 0 . 4158 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 2 5 7 / m i 0 . 2 0 . 1k mT a f m 0 2 380 2571 0 0 01 0 0 0 rd 按机床说明书（见工艺手册表 1023r/果选 995r/速度损失较大。 所以实际切削速度 m 011000 801200 计算切削工时 按工艺手册表 ， 1 ， 2 ， 0： 11 21= m 车，精车 60。 (1) 60 切削深度 :先 64车至 60 进给量 : 见 切削手册表 Vc=m/= =90.4(m/确定机床主轴转速 : =308(r/按机床选取 n=350 r/以实际切削速度 V=10001000 =100.3 m/验机床功率 : 主切削力 f Cn 中： 00, ( 90200()190 以 00 )( 切削时消耗功率 )(905 98106 44 。由切削手册表 630 12 当主轴转速为 230r/主轴传递的最大功率为 以机床功率足够 ,可以正常加工。 检验机床进给系统强度 :已知主切削力 98N,径向切削力 削手册表 Px c 中 : 0 ( 05 9 020 0()19 0 以 30 )( 而轴向切削力 fn 50, ( 04 9 020 0()19 020 0 向切削力 50 )(6 2 取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数 u=切削力在纵向进给机构可承受的最大纵向力为 3550N(见 表 故机床进给系统可正常工作。 切削工时： t=1 式中： L=36 4 0 所以 t= ( m 36 (3)车 25 孔 切削深度 :先 21车至 25。 Z=1mm p 13 计算切削速度：按切削手册 表 削速度的计算公式为（寿命选 T=90 m ( cv 式中 158 ,15.0 15.0m 修正系数削手册以 m i n/58 cv m 0 2 31 0 0 0 rd 按机床说明书（见工艺手 册表 1023r/果选 995r/速度损失较大。 所以实际切削速度 m 011000 801200 计算切削工时 按工艺手册表 ， 1 ， 2 ， 0： 21= m 钻孔 4-9,扩孔 至 4-15，钻孔 4 扩孔至 15 （ 1） 钻孔 4 9, f=r v=13m/以 n= v=487r/14 按机床选取 00 rn w 实际切削速度 m 切削工时 5 ， 1 ， 2 则： 21 = m 0 1534 m （ 2)扩孔 15， 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（ 3121）钻工实心孔时的切削用量，查切削手册 得 钻f=r（表 钻v= 并令： f=f=r 按机床取 f=r v=m 001 0 00 rd vn s 按照机床选取 8 rn w 所以实际切削速度： m 0 0 78321 0 0 0 切削工时计算： 15 1 ， 2 ， 21 = m 27 （ 2） 钻孔 4, f=r v=13m/以 n= v=487r/机床选取 00 rn w 实际切削速度 m 切削工时 ， 1 ， 2 则： 21 = m 扩孔 10， 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为 f=（ 3121）钻切削手册 得 钻f=r（表 钻v= 并令： f=f=r 按机床取 f=r v=16 m 001 0 00 rd vn s 按照机床选取 8 rn w 所以实际切削速度： m 0 0 78321 0 0 0 切削工时计算： 1 ， 2 ， 2 fn w 21= m 227 具体加工步骤见工序卡。 17 4 夹具的设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第 6 道工序 钻 12 孔的钻床专用夹具。本夹具将用于 具为麻花钻。 具设计 定位基准的选择 由零件图可知，为了提高加工效率及方便加工。同时，为了易于操作和更换，准备采用 螺旋夹紧装置 。 螺旋夹紧装置是从楔块夹紧装置转化 而来的 ,相当于吧楔块绕在圆柱体上 ,转动螺旋时即可夹紧工作 . 螺旋夹紧装置特点 : 结构简单 ,制造容易 ,夹紧可靠 扩力比 夹紧行程 夹紧动作慢 ,效率低 应用场合 :手动夹紧装置常采用 . 螺杆夹紧力计算 : =PL/r 中 + 1)+ 其中 :P 是原始力 ,L 是原始力作用点到螺杆中心距离 ,r 中 是螺旋中经的一半 , 是螺旋升角 , 1螺母于螺杆的摩擦角 , 2工件与螺杆头部 (或压块 )间的摩擦角 自锁性能 : 因为楔块的自锁条件为 而螺旋夹紧装的 螺旋升角(2 很小 ,所以自锁性很好 . 传力系数 : (+ 1)+楔块的 多位或多件夹紧 : 为了减小夹压的辅助时间和提高生产率 ,可采用多位或多件夹紧装置 . 压块的材料一般位 45钢 ,3 48 螺杆的材料一般位 45钢 ,3 38 位误差的分析 18 定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为 而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。 具设计及操作的简要说明 装配图及零件图分别见附图 3及附图 4。 19 5 结束语 随着写总结的开始，本次的毕业设计将到此结束。同时也意味着我的大学学习生涯即将结束。即将告别校园，步入社会谋求更好的发展。我不再是学生，而是社会工作者。未来个人发展要靠自己的双手去缔造。我不再是嗷嗷待哺的小孩，而是要担负起家庭责任的青年，为家庭的幸福、和谐与安康贡献自己的一切。 本次的毕业设计共经历了两个半月的时间，这次的设计与前两次的不同之处在于你前前后后没有一人和你的题 目一样的，想要完成设计，就得自己动手去翻阅资料，没有任何一个人会无故的帮助你完成。因为你在设计而同学也同样在设计。他们根本就没有多大的时间和精力去管你。本来设计就是一件非常困难和烦琐的事，这样自己独自一人做又增加了难度系数。用我的口头禅就是 很富有挑战性。不过万事开头难，等到我真正入门了那也就无所谓难了，我会随着自己的灵感走，直到设计完成为止。 通过本次的设计，使得我对本专业有了更进一步的感性认识，这次的设计也相当于把以前所学过的知识再温熟一遍，并且培养自己的自学能力，努力去探索新的知识领域，是一个很好的 锻炼机会。在这里我特别要感谢的一位是我的毕业设计指导老师 师，我的设计主要是靠老师的悉心教诲才能够顺利完成的。因为当设计遇到瓶颈的时候，我就会向老师请教，而指导老师会不厌其烦的指导我如何做，给我指明正确的方向。即使在他眼里看起来很简单的问题而在我看起来很难的情况下，他也会耐着性子一遍一遍的讲解，直到我明白为止，这让我非常的感动。有时甚至晚上过去请教，老师也会非常客气的请我进去，不惜牺牲个人的时间替我解答疑问，这让我感到非常的温暖。在这里我想向老师由衷的说一声 谢谢。 从开始做到完成，我耗费了大量的时 间和精力，但这无所谓，关键是能做好，能弄出一个成品的设计交上去并得到别人的认可，那才是最重要的，是最能够感到欣慰的。在设计过程中，我培养了自己的独立思考的能力，快速翻阅材料的能力，网上搜查的能力，总之
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