abs装置c9标段管道施工专业施工方案

目录1编制说明22编制依据23工程概况及特点231工程概况232工程特点24管道预制341管道预制施工工作内容及操作流程图342施工准备343预制加工图绘制544预制施工方法及过程75管道支吊架制作安装1351工作内容及操作流程1352操作程序及技术要求1353附表附表53186管道焊接详见管道焊接方案217阀门试压详见阀门试压方案218管道安装2181工作内容及操作流程2182主要施工方法及步骤2283管道安装技术要求2484附录299管道试压、吹扫3091管道系统试验、吹扫（清洗）前应具备的条件3092工作内容及操作流程3093操作程序及技术要求3194管道试压、吹扫（清洗）示意图3995安全注意事项及措施3910质量保证措施40101质量目标40102质量保证体系40103质量保证要求4111安全及文明施工措施4412施工劳动力计划（见附表一）4713施工进度计划（见附表二）4714施工用设备、工机具计划（见附表三）471编制说明本方案针对中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C8标段工艺管道施工实际情况编制。根据已有条件及设备，明确施工技术要求和施工程序，保证施工高效安全顺利进行，保证工程质量，控制施工进度。2编制依据中国成达设计院工艺管道图纸及其相关设计文件。GB502352010工业金属管道工程施工及验收规范。GB501842011工业金属管道工程质量检验评定标准。GB502362011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。SH/T35232009石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程。SH35012002石油化工有毒可燃介质管道工程施工及验收规范。SH352692石油化工异种钢焊接规程。ASMEB3132008工艺管道篇。GB2080142006压力管道规范。TSGD00012009压力管道安全技术监察规程。3工程概况及特点31工程概况中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C9标段工艺管道施工包括ABS装置PBL工序、ABS装置聚合工序、ABS装置干燥工序、CP共混工序。本标段管道共约1万5千余米，其中普通碳钢钢管（A53B和A106B）约4500米、低温碳钢钢管（A3336）约400米、镀锌钢管（A106B/GAL）约1500米、衬塑管道（A106B/PTFE）约100米、不锈钢管道（A312TP304）约7700米、不锈钢管道（A312TP316L）约550米。共计焊口量约8万余寸。32工程特点本标段工艺介质种类多，施工质量要求高，其中ABS装置PBL工序、ABS装置聚合工序、ABS装置干燥工序结构、设备、管道布置密集交叉作业及高空作业量大。衬塑管道施工程序复杂。作业面密集。本工程焊接量大施工质量要求高，工期紧任务重。4管道预制51管道预制施工工作内容及操作流程图52施工准备1技术条件熟悉中海油乐金化工有限公司ABS项目建筑安装工程C8标段工艺管道布置图，掌握该工程各个装置的工艺管道特点。熟悉管道施工及验收规范。根据管道图编制管道材料预算，人力、机具、设备计划，以及施工进度计划。制定焊接工艺评定。根据单线图划分预制管段，编制管道预制焊口号及管道安装焊口号，并标注在管道单线图上。焊工、焊口号标识施工准备图纸审核材料准备技术文件准备编制材料预算制定焊接工艺安全技术交底报验材料证明喷砂、底漆防腐领料、预制、管内清洁组对、焊接、标识管段存放、登记管道焊接焊缝外观检查焊缝射线无损检测无损检测报告返修不合格合格超标准检测或材料复验合格后对管道预制人员进行技术交底和安全培训以及设备操作前的培训。2施工要求管道施工应按设计图纸要求进行，如发现施工图与实际情况不符时，管道工程技术人员应及时向设计现场工程师提出，不得自行更改，设计修改或材料代用须书面报相关部门批准。施工人员必须了解ABS编制的相关施工程序及业主指定的技术标准、规范，熟悉施工技术要求和图纸，并在施工中严格执行。施工人员要熟悉施工现场，合理布置施工机具、材料堆放场地、制作场地和运输通道等。施工机具、计量器具、设备应在报验合格后方可使用。3材料验收管道组成件及管道支承件应具有制造厂的质量证明书。按设计要求核对材料的规格、材质、型号，材料不合格者不得使用。材料外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，所有管道直径及壁厚偏差均不得超出相关标准的规定（普通管道外径偏差允许值为10DN，壁厚偏差为12，10）。管子、管件的几何尺寸及光洁度应符合各类管道相应的设计规定要求；法兰密封面应平整、光洁、不得有毛刺及径向沟槽。螺栓、螺母的螺纹完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，配合良好；垫片无折损、皱纹等缺陷。不锈钢管道及组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做好标记。4材料管理材料必须报验合格后方可领用。根据施工技术规范对管子、管件、法兰等进行验收，管道组成件（管子、管件、法兰等）必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证或到货材料钢的牌号、炉批号等与质量文件不符，该批材料在澄清之前不得使用。不同规格，不同材质的管子和管件分类分区存放，所有暂时不用的管子应封闭管口。所有到货材料应建立台账，对原材料登记造册，下发班组之前均应有材料标识，下发后的材料具有可追溯性。不锈钢材料和碳素钢材料要分开存放，并用枕木铺垫与下面，保证存放材料与地面距离100，露天堆放还需采用防雨棚布进行防护。任何材料代用必须经设计部门同意，并取得设计部门同意的材料代用单。不允许不加区别地以大代小、以厚代薄、以较高等级材料代替较低级别的材料。对于已防腐管道，堆放应分层隔离堆放，避免吊装过程中防腐层在互挤压造成大面积损坏。此项目的低温碳钢单独喷砂防腐，并单独存放。所有防腐好的管道要应做好标识移植，包括规格、材质、壁厚。此工序应在防腐厂完成。避免材料的混用和乱用。下料完成后也应做标识移植，并把未用完材料标识清楚退库。5管道清洁度的保持措施防腐完成的管道出厂前管道内不得有钢砂、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。管道安装到界区，或设备口、或其他原因不能进行安装的管口要及时封堵。防止杂物进入管道。53预制加工图绘制（1）加工图绘制程序（2）任务分配及资料收集根据施工计划和现场施工提出的需求计划，经预制厂负责人确认后，合理分配任务。技术员在绘制预制加工图时要依据以下资料工艺流程图；带有管线材料表的轴测图；任务分配资料收集预制段划分审核批准填写身份卡制作配料单合格管道平（剖）面图及局部透视图；设备平面布置图；设计说明书和施工技术条件（或设计指定的标准及规范）。（3）预制段划分表示说明预制段指两安装焊口之间在预制厂预制的连续部分，标记表示XXXXXXXXXALNFL管道轴测图的图号N分段号，用英文字母表示F管道介质流向，用箭头表示焊口号编制以一张预制图为单位连续编制。预制焊口与安装焊口分别以不同的符号来表示，用“S”表示预制焊口，“F”表示安装焊口，N代表阿拉伯数字。定长管段指两焊口之间需要定长加工的管段，标记表示管道的公称尺寸定长管道长度（100）材料特性定长管道长度指两焊口间管段长度，如有（100）表示可调整管段，其预留长度100MM，如不是可调整段表示时不加（100）。对于搬运中容易受损的部件如大尺寸阀门等，不宜在预制车间内与管道连接。预制管段划分焊口设置必须注意结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100MM；焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200MM（最低不小于100MM）以上；安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。当两不同管线的连接点为焊口时，则该点为安装焊口。当两不同管线以直管或弯管连接时，该焊口的编号应排在下游管段上（以介质流向确定）。当两不同管线在三通处连接时，则该焊口的编号设在支管上。轴测图上标注的设计长度包括了管道元件的长度，定长管道长度标注要减去管道元件长度，定长管道长度包含了焊口的宽度，其在坡口加工时进行消除。设置调整段为了防止因土建、设备安装和焊接时所产生的误差，须在管道的X、Y、Z三个方向上设置调整段，即在三个不同方向的长度上增加一段可供调节的余量。设置调整段时，宜将几张图所组成的管系综合起来统一考虑，在不同方向的管段上选择适当部位设置调整段，以尽量减少现场切割的工作量。调整段上必须设安装焊口。调整余量的长度一般为100MM。预制图上在定长管段长度后面用（100）来表示。（4）审核批准审核批准由预制厂负责人负责，审核时要对以下内容进行检查是否与现场申请的管线一致预制管段的设置是否合理预制焊口和安装焊口设置是否合理可调整段设置是否合理（5）填写身份卡身份卡包括了每根管道的基本信息，预制过程中资料记录的查询信息及过程参与人的确认，一份身份卡对应一根管道。此处填写的内容包括管道基本信息和预制管道材料的尺寸、规格型号、数量等。（6）制作配料单每根管线制作一份配料单，配料单包括项目号、管线号、预制管道材料的尺寸、规格型号、数量、配料人、领发料人签字，制作好的配料单成批发给材料员进行配料，填写完整的配料单暂保存在材料管理处，以备材料员查询。54预制施工方法及过程1配料配料应由专职材料员负责，原则上按等轴图进行管配件配料。配料工作应根据预制周计划和材料到货情况按等轴图进行配制。可按每张等轴图用专用箱子分开配放，也可几张或几十张图张一起配好，并在箱子上贴上配好的材料清单。预制人员领用（或专送）时，领用者应按材料清单进行复查并在清单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。2下料切割一张等轴图附1份下料尺寸表，应由技术人员负责编制，在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有煨弯，则应认真计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。在确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在三维图上已给出。如未给出，则由施工班组根据现场情况来确定余量长度。调整余量长度一般为50100MM。在按图纸进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差热切割产生的热影响区切口粗糙误差其它缺陷钢管切割之前必须进行原有标记移植，防止材料的混淆使用。管子切口质量应符合以下规定切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。碳素钢管优先采用砂轮切割机或锯床切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整（用角向磨光机清除表面毛刺等热影响区）。镀锌钢管宜使用细锯或砂轮机切割。管子切断前应移植原有标识，其中不锈钢管采用振动笔进行标识和移植。并且不锈钢管和低温钢管严禁使用钢印。管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。管子切口端面的倾斜度不应大于管子外径的1，且不得超过3MM（见下图）。管子切口端面倾斜偏差管子对口时应在距接口中心200MM处测量平直度见下图，当管子公称直径小于100MM时，允许偏差为1MM；当管子公称直径大于或等于L00MM时。允许偏差为2MM。但全长的偏差值不得超过10MM。管道对口平直度3管道坡口加工方法及要求管道（素材）依据技术人员已转化的预制单线图纸进行划线、切割下料后进行坡口加工。坡口加工的管段应放置在加工台上（车间预制）进行坡口打磨；在现场进行坡口加工时，管段下面应加垫道木或其它可垫物。不锈钢管道进行坡口打磨时应防止与碳钢接触产生渗碳。严禁不锈钢与碳钢材料直接接触。碳钢管道坡口加工可采用机械方法或半机械方法（角向磨光机或砂轮机）加工；管子口径大于150MM时，可采用氧气乙炔火焰热加工。不锈钢管道的坡口加工可采用坡口机加工或等离子弧热加工方法。采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并将管子端面的凹凸不平处打磨平整。不锈钢切割或打磨时应使用专用砂轮片，不得与碳钢砂轮片混用。坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB502352010规范规定确定。不同壁厚管道组对时，当内壁错边量超过设计规定或外壁错边量大于3MM时，应进行修整。修整尺寸应符合设计文件要求或按GB502352010焊件坡口型式规定执行。管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表钢板尺200面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。无论用哪一种方法，坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。4管道及弯头开孔的施工方法5碳钢管道DN15O及以上采用火焰开孔、内磨机修口，DN150以下管道采用磨光机开孔、内磨机修口。6不锈钢管道采用磨光机开孔、内磨机修口。7坡口加工的形式和尺寸要求坡口形式由焊接WPS和PQR确定，并严格执行。本项目管道的坡口加工根据管子壁厚的不同，坡口可加工成“V”型、双“V”型或“U”型，加工要求参考下表附表THICKNESS厚度T,MM）BEVELNAME坡口名称CLEARANCE间隙MMROOTFACE钝边（MM）BEVELANGLE坡口角度25ISTYLE“I”型01525VSTYLEWITHROOTFACES带钝边“V”型240265758弯管及焊口组对焊口组对时，应对坡口及其内外表面10MM范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。组对后，应保持管子的平直。对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时应使用专用夹具进行固定。厚壁大口径管道组对时，如采用定位板或棒进行定位，定位板或棒的材质应和母材相同或相似。取下定位件时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10，且不大于2MM。不等厚管道组成件组对时，应按规范要求进行修整后再进行组对。法兰组对（见下图）法兰的组对应严格控制法兰的垂直度，组对过程中用法兰尺或角尺检查法兰垂直度。法兰组对检查所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。9管道焊接工艺管线公称直径小于DN50的对接焊口使用氩弧焊，其余使用氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面。承插焊口使用手工电弧焊。管道焊接、详见工艺管道焊接施工技术方案10套丝管道安装流程套丝管道采取套丝预制，现场安装的方法。11卡箍管道安装流程卡箍管线采取集中压槽、现场组队安装的方法。12不锈钢管道内部脱脂及焊缝的表面处理如设计文件的规定或执行的标准有要求，应对所有的不锈钢管焊缝的外表面进行处理，去除表面氧化层，达到金属母材本色。管道内部脱脂需根据现场情况，一般有以下两种1对于管道系统很小（总长几十延长米）或对脱脂要求不是十分严格的系统，可在管道安装之前进行脱脂，脱脂后的管材两端绑扎封口，妥善保管，尽快安装。2系统大或要求严格者，应在系统安装后气密性试验前完成。具体的脱脂工艺可根据工作介质，管材，管径，脏污情况确定管道的脱脂措施。对于有明显油迹的零件或局部管段，在脱脂前可先用煤油等或其它方法先行清除污，然后在脱脂；脱脂方案需根据实际另行提供；AA（1）用法兰尺检查平直度（2）用角尺检查垂直度13管道预制件的标记对所有管道预制件进行标记，按管道预制图上的管段编号进行。标记为临时性标记，可用记号笔或油漆进行。标记应清晰，且能保持较长时间，至少应保持到该管段安装完毕。14管道预制件清洁对于预制好的管段进行清洁度检查，管内不得有焊渣、油迹、石子等外来物，如有杂物，应用擦洗或压空吹扫的办法来进行清除。15预制件的符合性检查应根据设计文件要求，对管道预制件进行符合性检查（按比例），主要内容如下确认使用材料的规格、型号、材质正确无误。确认管道预制段的尺寸符合图纸要求。确认焊缝的外观质量和无损检验满足设计文件要求。工序交接清单签字完毕。如需要，按每张等轴图填写好材料质保书（炉批号）跟踪表。填写好管道预制件符合性检查记录。说明工序交接单由各工序操作人员负责检查确认，预制件的符合性检查记录由质量检查人员负责填写并签字确认。16管道预制件的包装保护对于小口径的管道预制件的管端用聚乙烯管帽进行封口，如管帽较松时，可用胶粘带固定在管子上。对于大口径的管道预制件的管端用清洁的无毛白布或聚乙烯塑料布包扎并用胶粘带固定，或者采用塑料管帽进行封堵。法兰面一般用胶合板进行包装，包装方法可用尼龙绳（镀锌铁丝）通过法兰螺栓孔和盖板上预先钻好的孔绑扎固定。如果设计有要求，对整个不锈钢预制件用聚乙烯薄膜包裹起来。17管道预制件的堆放和领用管道预制件的堆放和领用必须按照本公司项管理程序执行。18特殊管道预制衬塑管道采取厂外预制，并衬塑。5管道支吊架制作安装61工作内容及操作流程根据管道施工的特点，支、吊架预制安装的基本步骤和操作流程大致划分如下62操作程序及技术要求（1）先决条件检查支、吊架预制安装所使用的设计图纸、标准规范等技术文件应完整、齐全，且是有效版本。支、吊架所用材料、安装件和附着件应是设计图纸规定的材质、规格和型号，并有供货商提供的合格证和订货单位签署的验收合格证，且经外观检查合格，不合格者不得使用。（2）支、吊架预制支、吊架预制所用的碳钢材料可以采用砂轮机切割、锯割或氧乙炔切割，不锈钢材料可以用砂轮切割、锯割或等离子切割，所有切割的切口均需打磨平整。支、吊架预制所用的槽钢、工字钢、H钢、扁钢、角钢等材料，如有弯曲，应该调直，如果是扭曲或折弯的材料，扭曲和折弯部分应予切除。支、吊架无论是单个部件或两个以上部件组成，每个部件不可拼接，必须拼接时，应该用连接板过渡，连接板的尺寸应能保证焊缝长度100MM。预制支、吊架的根部构件应留有调节余量，该余量应有标志，以便在安装现场按先决条件检查支、吊架预制支、吊架焊接现场定位放线钢筋探测与钻孔底板固定支、吊架安装支、吊架调整需要进行切割调整。支、吊架预制加工完毕后，应及时进行手工除锈或喷砂除锈、并按设计要求涂刷底漆（不锈钢部件除外）。所有的支、吊架预制完毕，应按设计要求或规范要求进行符合性检查和质量检查，确保预制的支、吊架正确无误。支、吊架预制后应按设计文件的要求进行标识，设计无规定时，可自行统一编号标识。编号的目的是保证支、吊架在预制、储存、运输、现场安装等过程中具有的可查找性。支、吊架的标记应该标记在易于观察的部位；字迹规范、清晰、牢固；在管道安装期间和支、吊架验收之前标记保持清晰。（3）支、吊架的焊接支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝不得有漏焊、欠焊或焊接裂缝等缺陷。支、吊架的焊接材料，应与支、吊架的材质相匹配。支、吊架焊完后应立即除去渣皮、飞溅物，将焊缝表面清理干净。支、吊架与管道焊接时，不得将管子烧穿或有咬边现象。T型管托焊接应保证管道焊接精度，防止焊接变形。（4）现场的定位放线支、吊架的安装应在预制部件完工且符合技术要求，待安装区域土建施工完毕，预埋板（如果有）预埋良好的基础上进行。室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置。再按管道的标高把同一水平直管段的支架位置表示在墙上或柱子上，要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，计算出两点间的高度差，然后在两点间拉一根直线，按照支架的间距在墙上或柱子上划出每个支架的位置。如果土建施工时已在墙上预留了埋设支架的孔洞，或在钢筋混泥土构件上预埋了焊接支架的底板，应检查预留孔洞或预埋钢板的标高及位置是否符合要求，预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。室外管道的支架、支柱或支墩，应测量顶面的标高和坡度是否符合设计要求。（5）钢筋探测与钻孔对于用膨胀螺栓锚固连接的支吊架，在安装前应进行钢筋探测，钢筋探测应遵循如下规定用钢筋探测仪测出钢筋的平面位置和深度；在钢筋混泥土结构物的表面标出钢筋的位置；标识钢筋位置时，应至少标出互相垂直的六根钢筋；如果探测到的膨胀螺栓实际位置与理论位置偏差超过设计要求时，应把测量结果提交设计，需要时由设计单位修改支架图。在普通钢筋混泥土结构上安装的支吊架，在支吊架底板安装前应进行钻孔，钻孔的要求如下按照支、吊架底板划出钻孔位置；按所要求的螺栓直径，直接用硬质合金钢钻头钻孔；假如碰到钢筋，停止钻孔（此孔成为废孔），在支架位置公差范围内选择一个新的位置重新钻孔，新孔孔壁与废孔孔壁的距离应大于25MM。如果碰到钢筋，钻孔达不到需要的深度，则做好记录并提交设计者，由设计者对是否切断钢筋做出判断。钻孔后，如果止通规的小头（过端）不能插入孔中，所用的钻头不能再使用。安装膨胀螺栓之前，钻孔内必须用压缩空气或高压水清洗，任何情况下，都不允许有异物留在孔内。废孔必须按原有的灰浆比予以填塞。钻孔的检查对所有的孔应进行10的抽查；用止通规检查钻孔的最大、最小直径、以及深度是否符合设计要求或规范要求；膨胀螺栓的位置公差应符合设计要求，设计无规定时膨胀螺栓中心线距混泥土棱边间距R10D；距混泥土结构拐角边的间距R15D。支吊架根部结构在现场钻孔应采用台钻、手电钻或磁力钻，不允许气割开孔。（6）底板固定插入膨胀螺栓，使膨胀螺栓在孔内就位，并且保证膨胀螺栓间距与支、吊架底板外表面平齐。支、吊架底板与混泥土或钢结构虽然不能完全贴合，但在膨胀螺栓固定区域是贴合的，这种安装是合格的；当膨胀螺栓固定区域不贴合时间隙2时，视为合格；2间隙15时，可用楔形垫板补偿，垫板应点焊在底板上；间隙15时，应报设计单位处理；用力矩扳手检查扭紧力矩，确认螺栓没有被切割、螺杆上无焊痕，并应保证螺杆至少伸出螺母12扣螺纹；（7）支、吊架安装支、吊架安装前应核对支、吊架的标识、安装位置，以及安装件和附着件的型号、规格等是否符合设计文件的规定。支、吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管道，吊杆的长度要能调节；有热位移的管道吊杆应在位移相反的方向，按位移值1/2倾斜安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计有规定外，不得使用同一杆件。固定支架承受管道的内力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格按设计要求安装，不得在没有补偿装置的热力管道的直管段上，同时安装2个或2个以上的固定支架。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁、平整，滑托或护扳等活动部件与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。有保温层的管道，其保温层不得妨碍热位移，在支架横梁或支座的金属垫块上滑动时，支架不应偏斜或使滑托卡住。有热位移的滑动支架，其滑动面应从支承面的中心向位移的反方向偏移，偏移量为设计位移值的1/2。补偿器的两侧应安装12个导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线，在保温管道中不宜采用过多的导向支架，以免妨碍管道的自由伸缩。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整到冷态值并做记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。管道支、吊架弹簧应有合格证书，其外观几何尺寸应符合下列要求弹簧表面不应由裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；尺寸偏差应符合设计图纸要求；弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10；弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2；不锈钢管道与碳钢支、吊架接触部位应加不锈钢薄扳垫片（或其他对不锈钢无害的材料，本项目用聚四氟乙烯垫），垫片规格设计有要求时按设计要求，设计无要求时可按下述规定选择垫片厚度为0305MM不锈钢薄板；垫片宽度为卡箍或支架宽度30MM；垫片长度为能包裹不锈钢一周。管架或管架根部用螺栓紧固在槽钢、工字钢或角钢的翼扳斜面上时，其螺栓必须有相应的斜垫片。支、吊架安装应平整、牢固、可靠。预埋件如果不平整可以用垫铁找正，但垫铁与预埋件之间要焊牢。运行时产生震动的管架，如果用螺栓作紧固件，则螺帽处应加弹簧垫圈或者止动垫圈。管道安装时不宜使用临时支、吊架，必须设置临时支、吊架时，不得与正式支、吊架的位置有冲突，并应有明显标记。管道及正式支吊架安装完毕后应及时拆除临时支吊架。管道安装完毕后，应及时进行支、吊架的固定或调整工作，以保证支、吊架的位置正确、平整、牢固且与管子接触良好。（8）支、吊架调整有热位移的管道，在受热膨胀时，应及时进行下列检查与调整；活动支架的位移方向，位移量及导向性能是否符合设计要求；管托有无脱落的现象；固定支架是否牢固可靠；弹簧的安装高度与弹簧的工作高度是否符合要求。弹簧支吊架的弹簧整定应按设计要求进行，固定销应在管道安装完毕、系统试压、保温结束后方可拆除，固定销应完整抽出，妥善保管。允许用调整吊杆长度或用支座下面加金属垫板来调整管道坡度，但是吊杆必须是整根的，不允许通过焊接来增加吊杆的长度，垫板必须同预埋件或钢结构焊牢，且垫板只能用一块，不允许用两块以上垫板叠加起来。支、吊架调整后，各连接件的螺杆丝扣必须带满，锁紧螺母应锁紧、防止松动。DN50以上管道支架以图纸距离确定DN50及以下管道支架安装图支吊架和导向架跨距见附表53管道支、吊架安装完毕，应按设计要求逐个核对支吊架的型号、材质、位号等是否符合设计要求。（9）施工表格对于支吊架的制作安装，要填写管架及弹簧支、吊架调整记录和管架安装记录，并同时按工程中间交工验收程序执行。63附表附表53（1）小管道DN6,0000102（6）管道与其他设备的连接与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，应先安装管道支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在设备接口上。管道系统运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按有关规定进行冷热态紧固；有拧紧力矩要求的螺栓，应严格按设计规定的力矩拧紧。测力扳手应预先经过校验，允许偏差为5。（7）管道与仪表部件的安装接口管道系统上的节流孔板、调节阀及管道上的仪表部件应按规定或仪表专业指定的位置安装。仪表部件的安装与管道安装同步进行，以保持管内清洁。仪表部件安装的质量和技术要求，按仪表专业的要求进行。仪表部件安装时必须同管道工程师取得联系，并征得其同意。（8）阀门安装要求阀门安装前应检查其填料、压盖螺栓应有足够的调节余量，阀门试压按施工规范要求及设计文件要求进行。法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道焊接时阀门不应关闭。阀门安装前应按设计施工图纸要求核对阀门型号、材质，并按设计图纸要求确定其安装方向。调节阀组预制安装时应按配管图纸中立面、剖面图为准，具体走向以流程图为准。安装安全阀时，必须遵守以下规定检查其垂直度，当发现倾斜时，应予以校正；在管道投入试运行时，安全阀应及时委托具有安全阀调校资质的单位进行调校。安全阀经调整后，在工作压力下不得有泄漏；安全阀经调整合格后，做好铅封，并有安全阀调整试验记录。焊接阀件与管道连接焊缝的封底焊宜采用氩弧焊施焊，以保证其内部平整光洁。焊接时阀件不宜关闭。水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内。阀件传动杆轴线的夹角不应大于30度，其接头应转动灵活。有热位移的阀件，传动杆应具有补偿措施。阀件的操作机构和传动装置应做必要的调整和整定，使其传动灵活，指示准确。（9）补偿装置的安装形或形补偿器应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为10MM，补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。波纹补偿器受力应均匀，补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部，应与管道保持同轴，不得偏斜。（10）衬塑管道安装方法管道安装首先安装泵类、釜类等设备进出口部位完成短节、阀门、弯头等成品管安装直至垂直立管预留调整短节。水平总管可同期安装与设备进出口垂直立管接口处预留调整短节。调整短节实际测量、现场配置完成预装后拆下调节段交甲方外协加工。按上述要求做好管路、管件的检查工作。紧固法兰要用力均匀对称紧固。管道安装时禁止强力对口。施工过程中禁止在管道上焊接临时件和开孔。垫片采用四氟乙烯垫片。（11）管道静电接地施工执行HG/T206751990化工企业静电接地设计技术规范。84附录附录1管道安装的允许偏差（MM）管道安装的允许偏差（MM）项目允许偏差室外25坐标架空及地沟室内15埋地60室外20标高架空及地沟室内15埋地25DN1002L，MAX502L，最大50水平管道平直度DN1003L，MAX803L，最大80立管铅垂度5L，MAX305L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距209管道试压、吹扫91管道系统试验、吹扫（清洗）前应具备的条件（1）试压、吹扫（清洗）方案经过批准，并已进行了技术交底。（2）要试压、吹扫（清洗）的管道系统施工完毕，并符合设计及相关施工规范的要求。（3）管道滑动、固定支架安装应正确，并且按试验的要求管道已经加固。（4）焊接工作结束，并经检验合格。焊缝及其它应检查的部位，不得涂漆、保温。（5）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。（6）所需的工机具、材料以及厂地环境应符合试压、吹扫（清洗）和HSE要求，当进行试压、吹扫（清洗）时，应划定试验禁区，无关人员不得进入；必要时，对所试验的管道应进行加固；92工作内容及操作流程（1）管道试压工作内容及操作流程CONDUCTINGPRESSURETESTOFPIPESYSTEM管道系统试压CONDUCTINGAIRPURGINGCLEANINGOFPIPESYSTEM管道系统吹扫（清洗）INSTALLINGTEMPORARYFACILITYFORPRESSURETEST试压临时设施安装CHECKINGTHEPRESSURETESTSYSTEM试压系统检查ACCEPTABLE合格否SOLVEIT解决问题（2）管道吹扫（清洗）工作内容及操作流程93操作程序及技术要求（1）管道系统试验前文件资料审查试压包包含的流程图。试压包包含的单线图及管线清单。盲板清单。试压包包含的单线图上焊口跟踪记录。压力测试检查清单。未完的工作清单。现场检查测试记录。管道压力测试证书。水质分析证书。试压泵、安全阀、压力表等的合格证书。管道安装及压力测试记录。质量手册中适用的清洗报告临时支架的标记记录试压示意图。SELECTINGANDDECIDINGMEDIUMFORAIRPURGINGCLEANING吹扫（清洗）介质选定CONDUCTINGAIRPURGINGCLEANINGOFPIPESYSTEM管道系统吹扫（清洗）RESTORINGPIPESYSTEM管道系统复原CHECKINGAIRPURGINGCLEANINGSYSTEM吹扫（清洗）系统检查ACCEPTABLE合格否SOLVEIT解决问题管子、管件的质保书。管道加工记录。阀门试验记录。焊接检查及热处理报告。焊缝探伤报告。设计修改及材料代用记录。（2）试压前的准备工作及注意事项管道试压在管道按设计或规范要求的无损检测合格后进行。试压用压力表经过校核，精度不低于15级，压力表的满刻度值为最大被测压力的152倍，每个系统压力表不少于2块。试压前应将不能参加试压的设备、管线、仪表及管道附件等加以隔离，应设置的临时短管一定要加设。安全阀应拆卸。隔离处应有明确标记和记录。管道中的仪表（温度计、压力表）接口，试压前应封堵，试压结束后拆除。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。试验前，注液体时应排尽空气。试验时，环境温度不宜低于5，当环境温度低于5时，应采取防冻措施。具体施工措施按本项目管道试压、吹扫（清洗）措施执行。对于环境温度低于5时，管道的水压试验在水中加入乙二醇防冻液，乙二醇和水的比例根据环境温度确定，环境温度为25左右乙二醇和水的比例为23。对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放，要排放到指定的储罐中以便于循环利用。（3）试压介质选定试验介质根据中国成达设计院提供的管道命名表执行。（4）试验压力选定试压压力根据中国成达设计院提供的管道命名表执行。（5）压力试验管道试压分类工艺风、仪表风、氮气等公用气体介质管线，压力不高经过批准可直接用空压机加压至试验压力。公用水管线等直接用其本身的介质工作压力进行试压。由储罐进泵的静压管线，直接充水试漏。物料系统管线视现场情况，进行水压或气压试验。自流及放空管线，不进行试压。（6）水压试验系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到试验压力的25，应停下来对管道进行预检，无问题时再继续加压，一般分23次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压。在试验压力下保持20分钟。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。然后，把压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，并用重15KG以下的圆头小锤在距焊缝1520MM处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格（7）气压试验试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50时，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10逐步升压，每级稳压3分钟，直至强度试验压力。稳压5分钟，以无泄漏、目测无变形等合格。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升至试验压力。在试验压力下保持30分钟，如压力不下降，即认为强度试验合格。强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，如未发现泄漏现象，即可认为严密性试验合格。（8）吹扫（清洗）操作程序及技术要求吹扫（清洗）前系统检查吹扫（清洗）前，经监检部门、建设部门及施工单位对系统的实体及资料进行全面检查，确认合格后方可进行。完成管道的强度试验和严密性试验。向参加吹扫（清洗）工作的人员进行技术交底。压力试验时，需要装设隔断盲板的地方，压力的导入口以及拆除的仪表、阀门等附件需装设临时短管的地方要考虑吹扫工作的需要，不宜马上复原，以免造成重复拆卸与安装。吹扫时需要拆除的阀门、法兰、仪表等，事先拆除，并用临时短管接通。对拆除下来的阀门、法兰等附件要密封好，妥善保管，以免丢失。凡用气体（如氮气、压空）和清水冲洗的管道，在吹扫前先用敲打法，使附着于管壁的杂物脱落下来，以达到彻底吹除的目的。金属管转子流量计、玻璃管转子流量计、电磁流量计、容积式流量计、调节阀、弹簧管压力表、视镜、流量孔板、过滤器、隔膜阀、聚四氟乙烯阀等拆除，用临时短管和孔板代替。安全阀应拆除或插入盲板予以隔离。拆除仪表导压管、PH计主阀关闭，下方侧打开；铁壳温度计、液面开关不拆；液面调节计、液面计主阀关闭。应有完善的已经批准的方案，并已向操作人员进行了技术及安全交底。吹扫（清洗）介质选定管道系统吹扫（清洗）介质应按设计规定执行。当设计无规定时，可按下述原则结合现场具体情况选用吹扫（清洗）介质DN600的管道宜用人工清理。DN600的液体管道宜用水冲洗。DN600的气体管道宜用空气吹扫。蒸汽管道应用蒸汽吹扫。水管道应用清洁水。碱液管道应用清水。导生管道应用压缩空气或氮气。一般压缩空气管道应用一般压空。仪表压缩空气管道应用干燥的无油压空。氧气管道应用无油压空。酸液、氨、氟里昂、燃料气、燃料油管道、熔体管道应用压空。纯水管道应用工业水或纯水。排气（汽）管道可不冲洗，但应检查管路是否畅通。设计有规定时应按设计文件规定的吹扫介质及方法进行吹扫或冲洗。管道系统吹扫（清洗）A水冲洗水冲洗应用临时水泵来供经冲洗水，当使用工程正式泵时，应在泵的入口前加装临时过滤器，以防止管路中的杂质进入泵体内造成设备损伤。当被冲洗管道直径较小且附近有能提供足够流量和压力的自来水管时，可以采用自来水直接进行冲洗。系统冲洗用临时供水管道及排水管道接入管道冲洗备用泵进出口。水冲洗管道应用洁净水，冲洗不锈钢管所用水的氯离子浓度必须小于25PPM。冲洗流速不低于15M/S或者水压不低于5KG/CM2。水冲洗应连续进行，以排出口的水色透明度与入口水目测一致为合格。排放管的截面积被冲洗管道截面积的60，排水时，应注意不能形成负压。如果需要通过设备进行冲洗时，在征得有关人员的同意后，才可这样做，这时应该先冲洗设备上游侧的管道，上游侧管道冲洗基本干净后再连通设备冲洗下游侧的管道。如果不允许设备冲洗时，应安装临时旁通管，绕过设备对管道系统冲洗。冲洗泵类的冷却水管时，要与泵断开。管道系统进行水冲洗时必须在环境温度5C以上。若在冬季冲洗,应采取防冻措施，在下班前,应将管道通向大气,排尽管内的水,需要时可用压空吹干,以防管道及阀门等部件冻裂。B空气吹扫首先将压力源接到被吹扫的管道上,接入点应尽可能选取本系统的较高位置,这样可以自上而下地吹扫,以获得较好的效果。空气吹扫流速20M/S，吹扫压力不大于06MPA，且不得超过管道的设计压力。吹扫时用锤（不锈钢管用木锤或塑料锤）轻敲管壁，对焊缝、死角和管底部位重点敲打，但不得损伤管子。空气吹扫时应尽可能连续吹扫，当管径较大，气源不能保证足够的吹扫流速时可以采取间断吹扫的方法进行系统吹扫，即向系统充入空气时先关闭排出口的阀门，待系统达到预定的压力时，快速打开排出阀门，使系统内的气体流速达到吹扫的要求。如此反复进行，直至吹扫合格。当目测排气无烟尘时，应在排气口处用白布或用涂白漆的木板检验，5分钟内白布上无明显可见的铁锈、尘土、水分及其它杂物，判定为合格。吹扫空气排出口的周围，要采取防护措施，挂上明显的标志牌。排气口处的管道必须采取有效措施固定牢固。C蒸汽吹扫蒸汽吹扫要使用系统运转时同等压力的蒸汽，因此蒸汽吹扫前蒸汽锅炉或蒸汽热力站及有关阀门、仪表等已安装就绪，并已达到可以使用的程度。蒸汽吹扫要断续进行，在停止吹扫时，流量要能减到零，所以阀门的关闭要灵活，没有漏汽现象。出口的废汽要接临时管道引到室外，且须注意排汽口不得朝向设备及人行道路。排汽管道应固定可靠。开始吹扫前应先进行暖管，及时排水，并应检查管道系统的热位移。待管道系统温度接近蒸汽温度且系统无异常情况时再开始进行吹扫。蒸汽吹扫按加热冷却再加热的顺序，循环进行。吹扫时所有主要管道，一定要断续吹扫，连续吹1020分钟以后，应关闭控制阀，停止10分钟左右，然后接着再吹1020分钟，一般需要反复吹扫34次。应先吹扫主管，后吹扫支管。支管吹扫时且一根一根地进行，一般每根支管需连续吹扫1020分钟，以观察排出汽体无杂物为合格。蒸汽吹扫流速应30M/S；蒸汽管道的吹扫，不可敲打管壁。蒸汽吹扫可用刨光的木板检验，以木板上无铁锈、脏物时为合格。操作阀由指定专人操作，其他人不经指挥同意，不得随意操动操作阀。管道系统恢复对个别吹洗不到的死角应拆开，进行人工清洗。管道吹扫（清洗）合格后，在合适的地点排放液体或气体，排放时应考虑反冲力作用及环保要求。拆除吹扫（清洗）用仪器、仪表，妥善保管。拆除吹扫（清洗）用临时设施及设备。拆除吹扫（清洗）用临时盲板、临时短管，安装好拆卸下的管路附件，按设计图纸将系统恢复原状。拆除临时盲板处的标志牌。经过拆除而重新复原的阀门、仪表、短管、孔板等法兰连接处应挂上牌子，待系统试运行时作为重点检查。（9）蒸汽伴管安装伴热管道施工时，从分配盘到被伴热主管之间的管道及离开被伴热主管至收集盘之间的管道应从束安装，排列整齐。伴热管应与主管平行安装，其位置、间距应正确，并能自行疏水。水平管的伴管宜安装在主管下方，靠近支架的地方，当一根主管需多根伴管时，伴管之间间距应固定。水平管线垂直管线伴管型式单根伴管双根伴管单根伴管双根伴管图示当伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置拆卸法兰，如下图当主管为不锈钢，伴管为碳钢管时，应在不锈钢主管上包扎一圈氯离子含量低于50PPM的石棉垫（15MM），石棉垫的宽度为50MM，目的是防止不锈钢局部过热而引起晶间腐蚀，同时也避免伴管与主管直接接触，作为隔离。阀门等的伴热应按设计要求进行。伴热管的捆扎，可采用14镀锌铁丝将伴管捆扎在主管上，弯头部位的捆扎带不应少于三道，直管段的捆扎间距为1米，镀锌铁丝成8字形捆扎。伴管弯管制作，碳钢采用热弯，不锈钢冷弯。伴管最大允许长度40米，具体作法以设计图要求为准。管道连接件、排放、放空、仪表管、压力表等应随管道本体或设备伴热，安全阀应尽可能贴近基座伴热。所有伴管不得有急弯，每隔1米左右用钢丝或钢带绑扎一道，弯头部位不少于3道。（10）管道绝热管道绝热严格执行成达设计院提供的保冷规定和保温规定及管道绝热施工方案。94管道试压、吹扫（清洗）示意图管道试压、吹扫（清洗）考虑制作1个10M3贮液罐、一个60M3贮液罐用来管道试压和吹扫的储水，再安装两台管道泵进行试压、吹扫的送水和回水。95安全注意事项及措施进入现场的所有作业人员必需穿公司统一工作服，戴好安全帽，穿三防劳保鞋。所有工作人员必须严格遵守有关安全操作规程，确保人身和设备的安全。成立统一的吹扫、试压工作小组，指派专人负责，统一指挥和协调工作。所有人员进入施工现场，必须带好安全帽，非工作人员严禁进入施工现场。试验人员不得居于盲法兰、管接头、紧固螺栓等可能飞出物的路线上。试压用设备、配套管道等必须经过检查认可。试验压力不得超过试验记录规定的压力。排气口支架应临时固定，排气口不得对着设备。压力试验中，已受压管道不得敲击。试压中如有泄漏，不得继续操作，待恢复后重新进行操作。管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性。确认无问题后，才能进行试压。压力较高的管道试压时高压清洗管线，强度试验为852MPA，应划定危险区，并安排人员负责警戒。禁止无关人员进入。升压和降压都应缓慢进行，不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定，不得任意增加。服从项目现场安全管理部门和CNF专职安全人员的管理、检查和指挥，不听从指挥者，管理人员有权暂停其工作，对其进行安全教育以及处罚。主要危险点临时试压管线焊接或切割时要做好防火防爆措施，必须按防火防爆安全施工有关规定，办理好动火证，并按规定进行动火作业。使用角向磨光机、砂轮切割机以及乙炔割刀进行现场坡口打磨或火炬切割作业人