万向接头零件的加工工艺及夹具设计【含图和文档】
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万向接头零件的加工工艺及夹具设计【含图和文档】,含图和文档,万向,接头,零件,加工,工艺,夹具,设计,文档
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航空机械制造工程学院 万向接头加工工艺及夹具设计毕 业 设 计（论 文）设计题目：万向接头加工工艺及夹具设计专 业：机械设计制造及其自动化班 级：学 号：姓 名：指导老师：起讫日期年 月 日 年 月 日目录摘 要3Abstract41、绪 论42、零件的分析52.1、零件的作用52.2、零件的工艺分析53、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图83.1、确定毛坯的制造形式及材料83.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定84、工艺规程设计104.1、定位基准的选择104.2、制定工艺路线104.3、选择加工设备及刀、夹、量具144.4 确定切削用量及基本工时16 4.4.1粗铣、精铣顶部外圆端面17 4.4.2 粗铣、精铣第部外圆端面，保证尺寸77h1118 4.4.3粗铣、精铣顶部外圆端面18 4.4.4粗铣、精铣底部外圆端面，保证尺寸44h1119 4.4.5钻、铰与外圆同轴的，孔19 4.4.6粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔20 4.4.7线割2-5至尺寸.235、钻孔夹具的设计265.1定位基准的选择265.2定位误差的分析265.3切削力及夹紧力的计算20 5.4夹紧元件及动力装置确定285.5夹具设计及操作的简要说明30小 结33致 谢34参考文献35摘 要 本次设计的主要内容是万向接头加工工艺规程及孔钻孔夹具的设计。万向接头主要是与其它零件配对使用，其主要加工表面及控制位置为内孔和以及与中心轴线垂直的另一组内孔。由零件要求分析可知，保证孔和尺寸的同时应该尽量保证其同轴度和垂直度，这对于后工序装配和总成使用上来说都有重要影响。所以，工序安排时，采取以定位夹紧加工后，对孔进行钻削加工同时成型。因其粗糙度为Ra0.4，可通过钻，铰孔满足。对于与中心轴线垂直的另一组内孔，主要以万向接头的已经加工出的定位，控制其自由度，以达到加工出来的产品满足要求并且一致性好的目的。本文的研究重点在于通过对万向接头的工艺性和力学性能分析，对加工工艺进行合理分析，选择确定合理的毛坯、加工方式、设计高效、省力的夹具，通过实践验证，最终加工出合格的万向接头零件。 关键词：万向接头，工艺规程，钻孔，工艺路线，加工方式；绪 论本文首先对万向接头的零件进行分析，通过对万向接头进行的研究和分析，描述了它的毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工质量，与指导老协商后，觉得用夹具比较合适。在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍，了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了万向接头的机械加工工艺及夹具设计。整个设计的指导思想“简便、高效、经济”。力求生产处符合要求的产品。2、零件的分析2.1、零件的作用：题目所给的零件是万向接头，而万向接头一般是其上面的工序对称分布，并且有与外接零件配合的需要通过钻、绞，精镗等工艺加工出来的内孔，其作用是用来与其它部件进行连接的。此次课题的任务就是”万向接头加工工艺及夹具设计“，通过分析制定万向接头零件的加工工艺和夹具设计，来围绕万向接头这个零件来进行工艺以及夹具设计。2.2、零件的工艺分析：（1）以主视图为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：万向接头的顶部和底部端面的铣削加工，拐角处的圆角的加工以及，内孔的镗削加工，其中顶部和底部端面的表面粗糙度要求为，内孔的表面粗糙度要求为，内孔的表面粗糙度为。（2）以与中心轴线垂直的另一组内孔的加工。这一组加工工序主要包括：内孔的钻、绞削加工，内孔的钻、绞，其表面粗糙度分别为、。以下是该万向接头的零件图。 图1-1 万向接头零件图主视图 图1-2 万向接头零件图俯视图图1-3 万向接头零件图剖视图3、确定毛坯，绘制毛坯图、零件图3.1、确定毛坯的制造形式及材料：“万向接头”零件材料采用30CrMnSiNi2A钢制造。需要磷化、调质处理，生产类型为大批量生产，采用热模压毛坯。由于零件尺寸不大，结构比较复杂，因此我们采用直接锻造的形式，从而提高劳动生产率，降低成本。3.2、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定：3.2.1、粗铣、精铣顶部外圆端面 根据工序要求，粗铣粗铣、精铣顶部外圆端面需要粗铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.16.5mm，现取5mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。毛坯的基本尺寸分别为：77+2.5+2.5=82mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，热模压件件尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.6mm。毛坯的名义尺寸为：77+2.5+2.5=82mm毛坯最小尺寸为：82-0.8=81.8mm毛坯最大尺寸为：82+0.8=82.8mm粗铣后即可达到零件图纸要求。 3.2.2、底部外圆端面的加工余量， 根据工序要求，该组端面的加工需要粗铣、精铣两道工序完成，各工序余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-13，其余量值为2.0mm;毛坯的基本尺寸分别为：毛坯基本尺寸为77+2.5+2.5=82mm根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，热模压件尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.1mm。毛坯名义尺寸为：77+2.5+2.5=82mm毛坯最大尺寸为82-0.8=81.8mm毛坯最小尺寸为：82+0.8=82.8mm精铣后尺寸与零件图尺寸相同。3.2.3、顶部外圆端面的加工余量 根据工序要求，粗铣粗铣、精铣顶部外圆端面需要粗铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照实用机械制造工艺设计手册表7-23。其余量值规定为2.16.5mm，现取5mm。 表7-27粗铣平面时厚度偏差取-0.28mm。毛坯的基本尺寸分别为：44+2.5+2.5=49mm。 根据实用机械制造工艺设计手册表2-5，热模压件件尺寸公差等级选用CT7，可得毛坯尺寸公差为1.6mm。毛坯的名义尺寸为：44+2.5+2.5=49mm毛坯最小尺寸为：49-0.8=48.2mm毛坯最大尺寸为：49+0.8=49.8mm精铣后即可达到零件图纸要求。4、工艺规程设计4.1、定位基准的选择：4.1.1、粗基准的选择： 粗基准选择应当满足以下要求：A、保证各重要支承孔的加工余量均匀；B、保证万向接头的内壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择万向接头的主要面作为定位基准。即以万向接头的两个端面作为粗基准来限制工件的四个自由度，再以另一个面作为定位基准来限制第五个自由度。这样就能够很好地保证工件的定位，从而达到了加工各个工序的目的。4.1.2、精基准的选择：从保证万向接头孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证万向接头零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从万向接头零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是万向接头箱体的装配基准，但因为它与万向接头箱体的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。4.2、制定工艺路线对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。万向接头体加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以底面作为定位基准来加工顶面，然后已经铣削好的顶面为基准来加工底面。第二个工序是铣削加工万向接头零件的四侧端面及倒角C3。由于顶平面加工完成后一直到万向接头体加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。后续工序安排应当遵循先面后孔的原则。先粗、精加工平面，再粗、精加工孔系。因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段后分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现初步拟定万向接头加工工艺路线如下；方案一： 热模压毛坯, 对毛坯进行磷化处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆。工序1：粗铣、精铣顶部外圆端面。工序2：粗铣、精铣底部外圆端面。工序3：粗铣、精铣顶部外圆端面。工序4：粗铣、精铣底部外圆端面。工序5：钻、铰与外圆同轴的，孔。工序6：粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔。工序7：线割2-5至尺寸。工序8：钳修去除毛刺倒棱角。工序9：清洗加工零件。工序10：检查零件。工序11：入库。方案二： 热模压毛坯, 对毛坯进行磷化处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆。工序1：粗铣、精铣底部外圆端面。工序2：粗铣、精铣底部外圆端面 工序3：粗铣、精铣顶部外圆端面。工序4：粗铣、精铣底部外圆端面。工序5：钻、铰与外圆同轴的，孔。工序6：粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔。工序7：线割2-5至尺寸。工序8：钳修去除毛刺倒棱角。工序9：清洗加工零件。工序10：检查零件。工序11：入库。方案三： 热模压毛坯, 对毛坯进行磷化处理，确定并在毛坯上画出各孔的位置, 喷涂油漆。工序1：粗铣、精铣底部外圆端面。工序2：粗铣、精铣底部外圆端面 工序3：粗铣、精铣顶部外圆端面。工序4：粗铣、精铣底部外圆端面。工序5：钻、铰与外圆同轴的，孔。工序6：线割2-5至尺寸。工序7：粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔。工序8：钳修去除毛刺倒棱角。工序9：清洗加工零件。工序10：检查零件。工序11：入库。 有上述几种零件加工工艺路线方案分析确定，首先经粗铣、精铣底部外圆端面，保证尺寸77h11为定位基准，顺带拐角处的圆角的加工以及粗铣、精铣底部为中心轴线的顶部和底部端面的加工。、内孔的镗削加工、外圆铣削加工，以及2-5直孔的线切割加工等等其中，方案二的工艺路线虽能方便工人安装加工，但在装夹加工过程中会对零件已加工好表面造成破坏，造成零件损失；方案三，能加工出所要的零件，但加工时对零件的装夹和拆卸较频繁，时间耽搁较长，生产率下降；所以，综合选定，方案一可用。4.3、选择加工设备及刀、夹、量具 由图样分析，该图样需要铣削四周的轮廓，在这里我们在铣轮廓时选用20mm立铣刀。而镗削加工时我们可以选择内孔镗刀，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外径千分尺，游标深度卡尺等。4.4 确定切削用量及基本工时 4.4.1粗铣、精铣顶部外圆端面本工序为粗铣、精铣顶部端面的工序，在这里，我们选择铣床X5032作为铣削设备，加工刀具选择硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）粗铣铣削深度：每齿进给量：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中，取铣削速度：参照实用机械工艺简明手册中表，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：即：根据实际工况，我们通过实用机械工艺简明手册中2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：4.4.2 粗铣、精铣底部外圆端面，保证尺寸77h11 本工序为粗铣、精铣底部外圆端面，保证高度尺寸77的工序，在这里，我们选择机床：数控铣床型号为：XK7132，功率P=13kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=16 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)铣削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知 0.25 3)铣削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.3粗铣、精铣顶部外圆端面 本工序为粗铣、精铣顶部外圆端面槽的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)铣削每齿进给量的选择查机械制造工艺设计手册表328 329可知 0.25 3)铣削速度的选择查机械制造工艺设计手册表330可知所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.4粗铣、精铣底部外圆端面，保证尺寸44h11。 本工序为 粗铣、精铣底部外圆端面，保证尺寸44h11的工序,我们选 择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢圆镶齿三面刃铣刀 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)铣削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量经查表可知 0.3 3)选择速度经查表可知：所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算铣削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.5钻、铰与外圆同轴的，孔 本工序为 钻、铰与外圆同轴的，孔的工序,我们选择机床：数控铣床 XK7132，功率P=11kw； 刀具：选用高速钢20麻花钻头和26机用铰刀， 查 机械制造工艺设计简明手册3.139，刀具数据如下：d=20 1)钻削进宽度的选择根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册3.127可知12 这里取1.52)选择进给量经查表可知 0.3 3)选择速度经查表可知：所以：4)计算切削时间 查机械制造工艺、金属切削机床设计指导表1.415 可知： 所以，5)计算钻削力 根据实际工况，我们通过机械制造工艺设计简明手册有 ：式中： 所以， 6)校核机床功率 查切削用量简明手册表3.28有 所以，机床的功率足够；4.4.6粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔 本工序为粗镗、精镗与外圆中心线垂直方向的，孔工序，已知内孔深度11.5mm，确定的进给量尚需满足镗床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据T6113镗床说明书，其进给机构允许的进给力。切削深度：进给量：根据切削深度，再参照实用机械工艺简明手册中表2.4-66。因此确定进给量;切削速度：参照实用机械工艺简明手册中表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际插削速度：工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间： 由于切削时的进给力小于插床进给机构允许的进给力，故选的进给量可用。3）确定切削速度 当用CX钨钢镗刀加工钢料，切削速度4）选择镗刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，镗刀后刀面最大磨损量取为1mm，因为插齿刀的材料为钨钢，所以车刀的寿命T=90min。5）确定镗削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算： r/min.4.4.7线割2-5至尺寸本工序为线割2-5至尺寸的工序，我们选择慢走丝线割机床。根据切削用量简明手册表3.2选择线割金属丝的几何形状。由于加工材料为30CrMnSiNi2A，=145MPa，硬度为160180HBS，热模压件，有外皮。故选择=8，=+5。已知宽度=5mm，深度mm。机床为慢走丝线割机床，工件装在专用夹具中。（）确定每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5Kw（切削用量简明手册表3.30），采用对称铣，故取（）选择磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8，铣刀后刀面最大磨损量取为1.5mm，由于铣刀的直径d=80mm，故铣刀的寿命T=180min。（）确定速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.27中公式计算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min根据切削用量简明手册表3.30，XA5032立式铣床主轴转速表，选择n=300r/min，纵向进给量=235mm/min。实际切削速度和每齿进给量分别为 = =75.36m/min = =0.05mm/z()检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当，z=10,，近似。根据慢走丝线割机床说明书机床主轴允许的功率为，故，因此选择切削用量采用，即，n=300r/min，m/min，。2）基本工时计算 公式中，l=140mm，根据切削用量简明手册表3.26，对称安装割丝，入切量及超切量，则L=152mm。5、钻孔夹具的设计本夹具主要用来钻、绞的孔。这些孔表面粗糙度要求分别为Ra。并作为左右端面垂直度的基准，其质量直接影响左右端面的精度。因此在本道工序加工时主要应考虑如何保证其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高劳动生产率，降低劳动强度。5.1定位基准的选择由零件图可知在万向接头的圆柱中心线上，由于在钻孔之前上平面已经进行了铣削加工，所以选择另外一组加工孔中间的作为定位基准，并且以已经铣削出的圆柱体的顶面作为定位基准来对工件进行定位，限制工件的自由度，这样工件就别限制了自由度，从而达到了定位的目的。5.2定位误差分析工件的工序基准为中间镗削孔的定位，本夹具是用来在摇臂钻床上加工的，所以工件上孔与夹具上的移动压板保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与压板中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为:Td=Dmax-Dmin ； 本工序采用一个阶梯式定位销，一个光面压板定位，工件始终靠近定位轴的一面，而定位轴的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定位轴正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故应当能满足定位要求。取（中等级）即 ：尺寸偏差为由16机床夹具设计手册可得：1 、定位误差（两个垂直平面定位）：当时；侧面定位支承钉离底平面距离为，侧面高度为；且满足；则： 2 、夹紧误差 ，由式（2.11）有： 其中接触变形位移值： 式（2.16）、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。5.3切削力及夹紧力的计算 由于两种大小的孔切削力各不相同，因此选择最大孔的切削力为标准。钻头材料：（硬质合金钻头）刀具的几何参数： 由参考实用机械工艺简明手册中查表可得：圆周切削分力公式： 式（3.1）式中 式（3.2）查表得： 取 由表可得参数： 即：同理：径向切削分力公式 ： 式（3.3）式中参数： 即：轴向切削分力公式 ： 式（3.4）式中参数： 即：根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即： 式（3.5）安全系数K可按下式计算： 式（3.6）式中：为各种因素的安全系数，见简明机床夹具设计手册表，可得： 所以，由式（3.5）有： 5.4夹紧元件及动力装置的确定根据设计要求保证夹具一定的先进性且夹紧力并不是很大，所以采取螺旋夹紧装置。工件在夹具体上安装后，通过推动移动压板将工件夹紧。整个压紧装置大致图如下： 图4-4 万向接头钻孔夹具夹紧装置5.6夹具设计及操作的简要说明钻孔的夹具，装卸工件时，通过定位轴将工件的工艺孔放入两个定位销中，保证工件的定位，然后将移动压板转移到工件上方，通过压板，将工件夹紧，然后钻头引导可以对工件进行加工，加工完成后仍然通过将工件取走。 图4-5 钻孔夹具装配图 小 结这段时间以来，通过查阅各种需要用到的资料，和以往老师们传授的知识，通过日以继夜的计算和绘图，到如今论文总算完成了，心里充满了各种感想。觉得做一门学问，真的不容易，需要花费很多的时间和精力在上面，只有这样，才能做得更好，才能使论文得到大家都认可。做到这里，论文总算完成了，我觉得做一个零件的夹具设计，首先需要了解这个零件的作用以及使用场合，然后就是它的加工工艺，根据它最重要的加工工艺位置来做相对应的夹具，这样就很容易找到做夹具的切入点，通过定位基准，精基准的选择，从而设计出合理的有效的工装夹具，这样也便于实际生产。致 谢时间过得真快，转眼就要到了毕业的时候了，心里感概很多，在论文完成之际，我要向我的导师表示由衷的感谢！感谢您这三年对我们的谆谆教导，您不仅在学习学业上给我以精心的指导，同时还在思想给我以无微不至的关怀支持和理解，给予我人生的启迪，使我在顺利地完成专科阶段的学业同时，也学到了很多有用的做人的道理，明确了人生目标。知道自己想要什么，知道以后的人生目标是什么，通过这几年的
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