济钢3200m3高炉管道施工方案

1、济钢4号3200m3高炉管道施工方案编制：审批：一冶济钢项目经理部2009年7月16日济钢3200m3高炉管道施工方案目录1.编制依据2.工程概况3.工程量4.工程进度及劳动力计划网络图5.管道安装6.质量保证措施7.安全文明施工保证措施8.方案用料济钢3200m3高炉管道施工方案1. 编制依据1.1管道施工图(设计图)1.2工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-971.3工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范1.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范1.5冶金机械设备安装工程质量检验评定标准-液压、气动和润滑系统 YG9246-19921.6自动喷水与水喷雾灭火设施安装04S

2、2061.7国标支架03S4022工程概况济钢4号3200m3高炉管道，由高炉本体冷却壁冷却水管道和其它蒸汽、压缩空气、氮气、氧气、煤气、液压、除尘、给水、排水等辅助管道组成，共计17项、35000m、1760t、管件13760个、支架78t、设备及阀门6990台。该管道分四个区域布置：炉体区域：炉底水冷管、炉体冷却壁和炉喉钢砖及风口大中小套配管、炉皮喷水、工业管道、炉前液压站雨林等管道。炉顶区域：均排压配管、均排压阀门(设备范围)、设备液压润滑站、水氮气蒸汽配管等管道。出铁厂区域：出铁厂除尘、风机房除尘、除尘给排水、站室给排水、炉前液压、平台降温给水(设备范围)、(工业管道)等管道。重力除尘

3、器区域：布袋除尘、放散塔除尘、除尘阀组液压、粗煤气给排水等管道。3.工程量(17项管道)：管道(m)管道(kg)管件(个)阀门(台)支架(kg)35000137006990778004.工期及劳动力计划序号名称钢管(m)工期计划劳动力1炉体配管1446509.8.1-10.3.3143(人日均1.5m)2工业管道216509.10.1-09.12.1512 (人日均4m)3炉顶气水管道94510.3.1-10.4.318 (人日均2m)4风口给排水145 09.12.31-10.1.313 (人日均1m)5粗煤气除尘给排水1209.12.31-10.1.22 (人日均4m)6出铁场给排水180

4、5 09.12.31-10.3.2012 (人日均2m)7炉顶均压配管32010.4.1-10.4.3012 (人日均1m)8炉顶液压、润滑229210.3.1-10.5.318 (人日均3m)9炉前液压站管线966510.1.1-10.5.3120 (人日均3m)10风机房除尘给水7210.2.1-10.2.53 (人日均4m)11炉底水冷管道107009.6.1-09.8.316 (人日均2m)12出铁场除尘给排水18209.12.31-10.1.313 (人日均4m)13出铁场除尘工艺150010.3.1-10.5.3120 (人月均15t)14干式煤气布袋除尘7010.2.10-10.

5、3.2010 (人月均15t)15综合管线液压配管16210.2.1-10.2.115 (人日均3m)16炉后役泵站给排水17009.11.1-09.11.203 (人日均3m)17荒煤气放散配管41410.2.10-10.2.206 (人月均15t)5管道安装5.1管道安装顺序：读图、备料、清料、倒运、阀门试压、防腐、(卷管加工)、(卷管运输)、支架安装、管道及阀门安装、试压、吹扫冲洗、(酸洗、预膜)、涂装、绝热。5.1.1读图：管道安装前，施工人员对施工图认真阅读，了解管道方位、标高、品种、规格、数量，掌握设计重点和要求。5.1.2备料：根据图纸和施工预算，材料员按项目部的工期进度安排及时

6、将领进、采购的材料送到施工现场并及时报验；施工人员根据图纸、实际现场和施工预算，在现场或库房领料。5.1.3清料：施工人员施工前，对已领的材料进行归类。管外径近似的钢管及管件用油漆作标记以示区别，杜绝用错；不锈钢管放置不可与碳钢材料接触，用木板或橡胶板垫好；阀门配套的法兰、螺栓、垫片、手柄安装前逐个配套齐全，用记号笔标注图号、规格、名称，以便快速、准确的进行安装。5.1.4倒料：材料领到现场后，用已有和已准备好的塔吊、汽车吊、卷扬机、倒链等吊装机械、机具，吊装倒运到施工点，分类摆放、码放整齐；根据钢结构炉体工程进度，及时将材料吊装倒运到各层平台，以避免因结构平台遮挡造成材料倒运困难。5.1.5

7、阀门试压：管道安装前，按照设计要求和规范对阀门进行试验。壳体试压为公称压力的1.5倍、时间5min，以壳体无渗漏为合格；阀瓣密封试验1.0Pg、30min无压降、无渗漏为合格；当系统压力大于1.0Mpa时，对每台阀门进行试压；当系统压力小于1.0Mpa时，每批阀门试压10，且不少于1台。5.1.6防腐：管道安装前，对钢管、支架型钢、管卡等，按设计要求的除锈等级进行除锈防腐。5.1.7 ( 除尘卷管加工：卷管制作工艺流程及卷制 )设备敷设：制作场地龙门吊、卷板机、焊机等设备敷设到位。卷板机设置在地面以下，如设置在地面以上，需搭设好操作平台；放样：直管钢板已定尺，管件下料前先计算好尺寸，再按数据下

8、料；号料：在经过Sa2.5级的喷砂除锈后的钢板上合理的排料、编号；切坡口：钢板下料后按标准及规范要求切好坡口，并将坡口处割渣清净；压头：卷制前先按卷曲面压制好卷管压头用的压头板，卷管卷制时，根据需要可先成批压一部分头，再开始成批卷制；卷制：卷制前先下好曲面定位样板。卷制时用两个钢板夹将卷制件夹住，龙门吊配合提升，卷制前一米范围内时，调整卷板机并且用样板反复校正弯曲度，直至符合要求后再整节卷制；公称直径800800-12001300-16001700-24002600-30003000周长偏差0.579111315圆度偏差外径的1且4468910点焊：一节或一件卷制成型后进行对接缝的点焊固定；单

9、节焊接：焊接前将管件垫牢，防止滚动；需要时管件中间加角钢撑；组对：管道和管件根据需要可组对成6至10米，组对时为了保证平直，应在平台上设置两道平行的型钢胎具或埋弧焊机转动胎具，以利组对快而标准；组对的水平焊缝放在一条直线上，且180度错开；焊接：在平台上设置埋弧焊机转动胎具2套，焊接时调节好转速、内外口同时进行；管口支撑：管道和管件卷制出厂前，为了运输不变形、安装快速，在管内加角钢十字支撑或米字支撑，加撑料先在平台上放样，根据需要将支撑料成批下好，支撑时保证管口的圆度，管道每3米加撑，以加强管道的强度；透油检验：在管道外表面涂白石灰，内表面涂煤油，30min后检查管道外部焊缝，以不透油为合格；

10、验收：卷制件合格出厂前，报监理验收，验收合格后方可出厂。5.1.8 ( 除尘卷管运输 )：卷管运输中，管道两边用木楔楔牢，再用四台倒链封车。卸车时以安装需要就近卸车，且将水平焊缝放在正侧。5.1.9支架安装：5.1.9.1按设计、图集和实际，确定支架形式、位置、标高。5.1.9.2支架安装的位置和高度，应不影响其它设备、设施，不妨碍生产操作。5.1.9.3支架安装应稳定、牢固，应横平竖直，与管道接触紧密；安装在混凝土上的支架膨胀螺栓，应拔紧无松动。5.1.9.4高炉炉体立管支架安装时，根据管道大小，用钢板筋板固定在各层平台上；立管管卡安装应平直，应与管道接触无间隙；管卡在支架上开孔，不可过大。

11、5.1.9.5蒸汽管道安装中，滑动、导向、固定支架，应严格按设计的位置和形式安装。5.1.9.6液压管道(排管)和风口大中小套管道(排管)支架及管卡安装时，管边距应大于40mm，以便于安装和生产检修。5.1.9.7管道托座安装，应与管道、支架接触紧密，应视管道膨胀方向适量调整位置，避免系统运行时托座脱落。5.1.10管道及阀门安装：5.1.10.1管道安装：先主管，后支管；管道安装前，土建、设备已完工，且已中交；自由管段接口留在便于施工的位置，封闭管段接口时，先反向作用留出间隙；各段管道安装前，应检查、清理干净管道内的杂物；管道安装应横平竖直；管道平行及管道同向转弯时应保持平行距离；管道对口前

12、，管道必须打好坡口，切口应平齐；管道和变径管对口时不应错边，局部错边时应用钢楔或烤枪进行处理至合格；小口径(D50)的管道90弯头安装时，尽量采用手工煨弯，有缝钢管煨弯时，将焊缝放在斜45的位置上，煨弯半径R=3.5 5 D；管道安装中，杜绝随手将焊条、手锤、手套、螺栓，临时放入管道内；停止施工的管道，应及时封闭管口。5.1.10.2阀门安装：阀门安装前，应来回开启几次，应检查、核对阀门形式、规格、外观、压盖、填料、密封面、手柄、箭头方向等；丝扣阀门安装先关闭，法兰阀门安装先打开；阀门安装于方便操作和检修的位置，两端设支架，不可让阀门受力，且不可强力连接；安全阀安装前，应先送专业部门调校，安装

13、时应垂直，最终调校在系统试压时进行，且做铅封，填写最终调试记录。阀门的法兰安装应与管道同心，两法兰垂直平行偏差1.5法兰外径，且小于2mm；法兰安装时，法兰面不可有划痕；紧固法兰时，应对称用力；法兰垫片安装在法兰上应匀称；法兰安装可先与阀门临时紧固，之后与管道点焊，点焊后拆下法兰进行焊接，待管道与法兰焊接完后再与阀门配套安装，以此保证两法兰平行。5.1.10.3管道吊装：管道吊装前，起重工应熟悉施工现场各层平台、各个点位的环境及相关的机械性能；吊装用的机械、机具、索具、卡环、板钩等，吊装前应进行检查，且核对起重量；吊装时，应统一指挥，协调一致，旗哨分明；吊装中，应栓好缆绳、设定禁区、平缓起吊、

14、平稳就位；吊装物下严禁站人；管道固定确认后方可松钩；使用倒链吊装时，不可多人强行施力。5.1.10.4管道焊接：管道焊接按设计要求和规范进行。直管段对接的短管管外径D；焊缝距切割弯头起弯点100mm，且管外径D；环缝距支架边50mm；环缝距加固环50mm；管道气割坡口后应除尽氧化皮；管道对口不可强施外力；高压、氮气、液压管道焊接，焊缝底层用氩弧焊打底施焊；管道焊接完后，应立即除去渣皮、飞溅，进行外观检查；5.1.11管道试压、吹扫5.1.11.1管道试压：管道试压前，焊缝处不涂装，管道不绝热，系统安装已全部完成，压力表已经校对(表值为试压值的1.5倍，不少于2块)，试压介质已具备，管道系统已全

15、面检查、加固，该与系统隔离的设备、安全阀、电器仪表元件已隔离完毕，试压装置已准备完，排气、排水、排液已临时安装完成，冲洗准备的临时连通管已装完，系统试压以设备的试验压力为准，用水试验的管道液压试验使用洁净水，液压管道的液压试验使用20#机油或工作油。试验时，排尽空气，环境低于5C时采取保温措施；试压应缓慢升压，达到压力值后，稳压10min，再将压力降至工作压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试压合格后，及时排放液体到指定的地点，拆除临时设施，恢复系统。5.1.11.2管道冲洗、吹扫：管道冲洗、吹扫前，管道直径大于等于600mm时，采用人工清扫；不许吹洗的设备(流量孔板、调节阀、安全

16、阀、仪表)，与系统隔离；对支架的牢固性进行全面检查；吹洗禁区设置完毕；吹洗排放管的截面大于被吹洗管截面的60.管道水冲洗时，使用洁净水、无油的压缩空气，采用最大流量；吹洗顺序，先主管后支管，每条支管吹洗到位；水冲洗至出水与进水色一致为合格，液体冲洗完成后及时将液体排放干净。蒸汽管道用蒸汽吹扫时，附近不得放置易燃物，蒸汽吹扫的铝板靶片5mm、宽度为排放管道直径的1/10，吹扫两个15min，0.6mm的渣颗粒数量眼观不超过1个/c，吹扫为合格。吹洗禁区派专人监护，吹洗排放物排放到指定的地点。吹洗合格后，及时拆除临时连接管道的设施，恢复系统。5.1.11.3管道试压、冲洗表序号管道名称工作压力试压

17、介质试验压力冲洗介质MPaMpa/min1炉底水冷管道0.6水1.0/30水2炉体配管软水0.6水1.0/30水炉体配管工业水2.0水2.0/30水3工业管道蒸汽0.8水1.0/30水工业管道压缩空气0.7水0.875/30水4风口平台喷雾消防管1.4水2.1/30水5炉后役喷淋给水0.6水0.9/30水炉后役喷淋回水0.2水0.3/30水炉后役喷淋生产消防0.4水0.6/30水6炉前液压泥泡管道28工作油35水炉前液压先导阀6工作油9炉前液压站内循环1工作油1.57出铁厂除尘给水管道0.6水0.9/30水出铁厂除尘回水管道0.3水0.45/30水8出铁厂系统给排水管1.备用供水管道1.1水1

18、.65/30水2.软水供、回水管道1.0水1.5/30水3、净环供水管道0.45水0.675/30水4.净环回水管道0.25水0.375/30水5.软水紧急补水管道1.2水1.8/30水6.生产消防供水管道0.4水0.6/30水7.生活供水管道0.3水0.45/30水10出铁厂两项除尘管道透油清扫11炉顶均排压管道0.28烘炉0.42/10水炉顶氮气管道0.75水1.125/10水12炉顶水冷泵站0.65水0.85/30水炉顶蒸汽管道0.6水0.9/30水炉顶氮气管道水0.75/30水13炉顶液压管道18-20工作油25水炉顶润滑管道40工作油50水14粗煤气除尘给水管道0.35水0.525/

19、30水15干式煤气布袋除尘管0.2-0.250.23-0.28清扫16荒煤气放散塔配管0.2-0.250.28清扫17荒煤气调压阀组液压9-12工作油18油5.1.12管道涂装：管道涂装按设计要求进行。管道涂装前，清除铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物；管道涂装施工宜在15-30C时进行；涂装应均匀、一致、牢固、完整，无流淌、气泡、皱皮、针孔、剥落。5.1.13管道绝热：管道绝热按设计要求进行。管道绝热施工在管道涂装合格后进行；施工时管道外表面应干燥清洁；使用的材料应用质量证明书，规格种类应符合设计。5.2几项管道安装要点：5.2.1高炉本体冷却水供回水管道安装：该管道是本工程的主体管道。该管道与

20、高炉东侧来自循环水泵房的地下管廊供回水主管相接(上道工序验收合格中交后进行)，由供水主管、15圈主环管、15根主立管及支管组成。环管安装组队时，每2节组队成1节，按计算的弦长复核尺寸，对好后先不焊接，待同样的预装件完成后再每2个组队成1个，直至环管合拢后再焊接；环管吊装就位应与炉皮等距，与平台梁平行；吊装应先将环管在平台上摆到位，再确定吊架位置进行安装，安装和焊接必须牢固可靠。环管吊装时，使用倒链。先焊接好吊装挂点，再根据管道重量选用倒链，吊装时倒链吊钩应垂直，几台倒链应同时均压受力，拉倒链时不可多人超荷载强行用力，施工人员不可站在环管下方。管径大于100mm的管道使用卷扬机吊装时，应确定机械

21、和管道的重量；吊装中的钢丝绳转向三角区严禁作业，或对该滑轮点用圆钢封闭保护后方可在此区域施工；吊装指挥应明确统一；卷扬机吊装难就位的管道用倒链配合；吊装就位固定后方可松钩。冷却壁联管安装前，先画一条第1带至第17带的连接线，每层联管编号，以确定联管连接正确；联管预制按编号测量尺寸，做好记录，以便安装时对号入座；预制时，组队平齐，不扭曲，焊接时不变形；安装时，检查冷却壁钢管内有无异物，防止异物堵塞管道，同时还应检查炉皮的连接件安装和焊接完成的情况，避免返工重新安装。冷却壁联管安装中的软管、三通阀安装时，错开应匀称、美观、便于操作，安装不可让阀门受力，不可让软管扭曲。冷却壁联管第一带进水，高点应在

22、冷却壁端；第十七带出水高点应在回水环管端，以利系统排气。风口大中小套的192根管道及支架围绕炉体排列应对称、均匀、美观、便于安装、操作和检修，成排管道的管边距宜大于40mm。脱气罐、膨胀罐、氮气罐安装时，将平台钢板局部割开，将其坐落在平台梁上固定(不可直接安装在平台钢板上)。5.2.液压管道安装：(液压润滑管道三项，炉顶、炉前、除尘风机房阀组)5.2.1安装顺序：支架安装-管道安装(阀门试压)-循环酸洗-冲洗-工作油试压-调试-试运转-交工；5.2.2管道站内设备及接点处的安装在厂家的指导下进行。5.2.3管道支架及管卡根据施工现场的情况可多层布置，转弯处设置支架；管卡距离按设计设置；支架安装

23、应牢固稳定。5.2.4管道安装：根据施工现场的情况布置；设备及管材、管件进场应有合格证，验收合格后方可使用安装；阀门100试压；管道煨弯R3D；管口切割用砂轮切割机，切口应平齐，无毛刺；管口切割后用锉刀除去凸起部分；对口错边1mm；同排管件应错开100mm；润滑管道回油管倾向油箱。管道焊接用氩弧焊打底，管内充气保护；管道焊缝射线探伤检验范围：工作压力：Mpa6.3时，焊缝级，为5；Mpa6.3-31.5时，焊缝级，为15；Mpa31.5时，焊缝为级，为100； 站内设备安装应平直、牢固，蓄能器垂直度偏差应小于0.1/1000；5.2.5管道酸洗：管道酸洗在管道一次安装完成后进行。管道酸洗液配方

24、：溶液槽式酸洗循环酸洗成分浓度温度C时间分PH值成分浓度温度C时间分PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠硫酸钠硅酸钠8-101.5-2.53-41-260-80240-四氯化碳常温30酸洗液盐酸乌洛托品12-151-2常温240-360-盐酸乌洛托品10-151常温120-240中和液氨水1-2常温2-410-11氨水1常温15-3010-12钝化液亚硝酸钠氨水8-121-2常温10-158-10亚硝酸钠氨水10-151-3常温25-3010-15槽式酸洗顺序：脱脂水冲洗-酸洗-中和-钝化-水冲洗-干燥-喷涂防锈油-封口循环酸洗顺序：水试漏-脱脂水冲洗-酸洗-中和-钝化-水冲洗-干燥-喷涂防锈油(系统

25、回路，高点排气，低点排空)5.2.6管道冲洗及冲洗标准：管道槽式酸洗合格后，进行二次安装，二次安装完成后(或循环酸洗完成后)即刻以循环的方式进行冲洗；冲洗用工作油(先过滤，不低于过滤精度)；冲洗先分开液压缸、液压马达、蓄能器(伺服阀、比例阀用其它连管代替)，润滑点与冲洗回路分开；冲洗检验采用颗粒记数法，在最后一根管道上抽取，连续3次，取平均值，污染等级9级(NAS1638)；液压、润滑管道的油冲洗，不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行；冲洗以油循环的方式进行，40-80C之间循环8小时应反复降温2-3次，并及时更换过滤网；采用200目的过滤网，软杂物少于3个/c为合格；冲洗合格后的管道采取保护措施；液

26、压站工作前，采用具有合格证的工作用油。5.2.7试压：管道冲洗合格后，进行试压。试压用工作油(应先过滤)；管道试压按前试压表(当压力16Mpa=1.5Ps；当压力16-31.5Mpa=1.25Ps；当压力31.5Mpa=1.15Ps)进行；试压前，先低压循环，之后逐级升压，每次稳3min，达到试压值持压10min，再降至工作压力；试压时不可敲击，5m范围内不可动火；试压时设置禁区，专人看护。5.2.8系统调试：泵站调试系统压力调试执行元件速度调试机械单体部件调试单机调试区域联动调试机组联动调试站内调试蓄能器调试液压监控装置调试油温监控调试泵无负荷调试泵负荷试转调试泵站及系统调整、调试、试运转、

27、运转在厂家的指导下进行；交工后如未投入生产，在一定的时间内按业主要求对设备采取保护措施。5.3除尘管道安装：5.3.1支架安装由建筑结构专业实施；管道安装应与支架安装协调，应复查支架标高，管道变径处的高差应仔细核对；5.3.2管道倒运：出铁厂平台下的管道，倒运时使用吊车或卷扬机；倒运中防止管道管口变形。5.3.4管道安装：安装时管道对口应选好对接点，避免对称点错位造成对口困难；第1节管道就位应从几个分支点量尺寸过来综合之后确定，以保证管线安装准确；制作如未装加强筋，管道安装前应将加强筋安装焊接完；管道内对口采用低压灯，管底三通处搭好防护平台，以防坠落；安装好上下作业的爬梯；管内对口时，防止角钢

28、钢楔飞落伤人；管道临时人孔尽量少开，需要时应开圆孔，尽量利用正式人孔；水平焊缝应180度错开。5.3.5管道吊装：吊装前，先将大小头两端各装一节短管，以便高空对口(阀门的法兰同此，且阀门与带短管的法兰预装好)，能拼装的管道尽量在地面拼装，以减少高空作业量；吊装前搭好作业平台，焊接好管道顶部的安全立杆，拉好安全绳；吊装前复查、检查起重量和使用的钢索、卡环等机具，检查用于吊装的临时钢板鼻子的材质、焊条和临时钢板鼻子的焊缝；吊装时应统一指挥。5.3.6安装标准：对接纵缝错开大于200mm；支管外壁距环缝大于50mm加强筋的焊缝焊接长度大于管周长的2/3，每条间断焊缝长度大于200mm环缝距支架边大于

29、300mm，距托座边大于50mm，且不可压在托座上系统内的管口焊接完后作透油检查5.4其它管道安装：5.4.1丝扣水管安装时，不便于维修的阀门处应安装活接。5.4.2有坡度要求的排气、排水管道必须保证坡度。5.4.3铸铁埋地给水管道和埋地给水钢管安装时，铸铁管接口和钢管焊接应认真仔细，安装完后必须试压合格后方可回填。5.4.4炉顶齿轮箱、密封阀等设备接管时，接点应予以确定，不可接错。5.4.5炉顶20#钢的内衬陶瓷均压管道安装时，应先由厂家定尺；焊接方法按厂家的交底进行；焊缝外刷白灰，内涂煤油，以30分钟无黑点为检验合格，之后用压缩空气试压0.25*1.5Mpa，2小时，压降小于4为合格，或在

30、高炉炉体检漏时，以检漏的方式进行检验(采取该检验方式时，阀门、设备的法兰连接件及设备本体的密封件可同步进行处理，焊缝可在炉体检漏停止后进行处理)。5.4.6管道、阀门及设备安装，应不妨碍生产人员行走并便于生产人员操作和检修。6.0质量保证措施6.1施工前组织施工人员了解设计技术要求及标准、规范，进行技术交底，强化职工的质量意识，充分了解熟悉工序，强化一次合格率，杜绝不合格和返工。6.2保持与设计单位的沟通，及时处理施工中各种不可预见的问题，确保工程质量符合设计意图和要求。6.3认真详细地做好工程原始资料的记录。6.4把好材料质量关，杜绝不合格品进入现场。6.5控制好工序，按标准、规范和设计施工

31、。6.6对施工中的影响施工和工程质量的情况、问题，及时进行协调、处理和改正。6.7管道施工质量规范标准：6.7.1钢管切口面倾斜偏差小于管径的1，不大于3mm；6.7.2管口10mm范围内清理干净；6.7.3管道错边量小于壁厚的10，小于2mm；6.7.4管道平直度200mm范围内小于1-2mm；6.7.5水平管道平直度，小于DN100的管道为2L，小于50mm、大于DN100的管道为3L，小于80mm。6.7.6立管垂直度，5L，小于30mm；6.7.8管道DN600时，如不能双面成型，宜在管内进行封闭焊；7.0安全文明施工措施7.1现场用电由专职电工管理，配电柜、电焊机安装在通风有遮风挡雨

32、的工作室内。7.2电焊机的一次电源线长度应不大于5米，交流电焊机进线处必须设置防护罩，电焊机二次接线长度不应大于30米。7.3施工现场夜晚施工，采用高效、长寿命的照明灯；需要大面积照明时采用高压汞灯、高压钠灯或混光用的碘钨灯。7.4吊装物下吊车回转半径内严禁站人；对起重钢丝绳、滑轮、卷扬机进行检查，不带病使用；用于捆绑物件的绳索良好。7.5高空作业人员，佩戴安全帽；2m以上高空作业区域，搭好作业平台；施工人员佩戴安全带；使用安全带之前，对安全带进行详细检查，确无损坏，方准使用；上下高处时，应把安全带的系绳盘绕在身上，防止碰挂；高空作业前必须把安全带的系绳挂在牢固的结构物、吊环或安全拉绳上，且应

33、认真复查，严防发生虚挂、脱钩等现象；高空作业无处挂安全带时，专设挂安全带的安全拉绳、安全栏杆等必备设施。7.6认真贯彻文明施工、材料堆放整齐、平稳，作业场地及时清扫，每天做到工完料尽场地清；高炉各层平台上施工的钢管摆放稳固，短管头随时清理归堆，防止滚落伤人。7.7高处作业人员应配带工具袋，使用的小型工具及小型材料、配件等，必须装入工具袋内，防止坠落伤人；上下传送特别是易滑的钢材，绳结必须系牢，防止材料散落伤人。7.8氧气瓶与其他易燃气瓶、油脂和易燃、易爆物品应分别存放；氧气瓶与焊炬、割炬、炉子和其他明火的距离应不小于10米；与乙炔瓶的距离不得小于5米；施工现场配备相应的灭火器，由专人保管。7.9施工期间，服从业主、监理及项目部的管理，遵守济钢厂规厂8.0方案用料序号名称规格单位数量1塔吊400t台班52坦克吊100t台班53汽车吊50t台班104汽车吊25t台班205汽车吊16t台班506卷扬机2t台班1007卷板机台班608倒链3t台班2009倒链2t台班20010倒链1t台班20011角钢50*5m50012角钢80m10013跳板2.8m块10014铁丝8*Kg30015电焊机