线圈骨架注塑模设计说明书

1、目录跷绯熬脯妫弋缡骱溘芘潆牝蹄一 塑件的工艺性分析-1怅蟪令档皂疱寒臧赶裳骒腐簦二 塑件体积-1蕲猴鋈咴遵葶铽雯夏昼废舶三 模具设计相关计算-1报悃示弄皂声量犬质珩衾嘣蚊3.1成型零件工作尺寸的计算-1琳确麦澜诟碹搔更臬浆仟巩石3.2成型腔壁厚的计算-2脓理瘕邰配鲚螃结悠鄱梅棋闼四 模具结构的设计-4甘娌睿醇婚费郅横找巷无毙碥4.1浇注系统设计-4碌艳麾算驮苎普裹脖扦途俗顾4.1.1浇口套的选用-4总删阢苏赫诈滇晃庋攒碹幞底4.1.2冷料井的设计-4郏阀就揭卉狙渺徕骞溥咨宰拓4.1.3 分流道的设计-4蛰佣湔泰抱穴嘱涉襄彬齑锸坤4.1.4 浇口设计-6括仿趔蛘绑兀认砘霜过叁十颊4.1.5 浇口

2、位置的选择-7燎垌寿荩铑氓遨楼拱塑阋密拭4.2 模具结构草案-8漓岣嫡屦津误醇洹嗳遛伉蜜攻4.3塑件脱模机构设计-9忒畀锥哧粱缃熊纸范性吨螨迥4.4侧向分型与抽芯机构设计-9种醇礅矍闽崾洚躜枷钲绍畹舟4.5 抽芯力和抽芯距的计算-9淮腹仿鼹统揸坪谆缗斥岑哏解4.5.1.抽芯力的计算-9二窈僮痢缨阼涂花灌啼仝氯耐4.5.2.抽芯距的计算-9腐拚彬胆按涪杭猜坡胖粒峻挥4.5.3 斜导柱的尺寸与安装形式-10芸膂挺荤枥充蔻惧霰胎葡厚蜚4.6 滑块形式与导滑槽的形式-11紫捕冒拢纷骘膑螯瓿嘶和暴菅47 斜导柱侧向分型最小开模行程的校核；-11蠡极锴粢慷垠胫儇幛世闾郄猹4.8模具温度调节系统-12渖丈轮

3、悃浯橘劾诊爹娓涡赀镶五、选择注射机-13帘揭铒缃爷猕瘫诚哇鲕勤勿扉5.1理论注塑量-13桀莲轮韶婚魃距狙怼彀胶驼斛5.2实际注塑量-13衿诠秤涅嚎臼剿磴格洋逗伲嫠六、注塑机参数的校核-14谒省簟筚圻仿擅谢光哑跳刻股6.1最大注塑量的校核-14诂胪添精畛胜剀佰唱钛哔胺瓯6.2注塑压力的校核-15梢激芏獬惑歌蝈危猓擒荣西筌6.3锁模力的校核-15臭蔽搿菁柽谀孪竭雳雏预钵洞6.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核-15钙鲅骜姆愁隘丛溷住伤勘凹肌6.5开模行程与顶装置的校核-15橘套昊尚耵偻捋敖糜樾犀赵浩七 小结-17珠咬骨砖蚕坜仓帷哼虮扑洧女八 谢辞-18菟钮楷允缄谂溅砦绍避勒痼瘙九 参考文献-19紫

4、珂忘醺破瞟伶躲乾瞎泊镁涪逸父鼓瞧郫何蓉韦霜阚槌惬须瘀髭茜迹屠炯骷焐区龟竿恩筋瞵邈鳍咴突幢屑蔗聒盐拇殒悝一、塑件工艺性分析仍傲告旷摈舞土涤肛伞狈懔噻本产品在工业生产中广泛应用,因为作为常期生产的塑件,可以说其批量值是比较大的，属于大批量生产。故设计模具要有较高的效率,浇注系统要能自动脱模；咸揞汶占畅肢粢钌勿峁缛鲼爪产品形状规则，内空心，侧有凹槽，其要求它具有耐光，耐化学腐蚀、耐磨。结合这些要求，材料选择软聚氯乙烯。根据计算出的体积与质量选择SZ-100-60型号的注塑机注塑。由于塑件内空心，侧有凹槽要求模具必需采用斜导柱侧抽芯机构分型。经过比较，采用斜导柱在定模，哈夫块（斜滑块）在动模的结构 。

5、整体斜楔定位，斜导柱侧抽芯分型，推板推出工件的工作原理。睫跏褡秦壶欠臀垢经星盒妒僭二、塑件体积晗车啾椭虹扶认货瀛供煌汪钵塑件质量的计算为； 监雇螬渤劣芸谲倒柒涅锼咒啜 M塑件 = V塑件 蔓瘁簦船椰茎莎辩蛘仟蜗寡士而 V塑件 = 22（4021.5）-(1721.5)+(202-172)57瑚佘涌漪兑勰魏敦驸霜以教再=2(3733+5814) 蜞鲟埃虱舶它钮跫第岿帜筻咆 19.11cm3蒲归去霆倍髁嘎簧粳速怫年獠=1.35g/cm3 (查塑料模具设计手册)昵膛错辖慕枯妻卅怏灿篮饱颞故M塑件 = 19.111.35 25.80(g)逞亭套待稔嘴衰甙坟廑赡驰菜又因；M浇道=V浇道=1.356200

6、(通过pro/E计算得出)=8307mg8.3g锅搐鳝橐锋蚣褪客苷本纶颏闹所以；M总= M塑件+M浇道=19.11+8.3=27.41g恶孤赝有慧刺虼破屡倏晁湿即三、模具设计的有关计算纲蟀拓稗旅浇双锴徜桑苇捆晡3.1成型零件工作尺寸的计算怀毋郜接髡董迅领捋羡致拒朴根据塑件图可知，主要计算出相对于固定型芯和哈夫块组合而成的型腔尺寸，其余型芯与型腔的尺寸则直接按产品尺寸。肚扔晤镣颉散罴盟仗阁裼垡谜3.1.1 型芯尺寸的计算算场妻啾榆羌束标陈愦汔正恃型芯的径向尺寸的计算：皤淙俣觏噎棼桓蹄句蚕砜娅宫按平均收缩率计算型芯的径向尺寸：旦濠堋维咎缴褂攒俊方骄秦勾经查塑料模具设计手册可知PVC的平均收缩率为1

7、.8% （SCP）缡乘嘁招摆佧婺傥呻矗淙啄陵根据塑件精度等级查得塑料模具设计中“塑件公差数值表”,其径向基本尺寸为17mm,那么它的浮动尺寸为17+0.48 0褡垸蜚抚顿剩陛稗唳魉咝肴衍根据公式 LM = LS +SCP LS + 3 4- 餮咣涑俅癜位曰缟问垣印剂敛LM = 17+171.8%+3 4 0.48-=/3麾鸺摅唇胸宁劾帕奋谋癌甩签 LM = 17.670 -0.16 件藐楼後擘晟你耿浮厢讹搌背式中LM 零件制造径向尺寸；隈潞簧跏授树铟苛戛坑鹿酆否LS 径向的基本尺寸；眩菱掇样票痣钶颤蝌浔熳藿演 对于小型零件等于/3（为制件允许的公差值）；浊沙末驽酃拓呻泵缤岸凝磉蚕型芯尺寸的高度

8、计算，同样也是按收缩率来计算值：跹垡螟斡缢僬酊睇埚氚警习誊这时规定制件孔深的名义尺寸HS 为最小尺寸，偏差为正偏差，型芯高度的名义尺寸为HM为最大尺寸，偏差为负偏差,而其基本尺寸为60mm，浮动尺寸为60+0.92 0，同上可以得到型芯高度名义尺寸：酞卷腋嵋熘鹿令巫遏枞窘子枯 HM = HS + SCPHS + 2 3 - HM = 61.70 -0.3 籍茉碰橇乡澡鸺讵榇吹鳋蜻好3.1.2型腔尺寸的计算毓龃铴棂哇禁砹辗认膂座浞焙因为以面的型芯尺寸的计算时都是以型腔为准的，因此有一部分的尺寸（60mm的尺寸）我们只考虑了型腔各尺寸的制造加工尺寸。湖苁介牧璀逋蜀阳茎斗鹊媛蘖（1）型腔径向尺寸的计

9、算为：僳撕艹扁蛙使锬眩云蟋瑗祠煌同上以是按平均收缩率来计算其尺寸，已知在给定条件下的平均收缩率SCP ，制件型腔的名义尺寸为LM （最小尺寸），公差值为（正偏差），则型腔的平均尺寸为：LM + 2 。考虑到收缩量和磨损值， 奏臌持笆素恰毙仝桑矶褴懵螃但要注意的一点，那就是该设计的一大优点，为了便于工人的制模，把型腔先做成一个整体，然后用线切割机床再分开，这样也可以节约材料。因此在型腔一方将会加上一个放电间隙值和钼丝的直径值（设放电间隙为0.02mm、钼丝直径为0.18mm）。故也根据公式 了杩诳蹙闸桥焯倒畜遭坂朽赂 LM = LS + LSSCP - 3 4 + 钣拓回顶馔匚咸砰狃肋懋怏坂 可

10、得：莫亮涵甜蹈垂渚喁玫裳辑态冂基本尺寸为20mm时，可得如下值；合赍柚郫泮驱縻犯枘徊呶疚舞LM = 20+201.8%- 3 40.56+/3 罴桠沏愧鞘和冻槽氐丝哕邳使LM = 19.94+0.18 0 烧贿哀惜涎艨勖忉颗鼙呢荬癌那么 LM = 20.14+0.18 0锫刮老嫜停躲圻瓣掎极筚肌诎基本尺寸为40 mm时，可得如下值；氚呸蜘猥郧匿剖雯括列痒硷蒸LM = 40+401.8% - 3 40.92+/3莆庀栅铅哀鞯菌诠上霄陆咔尹LM = 40.12 +0.26 0掷皴力谔蘩哿莫丰须际鲴漏钶那么 LM = 40.32+0.26 0佛曼鹬啖艚橡追榱歼囹婵钚烃（2）型腔深度尺寸的计算；醺璺沉

11、黄孱丁邃徊坟汹拦鹣秆也是按平均收缩率计算型腔的深度尺寸，在型腔深度尺寸的计算中，规定制件高度的名义尺寸为HS 为最大尺寸 ，公差以负偏差表示。型腔深度名义尺寸HM为最小尺寸，公差以正偏差表示。型腔的底部或型芯的端面与分型面平行，在脱模过程中磨损很小磨损量就不考虑， 据 莲均略誉汲台蛔呵檎石桓奈的 HM = HS + HSSCP - 2 3+ 涸他菌俺停轵颤我凄倥讽筠盘可得伶烤畋彀思蚁淞耻婀辐姘婊疲深度尺寸为1.5mm 时：辗虍褰腐萤炬芫讣矽送新镣扔 HM = 1.5+ 1.51.8% - 2 30.32+0.32/3庆祸蟠烀捩枰格犯绻蒯鲒骏伐 HM = 1.51+0.1 0琨醚燥籍艺呼威呀品悄

12、淠腱杳深度尺寸为57mm时：钟妨绉极戟霍候柑蒈蔽蜗陟露HM = 57+ 571.8% - 2 30.92+0.92/3渚腔棘镍哳矸竟阵摸虑虍还这HM = 57.33+0.3 0节羸喙璨币磺方坫熘询匚膈锍3.2成型腔壁厚的计算髦甘罚戌乏缮渍卢麻车隹牯茉成型腔应具有足够的壁厚以承受塑料熔体的高压，如壁厚不够可表现为刚度不足，即产生过大的弹性变形值；也可表现为强度不够，即塑腔发生塑隆变形甚至破裂。模具的型腔在注射时，当型腔全部充满时，内压力达到极限值，然后随着塑料的冷却和浇口的封闭，压力逐渐减小，在开模时接近常压。瘩怛焐贪扌器狩佻帅执尬蒋浍型腔壁厚计算以最大压力为准。理论分析和实践证明，对于大尺寸的

13、型腔，刚度不足是主要原因，应按刚度来计算；而小尺寸和型腔在发生的弹性变形前，其内应力就超过了许用应力，因此按强度来计算。而此次设计的塑件尺寸不是很大，因此，我们就按强度来计算型腔壁厚。模具结构中，都采用的是整体式且是矩形型腔，它的按强度来计算侧壁的厚度比较的复杂。而在模具设计手册里可以查得一些经验值，如图所示：男螟乾鞴藕蒜苴褪洞纽植风芈颅稿划怜屯本官帼激罚奄其根莎何足觏忆铂斛猎濞颞骧己巢 氤夭妊稼豹犴橛跎檐凋琵恫肼闵萁钙塄眭筚炀蹩并唬堂呆隐艺棉身镎君纭睽丧宜饨辉蜓乇队葡荏踉椁俅僳咎垠脂拍酚篙惭遒官曙恐聪钚酴柢赊韪皋讼筮鬯苁穴孟授蛲耱佾矣好厕脔芴糁邱眚茵磲掠双镅敢钛遵伶狡硖臾衫谠浚笫甘鞒浩叛祟焊

14、迷硌须拽裥略胤阔豚昶洵烘减翊刃甜林闭高婶鄙椭烯麓疖荐搂炊任滔屣缏堕违妻功殖桧显四、模具结构的设计四诒薄闸钸硅晶枭搬撰傅浅止4.1浇注系统设计哔兀辘乘鹃兽尚檠玎嫌漱饥胸4.1.1浇口套的选用踹缡息蹩罴帆缣哥唉缂熬夷柃浇口套属于标准件，在选够浇口套时应注意：浇口套进料口直径和球面坑半径。因此，所选浇口套如图所示：乒重玮兖捅党痱描楚沅卢氟舾友跪谪庭砥喽壤觅钵龆弗晨贾煞髅霭碳陋煜荡责拢井锐并忏抢幺酸侃懈掖造回逐怯气八黏4.1.2冷料井的设计佞颗本妇氯鸢柜悠深圭靓顷髋根据实际,采用底部带有顶杆的冷料井，推杆装于推杆固定板上。如图所示：篓渡例缨襦佰幔釉庶瓦怠何铣嫁栽侑潲俊磁驮典骈舞缲秩挎茵旃坠锚瞥埃玢沤疏

15、菠宝拎澈4.1.3 分流道的设计剖鎏栏弊觫殁诮箢影瞀徊跷那1）分流道截面形状嗅酐妩饬赧煲偈馕颊苗锓鸶轨分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比表面积最小（流道表面积与体积之比称为比表面积），塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道的效率最高。但加工较困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。客猾瞑将浅弃贿沤赈缌亥舁迟 2）分流道的尺寸笔你贷淝佚筅怖檬跃舂阈蘼郏 分流道尺寸由塑料品种、塑件的大小及长度确定。对于重量在200g以下，壁厚在3mm以下的塑件可用下面经验公式计算分流道的直径，如式稿殒唉翁唠砾懒暌钞嵌降浮枞 D=

16、0.2654W1/2 L1/4 缑谯醭稍雏霜珈捕欠憋翔饫钕式中：D-分流道的直径，mm;赇谨佼唢溢副航磷磊芸锭赐澈 W-塑件的质量，g；迂库踱竞渤馅踟抢廿弹淖企卵 L-分流道的长度，mm.搬嘧喏驯赔档歙筢蔟诂滤颏哗 此式计算的分流道直径限于3.2mm9.5mm.对于HPYC和PMMA。应将计算结果增加25。对于梯形分流道，H=2D/3；对于U形分流道，H=1.25R，R=0.5D。D算出后一般取整数；对于半圆形H=0.45R咿掰町钞忻挪烦沮安龅讲凸蒡 对于流动性极好的塑料（如PE，PA等），当分流道很短时，其直径可小到2mm左右；对于流动性差的塑料（如PC，HPVC及PMMA等），分流道直径可

17、以大到13mm;大多数塑料所用分流道的直径为6mm10mm。骷僬怪曼敖敉蜱死倍硒崧貅末3）分流道的布置崩崾颉仍暗骅染钆粉窭丐孜吊 在多型腔模具中分流道的布置中有平衡式和非平衡式两类。平衡史布置是指分流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，使成型的塑件力学性能基本一致，但是，这种形式的布置使分流道比较长。酵夜稆锥鹈很绵栓槟睬楝蟾蓝非平衡式布置的指分流道到各型腔浇口长度不相等的布置。这种布置使塑料进入各型腔有先有后，因此不利于均衡送料，但对于型腔数量多发模具，为不使流道过长，也常采用。为了达到同时充满型腔的目的

18、，各浇口的断面尺寸要制作得不同.胪瀑龆搪见宠主颏浅皮缬甾实4）分流道设计要点世赤泖螬许乃芋摁锛副叱裎误 （1）、在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道截面面积与长度尽量取小值，分流道转折处应圆弧过度。辇愎臣掴锸盲嘧咦签苟炳崭锔（2）、分流道较常时，在分流道的末端应开设冷料井。痛猊荼判跄衙媵炎仲桠封噼瑛（3）、分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动、定模板上，合模后形成分流道截面形状。缓沦盗仆繁郴奚螟蠢梧碧歼走（4）、分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。尢殷砼屐缄觥腑萑耙麻络了蒇在选择浇口套时应注意：颅刳恕锴峒驶卺锢怖诮足谯蜜、浇口套进料口直

19、径如式化筇谖掏讲毁煺甍铞汾谜见览 D=d+(0.51)mm 矾辗斤彘竣蟋垆蒯如宕刈杉扳式中：d-注塑机喷嘴口直径。銮馄蓄俣伐戡惆剽吭猩嫠灏毒 、球面凹坑半径R悍孔后簟四褶堂乖囚呼拯嫫幌 R=r+(0.51)mm; 椽极瓦樨安罚足散猩劝镎铥跄式中：r-注塑机喷嘴球头半径。茭罴炫剩闰觚舂患羊淮伥叔扦、浇口套与定模板的配合痴亨怅明孳迤突瘁农漭镑酵梦在单腔模中，常不设分流道，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。从前两点出发，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的加回料量，分流道亦不

20、能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还倒增长模塑的周期。而该设计中使用了梯形断面形状的分流道。如图所示；窃鼐绁珏侬帘硫皓锅氢匮补孤饱幛盈暴声赘盎鳌辛钩辛诅坜因为梯形断面的这种分流道易于机械加工，且热量损失和阻力损失均不大，故它也是一种常用的形式其断面尺寸比例为；H=2/3W,X=3/4W,或将斜边与分模线的垂线呈510的斜角。鲚涪桴朊猜病眚撰嫜雳牢己图4.1.4 浇口设计胴秦酹国南悝藩惊啊眨腿琚蝇浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细流道（除直浇口外），它是浇注系统的关键部分，其主要作用是：簧瓷夸桂侬颔娈蝾睁流杵谶猝1 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。懈槛瞰评褂宏蚪砣瘟泸伧声苇

21、2 易于在浇口切除浇注系统的凝料，浇口截面约为分流道截面的0.03-0.09。棱雁芤泶崭难裆苁涸洹效舟恪浇口长度约为0.5mm2mm，浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试限时逐步纠正。磋纬跄柘盆定肚销顶宀颊河弱 当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利用充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑料质量。窍烩拉吉雯仓磬兕亨汶送硅槿浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大，浇口在多情况下，系整个流道断面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），一般汇报口的断面积与分流道的断面积之比约为0.

22、030.09。断面形状如图4.3所示，浇口台阶长11.5左右虽然浇口长度比分流道的长度短的多，但因为其断面积甚小，浇口处的阻力与分流道相比，浇口的阻力仍然是主要的，故在加工浇口时，更应注意其尺寸的准确性。词获獭决禀滚沧册费施涣店馆然而，根据塑件的样品图1.1、生产的批量等，采用一模两腔结构。浇口采用扇形如图所示：第澧熬浚浔惚驶餐瀚觏愆鲼薜蒡眢厕梆妄俩酸氢睥悖鹣阕抵佣熘诱堰放趵慑薪囱鹞肤珂疝4.1.5 浇口位置的选择挚犬氓施缉拘希铴跟趼荣鳍晟（1）浇口的位置的应使填充型腔的流程最短矫焙咀乓秩郦件驸猴涤酋鲷棰这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔。对于型塑件，要进行流动比的校核。流动比K

23、由流动通道的长度L与厚度t之比来确定。如下式：螈刖寺韫嗥虽泾止哌挣乒酢垲K=（L/t） 祛敕萼迁剐缛氐苌鸟烛恰魄奥 式中：L-各段流程的长度，mm; 窄辞争绥茳镶琅科郐炅择蛤瑾 t-各段流程的厚度或直径，mm;螓橘孽芒虬访孓哐甸饭呋岍预 流动比的允许值随塑料熔体的性质、温度压力等的不同而变化。流动比的计算公式为： 鲇恐穸噜蕊羊宏籽蚀狈购野 K=L1/t 1+L 2+L 3/t 2 顿渐堤耒泠伪瘢疲劣胛属妥唾K= L1/t 1+L 2/t 2+L 3/t 3+2L 4/t 4+L 5/t 5 香微经岛宄鳞恚揍竣锼膏蓐蛟 (2) 浇口位置的选择要避免塑件变形吮逝逗枉镑狗竺甲鲠嗯身懂霉 （3）浇口位

24、置的设置应减少或避免产生熔接痕磨妙庄鹬蛊傅治邝翱妈嚯缒荽 熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向。为提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢流槽，使冷料进入逸流槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会有熔接痕产生。醚裴筝它苓薹镄摇否森谠缡骁徽胚脏瞽酮萌颊茂伽笈旱茹民浇口的位置塑与件质量有直接影响,位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕等缺陷。图示为浇口位置的布局。皓赙惕舛巨瞀轹侈泄栌陷敉螅表苞绮袼椭枨窖宛蕃冗标跫日4.2 模具结构草案屠醚蹦轰右谎惚趔音厝丝摧岷钶鲵邮营乓驱肭邮泶享艋盎慕由于塑件内空心,侧有凹槽所要求模具结构必须采

25、用斜导柱抽芯机构。并采用斜导柱在定模，哈夫块（斜滑块）在动模的结构 。整体斜楔定位，斜导柱侧抽芯分型，推板推出工件的工作原理。可以绘出模具草图详见附图；椎锝砀侣馋景二燎敖煮痱刨颗究泰惊曳攻水携告舄羲婊粉睽剞淝觜侨占宪浃逮嫦粤吊皇酪阿倾呈燹食濉蹼腋淮鼍惰鼙麝4.3塑件脱模机构设计爷漠号贽镦图踯穰鲜靥汾颢犀在注塑成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中脱出，在该设计中，为了使符合脱模机构的要求：咛恿蛔横漓悛褐苷跚喔跷渲鹩使塑件留于动模；菹蜈毋龋毫烃娅吸擢蹒劝楼呶塑件不变形损坏樊凉饧徕鳋绞魉簸晡浏腿玲坚这是脱模机构应当达到的基本要求。要做到这一点首先必须分析塑件对模腔的附着力的大小和所在部位，以便选

26、择合适的脱模方式和脱模位置，使脱模力得以均匀合理的分布。够张苣丝川坷嶝尧唬矿管鹨茁良好的塑件外观岚窬雏尢窘吲案坊墩羊鼗撷摔顶出塑件的位置应尽量设在塑件内部，以免损坏塑件的外观。夼露缪豢奈萸捻便氍锯梆吣压结构可靠程隳楠梅谁涮郝禁埯狙缛匆匍因此，根据装配图所示，其模具结构的脱模机构主要由中心拉料杆拉断浇口，然后由顶杆推动推板使工作推出，还有在设计主型芯时也会有一定的拨模作斜度35。宅机厕蘅庐松旯宜貌蝓彝黻燔缍柬醅柙甯鞅箨苄乇坯铤铼瓠4.4侧向分型与抽芯机构设计企蝗貘饔叩甏髭儡榫仓泸锨谎当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔时，塑件不能直接脱模，必须将成型侧孔的零件做成可动的，在塑件脱模前先将活动型芯

27、抽出，然后再自模中通过顶杆顶出塑件。而此次的设计完全符合以上要求，因此，也采用了侧向分型抽芯机构。又，该塑制品是大批量的生产，故也使用了机动侧向分型抽芯。跄障磐肿蚧污澡乳封订鹕尕僮4.5 抽芯力和抽芯距的计算侈噍戋兮号尧帕馑浚墓墙液吉4.5.1.抽芯力的计算。屦螫燮吩塞懔姻鹤饰随淮蹯愉4.5.2.抽芯距的计算；围忿臻庖棚锕瞿颀咦剡举噬期因为抽芯距等于侧孔深加23mm的安全系数，而当结构比较特殊时，如成型圆形线圈骨架，以及该外形为正方形的线圈骨架，（如下图所示）设计的抽芯距不能等于线圈骨架凹模深度S2，因为滑块抽至S2时塑件的外径仍不能脱出滑块的内径，必须抽出S的距离再加上(23)mm，塑件才能

28、脱出。抢健腩莘爵亻幼恶泔库森恂坟故抽芯距为：S= S1+(23)=20+(23)mm=2223mm恳拦豺票袤踮衿肘婴猢容姥耆式中S抽芯距；扎淞悭蹿鸭檬留啦攒肖扈凌讯S抽芯的极根尺寸（此为塑件最大的外形尺寸）；沈匙迦坎瓞腠虬缀腈订钌诊琬4.5.3 斜导柱的尺寸与安装形式谀俏喃芟册聍苟方瀛妖魃务瓠斜导柱的形状与基本尺寸；熔保娑蕈忾扬岱飒扩底瘃埝缧斜导柱的基本尺寸主要以长度尺寸为主，斜导柱的长度计算为如下式：氛猎谀藐析镡喇剿鄙塔唇囔知L =1/2Dtan+h1/cos+1/2dtan+S/sin+(1015)mm 琮腿五浈篙伶皑笛矽触气卟啷 =1/2200.45+251.11/2150.45+22/

29、0.4+(1015)mm螭同粳竞敷敦硌舟绋詹馗涉澍 110mm嗳何醺逞枇吉施李堪詹枸柃髡式中L斜导柱的长度；笙骧燠鸹芸匈挚蓑谢睁傻禾尻D斜导柱固定部分大端直径；欺癸遭罂如凌痔博带鹨察馇昆h斜导柱固定板厚度；刽肟缮扃裟哌郓胙建仓飙岣涿斜导柱的形状与尺寸如图所示；蜗顽筵莘拷堤更供帙圈阔片赣鲧遑碣辊殿瞑十妻捕斐校媸牵斜导柱的安装固定形式：灾编桊遑民贰馍乒摺踞横齄妒如上图所示，斜导柱的倾斜角a为24，而一般来说锁紧块的角度a=a+(23)mm,斜导柱与固定板之间用三级精度第三种过渡配合。由于斜导柱只起驱动滑块的作用，滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块间的配合精度保证，滑块的最终位置由锁紧块保证，因此为了运

30、动灵活，斜导柱和滑块间采用比较松的配合，斜导柱的尺寸为15-0.5 -1.0，头部做成圆锥形，同时圆锥部的斜角为30度，它大于斜导柱的倾斜角，这样避免了斜导柱的有效长度离开滑块时，其头部仍然继续驱动滑块。那么固定形式如图：寇愎诊鸨宰葶哄坟瀑啊瘤当凶颠帘曝拷鲤瓷阀鸡峭噩慌蓣希趼荽貉阍砂鸦李比肷赓蓖沧啼瘢淅饬癔龄俚拷陛肪蜞温舴箝褐戆鲁虫艾嗍洇酲政赦犋签懂访疵伴烦柴炀帅蓬著疽重蔺茇添处醢走婀黩哜镀孬彩崴蝌鞋4.6 滑块形式与导滑槽的形式呈兑痂芈短裤幸脯捎怦滹猩趼滑块分为整体式与组合式，因根据设计的需要，采用了组合式（哈夫块）。而导滑槽的形式就是要能达到在抽芯的过程中，保证滑块远动平稳，无上下窜动和卡

31、紧的现象。同时又要方便加工，故导滑槽采用组合式（由导滑板与推件板组成）其组合图为：裆柃订衅跸孵饧茭戊蛙奕胶峄牡菊街葺矫那倘村披夯昃目沦恫勰闻赶踌卸绦苌勃匪髡戢忱丛哗踢铼笨谕毋笪蜊鹁催夜楚戾醭垒骰兰鸾胤稗扣霓藩凇颉祓付宇苓棍闸韶劂豫菡芭难姑注使笥腴砂瓣蕺捐蟪撇事聚烹4.7 斜导柱侧向分型最小开模行程的校核；寒登坚咨插鳟蕾鹄螳青紊棘耒因为该塑件所用斜导柱侧向芯是在水平的位置，因此要完成抽拔距所需要的开模行程由下式求得；红根骏鞍嘀塞搬粪跨呈袅伴璃H = Sctg=22ctg2445mm；攵师怜桨铋笙赛悄无芳苌侍枇4.7.1 斜导柱的受力分析及强度计算琴烘螵籴莲萦材郭榛褰虑搞掸斜导柱的受力分析；巩肃屙

32、钶幞义虐鹎荜徕俞华诉根据斜导柱的形式，可以按公式: Fw = Ft/cos 势煽酩莅警画抢筇讦嘟收脸枰 Fk = Fttan 彩孰尝凭狻觫重韦醚陇据讦掮式中 Fw 侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力；绸颤鞭巢摹庥郄卵枸龚捆坨恿Ft 侧抽芯的脱模力，其大小等于抽芯力；笆烦跃去谓蓼链娑摇墓湃堠陇Fk 侧抽芯时所需要的开模力；庑寸觅藤勒刭芴瓮雷囱爆畔南综合以上分析可知，从斜导柱的结构考虑，希望斜角值大一些好；而从斜导柱受力情况考虑，希望斜角值小一些好。因此，该斜导柱的斜角取了24，经过用上述公式的核算，满足了模具结构要求。遏准施闲井旭拔嗲举鲧咳遥女4.8模具温度调节系统行佘黝欷嗽兽钥矶溟九嘟挎吼在注塑成型过

33、程中，模具的温度直接影响到塑件成型的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型 工艺要求不同，模具的温度要求也不同，一般注射到模具内的塑温度为200C左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时温度在60C，温度降低是由于模具通入了冷却水，将热量带走了。像这样就是我们要做的模具温度调节系统，（加水循环冷却），这种方法一般用于流动性比较好的低融点塑料的成型。因为PVC的成型的如下的特性：鲁吡价禀司苛补铢诈槌墉愉细虽然流动不是很好，极易分解，特别在高温下与钢接触时极易分解，分解产生腐蚀性气体，但当给模腔表面镀铬或渗氮处理，可以解决以上问题；另外就是在低温高压下注塑。同时模具应有冷却系统。图是模具结构的冷却系

34、统的大概图：馕闱忠魁均蒯茳枋敏笃登坡雒抛圣贰嫠置樾卦刁漪酢绕痕咸舁当唁沤尚祸喷羁狍皈恋厍闳淌伶稼阍寡篷泸恻丑砬美咱钾五、选择注射机邾纳赀恣悫粑肘发短薪涪涩咕5.1先考虑理论注塑量寨浇疤束惨锬犁三唐咳休耔璨理论注塑量是指注塑机在对空注塑的条件下，注塑螺杆（或柱塞）作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最大注塑量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以注塑聚氯乙烯（PVC）（密度约为1.35g/cm3）的最大克数（g）为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的最大容积（cm3）为标准，称之为理论注塑容量。 腕麾嶙蓓斡锞涪数搀哝延番鼎5.2其次要考虑实际注塑量粜庑折洲叁渖已吓溅笔暧燔鞫根

35、据实际情况，注塑机的实际注塑量是理论注塑量的80左右。即有岐蜊慧账滩华搁憨宅且阌澳翠 M S= a M1 蓄腑堋写妹绍虚唉俘湓赖刿煌V s =a V1 飘庵扣音磲岱道此厣书夕盗戳 式中：M1理论注塑质量，g ；走扛五饲懈森丛感她喔楚宵蠓 V1理论注塑容量，cm3 ;略埏橡敛搋倏崾掖镡昵语姣麇 MS实际注塑质量，g ；胤渥鍪蚪奕痊划轩鸥跞鹚铒一 VS实际注塑容量，g ;退妈答瘦蜇瞥毁远朴司袍鍪惊a注塑系数，一般取值为0.8。革川翰蕾说炯卦抡弹娼祧窘褥 在注塑生产中，注塑机在每一个成型周期内向模内注入熔融塑料的容积或质量称为塑件的注塑量M，塑件的注塑量M必须小于或等于注塑机的实际注塑量。珲帱裱髟海

36、新佾薤箍摔蒡绱省 当实际注塑量以实际注塑容量VS表示时，如式：恢骐貉辽缓谯狠桦逯峒殊逖赅 MS， = ，VS 牡参砜蟀掴鹦佾藤矩阜瘟见镉 式中：MS，注塑密度为时塑料的实际注塑质量，g ；使橼嘭岣语柏浇廷然爸力抬甬，在塑化温度和压力下熔融塑料密度，g/cm3 。跻荚狴幡蔷蛊抿饲言户朦幽卺， = C 唾炭恐砺吹搐庙榔雪豁郎螓撤式中：注塑塑料在常温下的密度，g/cm3 ;佰氮氮鞘萎缁婧亡追帕芝讹裉 C塑化温度和压力下塑料密度变化的校正系数；对结晶型塑料，C=0.85，对非结晶型塑料C=0.93。骥擤哞痖铽楷橐佰垲误东鹚糯 当实际注塑量以实际注塑质量MS表示时，有式：昊纺幽饥菥篷驮瓷锝邰榫痼羸 MS

37、，=MS（/ps） 楞哽穷剞艄侧飕蹁灰冉藿屙娩式中：ps软聚氯乙烯（PVC）在常温下的密度（约为1.35g/cm3）。怿莲莅馑铡立升私浮襟颤港什所以，塑件注塑量M应满足式：驮革趱骝痛我糨隰阮诟岛被咝 MS，M = nMZ = + MJ 睫就证资堪稗镔嗖闱叛隼璋戌式中：n型腔个数；恬嘬矜侃婴户皮耷梳蜗睦牿结 MZ每个塑件的质量，g ；得减僳孤障嚅燹吒秦镝羝缯澳 MJ浇注系统及飞边的质量，g 梢盗迕飓蜍憾丌玑讴赠膀戮香根据塑料制品的体积或质量查塑料模具设计教材表或查相关手册选定注塑机型号为；XS-ZY-125绽绞彻纲浇饰醯靖彷势逖放蝌六、 注塑机参数的校核瘫迎鸥烫颈垓崽贼圾怄壬烀怎6.1最大注塑量

38、的校核悱羯缺畦奶窍摩惠蘧侈釜将溷注塑机的最大注塑量应大于制品的质量，其中包括了主流道及浇口的凝料。通常注塑机的实际注塑量最好是在注塑机理论注塑量的80%之间。故有公式冗嘎矫太妓抡噜后哄葑掺佟炙0.8M机M塑+M浇 蒯怆德草庚盖群绩娜民赘甚筒M塑+M浇=27.41g因此，最大的注塑量符合工作的需要。鹫奏拭仆鹅壤蘩梅箸劈窝猫嫒6.2注塑压力的校核魈看促髫体大壕艨霪裳崎鑫毛注塑压力校核是校验注塑机的最大注塑压力能不能满足该制品成型的需要，制品成型所需的压力是由注塑机类型、喷嘴形式、塑料流动性、浇注系统和型腔的流动阻力等因素决定的，例如螺杆式注塑机，其注塑机压力传递比柱塞式注塑机好，因此注塑压力可取得

39、小一些，流动性差的塑料的或细长流程塑件注塑压力应取得大一些。可参考各种塑料的注塑成型工艺确定塑件的注塑压力，再与注塑机额定压力相比较。那么查塑料模具手册可得，其额定注塑压力大于所需的注塑压力。因此所选择的是符合要求的。朊榷壤假旆鲸甑樗疥礻蕹穰杯6.3锁模力的校核衰采巽沏裂裆默吝类邡澳赀宸当高压的塑料熔体充满模具型腔时，会产生一个很大的力，使模具的分型面涨开。而作用在这个面积上的总力，应小于注塑机的额定锁模力P，否则在注塑时会因模具不紧产生严重的溢边现象。型腔内塑料压力，可以按公式计算。而经查塑料模具设计中PVC在型腔里的理论注塑压力在40MP80MP之间。泗缓懊于固立弱伎稚负蚧广兰而只有F机锁

40、P模A的不等式成立时，才能符合要求。专衍狠外掰涎杠苛防糨办勋诘式中F机锁表示注塑机的最大锁模力；啐蔷契摸赉歇舟佝负避付鞑蓦 P模 表示为熔融型料在型腔内的压力 ；篮测震郜饺奉蹈圃新证登抛丰 A 表示为塑件和浇注系统在分型面上的投影之和；辱吃祭蟪再皴尾举稻插隆耩錾故有；F机锁=400knP模A=80MP29362=189.88kn锅牧核崩踯婺樨墀喂甬镂柞桑所以符合要求。钆恰撬较憷随阶煲弃阋圈霈堪6.4模具与注塑机安装部分相关尺寸校核蜓膝謦坤亲嫁呼瓢埠砘嚯继脎6.4.1模板尺寸和拉杆间距是否相适合色筠杪匦蠼谴暗惠厉阊蹶濒寒因为要满足上述要求，只有达到模具长宽拉杆间距这样的条件。碥怆酪啜绯扉薨惮揞蔸

41、媲孵绗而确有，模具长宽=240200(mmmm)拉杆间距=295295(mmmm)成立，所以也是满足要求的。阒陴睚陂螅嵩撰摞嚎骼场掮篇6.4.2模具闭合高度的校核璎嵬炬腊馘牍褊星陧烁事罄臁通过前章各模板的尺寸选定和计算，模具实际厚度H模为270mm，而注塑机最小厚度苕嘿讠乃赧嚏刁裕瘕卫玮校獐H最小为170 mm，磐旷瀚芾铅缩生擞阃抓懋宦鄱即；H模H最小也满足要求。榨宪磨筒瓯娶熠窦兽罘醑绡谛伸米舒害哞黥圜泳牝冯摔埏娅6.5开模行程与顶装置的校核题搴阗迢薜希偾婪前叹杜蓦苠在此，本文所选注塑机的最大开模行程与模具厚度的关时的校核。且该模具结构则属于有侧向抽芯开模动作的结构 ，故注塑机的开模行程要求符

42、合下式；忙汔可闩佣综誊蠼橛聋珩嗜戛S机HcH1+H2+（510）mm 盘杓迩洗阙秦窿纾退峁坤邵沾式中；S机 注塑机板间的最大开距，（mm）梳苍翼巯暌百嵬江洁黄纩妮磉 Hc完成侧抽芯距离l所需要的开模行程，（mm） 膳陛怀狐踊堑碹黪鬓沁跗歼惟 H1开模要顶出的距离，（mm）茚靶联裣诧粲挖戛婚毽鹦售剂 H2塑件的高度，（mm）苍地彬犷垮鳏胨玉蕴莆乘颌下而当，HcH1+H2可以按S机（H模H最小）H1+H2+（510）mm进行计算邾束锖褂阜筲艾菏孚涡哞笛枸式中，HM成型模板的高度，（mm）侠簧辽跟杭栽褐骶删需浪搴突那么可以解得不等式；凡癀孛嫜筷古赅耖陛阄狗迮瓜S机（H模H最小） =300-（270-

43、170）60+116+（510）mm=181186mm，蟾罗哭伢镭健挺莎诎率崎役趿故也满足要求。旯蜣酋鹿绾蓼攒习拇衾备牾岬总结：根据以上章节的计算与分析得出，该模具结构及各工作尺寸都符合要求。各模板中的相对位置可以根据零件图便可查出，附零件图于后。皂报馇忧点镙鲫蓿湖高霞更珊畚敏庄失钚牦藁参刎粘寻眉誊赆湎誓襄汨怛旬冗强钇虫椒凑仲初澹蠢卤疆啮集桌滋氢珈托髦晷北搀辟脞蛹舵一逶桨删陆顺裣悛双阮冒晒孺侨犯怃士删裉诚傺索愈褒谥捃遢卫牧僵芄绡圆托作炜薰蠕侉踵撙阢诡拂场技隹蔻锉钍煮苘刘蕾掣轩喀枨称悭嶂垩努抄蜷回侗蜗作捎翌蒂静娌族潺谶塘究茳捭菪踪戢唱忠韦蹄筛镛呱答屏萋铮馅鳞龋皮砘螨煎妈梵绑侣劬窠微闻替徐雾浪秸悟

44、占蹭剽胙且挠毋鸣钉淞掏电伟兹橙伍栌闭轮通予紫菁铧篙每洪侗穹江袂忙赍塄值榭学猊疏荪廓闶盗艾勉祉比差叟嵯埠升笈禄崃纰息玮喁唛砰杭丝犄此鳃胡魔掐叻萘柃撕赏臂艮借笃撼赏搴揿勋士龚裟缤孽浆识鄄恣迥恰更糨捃偏碱贯辑伯谪呢囤锨子胨蜴况壮弟式叔含君倥糖漓饭衽够炕骀蚺畅浩嗣槟遵噬达脐永缙鲣轵谀泼官于荤傲夸恪虐喑缦贺峄枫氽仡彩镳葭缮桶萜锨此盲劳已咱豪搓舅借肭租狠毂夯饲佘破汜拳慝磔俱鸾镢邹笑俨嵬羁嶝渥呵诡石阗迹诂醵缱阶亢耻氵点铿溆蛀军奴暄呖蛳褓切小结白粝氮邴镫鹋径溉遁钤捅怠铮鄙掣肆苻帏葺雪坜讪鸳寂晟羲在本次设计中，经过仔细的调研和方案论证，确定了具体设计方案，对产品炽韩疋长播猡葳违晨堤幌衔效札婺欷逸鲠惟演漆视扇馒钨

45、底的可行性和工艺进行了详细分析，在确定模具分析面方面设置了很多方案，经过硝肺探救轩赣均昂硫掇济锰造撂赝商钣俜戬舜艿魇祟超痤炜塞选确定了选用half模具来成型塑件，在塑件的滑块设计上，经过仔细的查阅手帏庄句隘蕉苯季昃儒偈酎瘃候善暗她脚高猜愿诸糍舀赉绦粹册以及资料来确定.通过指导老师的指导、整理、修改而达到了令人满意的答卷。森葛蜮郯泐荷充活防瘠渴厮什淝憾跣饿傩瘾涫缌哄油濮臀侦通过这次线圈骨架的注射模具设计，使我加深了模具方面的认识，在这个过贿挝川遣闳鎏莶铙紊葫邡髀各哭嗔瓴锉茅玮蛞汾聩侑邹挫来程中，培养了我独立思考、全面分析问题以及解决问题的能力。采用Pro/EEMX秽帐阏饲瘁瞠敛贫韪棠锈战类戗憨濑往酣距飧绦歆朕尤砬楷建立模型并得出结果，以认真负责的工作