主机润滑油冷却器检修工艺规程

1、主机润滑油冷却器检修工艺规程概述一期 2X320MW机组主机润滑油系统润滑油冷却采用两台表面式冷却器进行油温冷却，两台冷却器为并联安装在汽机房零米，运行状态为一台运行一台备用。技术规范见表43表 1 主机润滑油冷却器技术规范序号名称单位参数1型号YL-180-22生产厂家东方汽轮机厂3冷却面积2180m4进口油温度605出口油温456冷却水量t/h3367冷却油量t/h180冷却水管1规格 mm 2012材质3163数量760 根1.1.1.2.31.1.1.2.21.1.1.2.11.1.1.21.1.1.1.41.1.1.1.31.1.1.1.2检修工艺1.1.1.1检修周期1.1.1.1

2、.1根据使用冷却水水源特性（中水），清洗周期应进行相应的变化，要求每次机组停机如果时间允许应打开冷却器上盖对不锈钢管进行检查，对冷却水管内部结垢情况进行一个记录，制成专用检查表格存档。机组每次小修应安排专项工作对冷却器内部不锈钢管进行清洗工作，要求尽量采用机械清洗。机组每次大修应安排专项工作对冷却器内部不锈钢管进行清洗工作，要求尽量采用机械清洗。机组每次进入迎峰度夏期间，如果有停机机会，应安排专项工作对冷却器内部不锈钢管进行清洗工作，要求尽量采用机械清洗。水室的检查和清理冷油器上盖解体，将大盖吊放在指定位置。检查、检查人孔门平面平整，无贯穿槽痕或腐蚀，橡皮垫圈完好不老化，管板水室、钢管内壁应清

3、洁无泥垢，收球装置应清洁完好。清理：冷却器钢管有污垢时，可采用高压水冲洗的方法进行清理。1.1.1.2.4水室的清理用尼龙刷将水室及管板的泥垢、铁锈清理干净，但不得损伤管板表面的防锈漆和钢管。1.1.1.2.5更换钢管工艺：a) 钢管泄漏程度不同，所采用的措施也不同，钢管泄漏最小时可采用堵管措施，当堵管总数超过钢管总数的15%时，应采用部分更换的措施。腐蚀严重或使用年久应更换全部钢管。b) 抽管。先用不淬火的鸭扁铲在钢管胀口处将钢管凿成三叶花形 ( 注意不可在管板内凿出伤痕，沟槽 ) ，然后再不淬火的 A3圆钢将钢管冲出一定距离， 用手拉出后，清理检查管板管孔，满足下列要求：管孔用专用工具进行

4、打，直到清洁无脏物，无纵向贯穿槽痕，两端留 1 45坡口；钢管与管孔的间隙为0.25 0.40mm。c) 质量标准：1) 外观检查：每根钢管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷和毛刺，管内无杂物和堵塞，弯管应校直；2) 耐压试验：钢管作最大工作压力 1.25 倍的耐压试验，应无泄漏；3) 取长度为 150mm 200mm的钢管，顺钢管纵向锯开，内壁应清洁光滑，无拉延痕迹，无砂眼、膨凸等缺陷；4)压扁试验： 将上述检查过的钢管在中间锯下长 20mm 的钢环，将其压扁至厚度为原来直径的一半，往复两次，钢管外表面不应出现裂纹及其它损伤；5) 扩胀试验：切取 50mm长钢管，打入 45的车光锥体，当钢管内径胀

5、大 30%时，应不出现裂纹；6) 新钢管更换前，必须进行化验、退火工艺合格。将钢管两端用砂布打磨光滑， 擦试干净， 不得有油污。d) 胀管步骤：1) 胀管时，先将钢管摆好，钢管在进出口端管板均露出 2mm 3mm，管内涂少许甘油，插入胀管器，手动胀管时，左旋胀杆胀管，胀好后右旋退出胀管器；未胀好的钢管应重胀。正常情况下胀杆吃力后再转2 3 圈即可。将钢管多余部分用割管器割掉，割后管端比管板高 2mm3mm；2) 为防止初胀时钢管窜动， 应在钢管另一端挟持定位。电动胀管时转速不应超过 200r/min ；3) 胀管深度为管板厚度的 75%90%，不小于 16mm，不大于管板厚度。胀管应牢固，管壁胀薄为管壁厚度的 4% 6%。避免欠胀、漏胀和过胀；4) 待胀管完毕后，应用焊接的方法将钢管焊接在管板上。e) 水压试验步骤：1) 冷却器每次检修或更换钢管后，为保证两端介质的严密性，应进行水压试验；2) 拆除油侧放空气管道接口法兰，在油侧切换阀上加装堵板，用压缩空气吹净钢管内水渍，连接专用空压实验设备后