剥麻机的设计与仿真【说明书+CAD+SOLIDWORKS+仿真】
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剥麻机的设计与仿真【说明书+CAD+SOLIDWORKS+仿真】,剥麻机,设计,仿真,说明书,CAD,SOLIDWORKS
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塔里木大学毕业设计目 录1引论11.1本课题来源及研究的目的和意义11.2本课题所涉及的问题及国内（外）研究现状及分析11.3对课题所涉及的任务要求及实现预期目标的可行性分析11.4本课题需要重点研究的、关键的问题及解决的思路21.5完成本课题的工作方案及进度计划22剥麻机总体设计23主要工作部件的结构设计33.1喂料板33.2压辊的设计33.3导向板43.4剥麻滚筒的设计43.5机架和出料槽54传动系统的设计64.1电动机的选择64.2V带传动的设计74.3滚子链传动的设计95轴的设计115.1主动剥麻滚筒轴的设计116安装和润滑维护126.1安装事项126.2轴承和齿轮的润滑126.3机器的使用维护12结论13致 谢14参考文献151引论1.1本课题来源及研究的目的和意义中国是世界上麻类资源丰富的国家，种植的主要麻类作物有苎麻、亚麻、红麻、黄麻、剑麻、工业大麻（又称汉麻）。苎麻、亚麻和红麻的常年种植面积分别为世界种植面积第一。第二、和第三位1.其中苎麻是我国极具特色的纤维作物，苎麻是荨麻科苎麻属多年生草本植物，俗称“中国草”，原产于我国，栽培历史悠久，作为纺织原料在我国已有近5000年的历史2. 人们生活水平的不断提高，各类天然纤维制品因其具有色泽自然、透气性强、防腐抗菌等优良特性，越来越被人们所青睐，具有广阔的市场前景和经济价值。然而原料生产一直在高成本、低效益上徘徊。1.2本课题所涉及的问题及国内（外）研究现状及分析苎麻纤维需要通过剥制（俗称剥麻/刮麻）和脱胶才能得到用于精纺的苎麻纤维。因此，苎麻的剥制加工是苎麻生产过程的关键环节，其剥制加工质量直接影响到苎麻织品的品质。但传统的手工剥麻效率低，劳动强度大，技术要求高，已很难满足苎麻的生产发展和市场需求，因此研制出一种简单而实用的动力剥麻机已成为国内一项重要的研究课题，2008年以来，全球遭遇前所未有的世界性经济危机，麻类生产步入历史低谷，出口市场比较疲软。因受人民币升值、生产成本上涨和世界经济发展减速的影响，麻纺企业正承受着巨大的压力。尽管如此，我国麻类产业仍呈现出旺盛的生命力3.国内研究现状及分析 新中国成立前，苎麻纤维的收获为人工扯皮，手工刮制。新中国成立后，麻类机械科研、生产发展迅速。先后开发出浣江2号、631型和72型等苎麻刮麻器4, 在苎麻生产中大量推广使用，仅72型刮麻器就推广了150多万套。成为我国苎麻剥制加工的主要工具之一。同时，中国农业机械化科学研究院、南京农机化研究院、湖南省农机研究院和中国农科院麻类研究所等单位组合联合开发小组，开展苎麻剥麻机研制工作，但由于当时受各种条件限制，技术难度较大，未研制成样机投入生产使用。1980年中国农科院麻类研究所成功研制6BZ-400型苎麻剥麻机后，才初步解决了苎麻剥制难的问题。在生产使用的苎麻机有6BM-40A型、6BM-400型和DT-0201型，但由于存在工效较低，麻纺企业拒收剥麻机等现象，剥麻机的推广使用十分困难。而农民对苎麻机械收获的呼声很高，研制高效、性能稳定的苎麻剥麻机是目前生产上迫切需要解决的实际问题。它将作为发展苎麻生产的技术载体和支撑条件，为推动我国农业结构调整和苎麻产业的发展发挥重要作用。国外研究现状及分析国外从19世纪即开展苎麻收剥机械的研究。法国、德国、意大利、日本等国先后研制出多种型号的剥麻机，1903-1904年美国就有2000多件剥麻机专利，但均不是很理想。直到第一次世界大战，苎麻加工才去的显著进展。第二次世界大战期间，由于苎麻纤维用于军事目的而引起重视5。但是，纵观国外剥麻机的现状及当前发展趋势，我们认为,国外的大型麻类机械由于机型庞大，造价高，收剥质量不能完全满足我国麻类收获的农艺和麻纺要求，难以使用我国市场，但可供研发借鉴。1.3对课题所涉及的任务要求及实现预期目标的可行性分析成功设计出苎麻剥麻机应有以下几个任务要求(1)剥麻质量好。剥出的麻皮含杂率低，确保麻皮的质量，提高出麻率，且外观色泽较好，能满足麻纺工业的要求， (2)生产功效较高。能满足一般植麻户的需要。(3)极具操作简单，加工速度快，工作效率高，劳动强度轻。配用电动机或柴油机作动力，可以适合农户场上集中作业或田间地头使用。在劳动紧张、新扩苎麻产业区以及种植叫集中的地区更为适用6。(4)各部件结构紧凑，配合自如，可靠性、安全性高。(5)解决纤维缠绕和变色问题。优质苎麻织品必须有优质、稳定的原料库作保证。这就要求我国苎麻种植从目前小面积、个体化向区域化、良种化方向转变。大规模苎麻的及时收获需要有质优、高效的收剥机器作保证，为此，要研制大、中型苎麻剥麻机，走集中化加工的道路。苎麻是季节性很强的纤维作物，大规模的苎麻收剥就必须有高效的大型苎麻剥麻机作保证。为适应苎麻生产发展的需要，应投入足够的人力物力，着手开发自动化程度高的大型苎麻剥麻机，这样不仅解决了麻竹原料及时收剥的问题，同时也解决了从个体农户收购的苎麻原料质差、掺假问题7。1.4本课题需要重点研究的、关键的问题及解决的思路在研究设计苎麻剥制加工机械的过程中，研究重点往往在机械结构方面，侧重于机械材料和关键部件的选择与设计，而忽视了对被加工物料苎麻茎秆的力学特性的研究，仅限经验估计，故在基于对麻杆进行物理机械特性分析的基础上，科学的进行设计，通过挤压、划破、刮打等连续的工序，实现苎麻的完整剥制过程。解决了出麻率低、纤维色变和缠绕等问题！解决思路如下：(1)剥麻机的总体设计(2)主要工作部件的结构设计(3)传动系统的设计(4)轴的设计(5)画出装配图1.5完成本课题的工作方案及进度计划完成本课题的方案：本课题在研究苎麻杆茎的力学特性的基础上，探索剥麻机的脱皮原理，通过分析现有各种麻类加工机械存在的不足和可鉴之处，比较优缺点，在前人研究的基础上做适当的结构改进和简化，同时也参考了其他类似在实际应用中的农业加工机械的设计，以进一步完善设计中存在的的不足之处.2剥麻机总体设计因本设计是面向广大的农户，故在设计结构和传动系统的时候尽量考虑到选材和制造的通用性，初步设计思路是以电动机为原动力，必要的情况下也可用柴油机作为原动力，柴油机可直接从拖拉机上获取，使剥麻机使用范围不受电源的限制。图2-1 剥麻机工作原理示意图完成一次原料的加工又分以下几个工序：上料、送料、压麻、剥麻。上料采用人工的方式，操作人员只需将麻杆放入导料板中，麻杆便会沿着导料板送入两压辊之间，一旦麻杆进入压辊后，便自动完成后面的加工过程。压麻会对麻杆的组织结构起到一个预先的破坏作用，使其表皮和芯骨之间产生相对滑移，并可使较脆的芯骨压碎，有利于出麻率的提高。压麻不光是对麻杆的进一步破坏同时滚筒上的滚刀会将麻皮割破使麻骨直接暴露出来，便于两者的分离。紧接着利用滚筒的高速旋转刮打来实现麻皮和碎骨的分离，通过压辊与剥麻滚筒的转速之差对麻皮进行刮打，去除麻皮上的胶原物质，露出所需的粗纤维。利用滚筒的高速旋转刮打来实现麻皮和碎骨的分离，最后纤维落于机体外并搜集起来。根据工作原理和传动的要求，确定剥麻机的传动系统框架见图2-2所示图2-2 传动结构示意图3主要工作部件的结构设计3.1喂料板在正常的生长条件下，麻杆的粗细范围一般在8-10mm，取其平均直径为10mm，平均麻杆长度为1.5米。由于麻杆在送入压辊之前，需要人工上料，再送入的过程中需要支撑板扶持。本设计所用较为常见的T型槽作为喂料板，对麻杆起到一个径向的定位作用。（1）喂料板基本尺寸的确定：考虑到为了提高剥麻的效率，故作一个长为320mm、宽为90mm的喂料口。支撑板为T型，高度700mm。上底宽600mm，下底宽320mm。（2）喂料板的制造：选用GB/709-88热轧钢板，公称厚度为2mm，凹槽由焊接成型，并在喂料板的下面焊接两个顶柱，用来固定喂料板。具体结构见图3-1所示。图3-1 喂料板结构示意图3.2压辊的设计3.2.1工作原理两个做相对旋转的压辊对物料加以挤压、摩擦，从而使麻杆在通过压辊的时候，受到向前的牵引力，同时在力的作用下被压扁成一定得厚度，其厚度取决于间隙e的大小，决定着压辊的加工性能。3.2.2径向喂入麻杆的输送条件在麻杆开始喂入的瞬间，其所受到的力见图3-2所示，到麻杆完全进入压辊的过程中，茎秆受到压辊的法向反力N和切向摩擦力T的合力不断增大，并向着有利于输送茎秆的方向变化。在喂料的瞬间，能使茎秆顺利的进入压辊间隙的条件为 （3-1）由于初始施加的推力 Q 不大，可以忽略不计，因此上公式可以进一步简化为 （3-2）图3-2 麻杆送入瞬间的受力图式中压辊对麻杆的起始输入角，与压辊的直径机麻杆的直径有关； fo压辊与麻杆之间的摩擦系数根据相关的实验数据，以及为了获得一应的挤压效果，间隙e的取值在2-10mm之间变化时，可以满足输送和挤压的要求。考虑到压麻杆的工作面无需作特殊的处理，故选用热轧钢管作为压辊的工作面，截取一定长度以焊接的形式固定在轴上。压辊间隙固定。3.2.3压辊的主要参数的选择（1）压辊的直径和间隙：选用热轧钢管GB8162-87 1023.5，故压辊的直径D=102mm，若两压辊之间的间隙e在2-8范围内变化，设麻杆的平均直径d =10mm，则麻杆进入压辊钱后的直径变化d=2-8mm，起始输送角a、压辊直径D、直径变动d满足 （3-3）解得，满足在之间变化要求。初定压辊之间的间隙e=4mm。（2）压辊速度的选择：喂料保证剥麻的质量，同时考虑到生产效率，根据实际经验的数据，初定压辊的圆周速度为0.34m/s。3.3导向板为了使压制好的麻杆顺利进入剥麻滚筒，以及对麻骨进行弯折起进一步的破坏作用，达到最终剥麻的目的，故考虑在压辊和剥麻滚筒之间加入一块导向板，形成过道，改变麻杆的前进方向。材料选用公称厚度为1mm的热轧钢板，具体结构见图3-3图3-3 导向板3.4剥麻滚筒的设计3.4.1麻杆的受力分析麻杆在一对剥麻滚筒的受力分析见图 2-4 所示，由图可知，滚筒对麻杆的打击力为： （3-4）-剥麻滚筒的反拉力；-滚筒对麻杆的摩擦力；、-滚筒对麻杆的法向挤压力；-麻杆受到的重力。图3-4 剥麻滚筒受力分析3.4.2基本结构设计剥麻滚筒是本设计的最关键的工作部件，考虑到本设计主要是面向普通的农户，为了降低成本和简化制造工艺，剥麻滚筒主要是由打板、圆盘和支撑轴三部分组成。剥麻滚筒选用规格为GB 709-88 3的热轧钢板用气割的方式切割出所需尺寸的环状圆盘，并在其边缘焊接一段规格为 GB8162-87 1005 结构用热轧无缝钢管，再将两个组合体固定在支撑轴的两端。为了便于安装和维护，打板用碳素结构钢代替，选用规格为Q235碳素结构钢，依次将其焊接在圆盘外边沿的铁圈上。3.4.3主要参数的选择 参考以在实际生产中应用较为广泛的各种机型，了解到一剥麻滚筒的直径范围在180-400之间变化，综合本设计的特点，麻杆在正式剥制前麻骨和麻皮已有相当的分离和粉碎，以及为了减少机器的体积，直径可选较小的值，根据前面的选材，可知剥麻滚筒的直径为 故环状圆盘的直径 考虑到打板应有适当的间隙，选取打板数为 m =12上下两滚筒的打板有一定的啮合，以起到刮麻、打麻的作用，取其重合度则两剥麻滚筒的中心距滚筒速度的选择：参考文献可知，滚筒速度高时，会影响到剥麻质量，速度低时，机器的抖动较厉害，通常滚筒的转速在200-500之间选取，处定滚筒的转速n=300r/min。3.5机架和出料槽机架选择采用普通碳素结构钢，规格选用Q235，以焊接的方式结合，参考零件图。在焊接好机架后，在机架的上方焊接热轧钢板GB709-88，厚度选用10mm，在安装轴承的位置钻孔，宽度略大于轴径，以便于焊接好的工作件的装入，轴承与机壳的连接采用螺栓GB/5780 M1460。机架下端的出料槽是铸造为一个整体，便于简化机器的结构，采用焊接的方式与机架连接。剥麻机在打击和挤压麻杆的过程中，会产生麻骨碎屑，其于剥出的麻皮一并从出料槽出来，并有人工将其取走，将之分离开。机架的外形轮廓见图2-5所示，机壳的厚度为10mm，安装轴承处厚度为20mm，为了加强机壳的稳定性添加了紧固件，与机壳采用螺栓定位的地方机壳厚度为15mm。图3-5 机架的轮廓4传动系统的设计4.1电动机的选择(1) 电动机的类型和结构型号：按剥麻的工作条件和工作要求，选用一般用途的 Y (IP44)系列三相异步电动机，卧式封闭型。(2) 电动机的容量 a)定义电动机轴为0轴，主动剥麻滚筒轴为1轴，从动剥麻轴为2轴，主动压辊轴为3轴，被动压辊轴4轴。b)参考相关资料，当剥麻滚筒的转速n=300r/min 时，其轴需要输出的功率大致为1-2.5kW，各轴功率表如3-2所示。c)确定各级主动轴、电动机的传动效率。由机械设计课程设计手册表1-7查得滚子链；V带传动；圆柱齿轮传动，则各级传动效率分别为： （4-1） （4-2） （4-3） （4-4）d)计算总功率。考虑到传动装置的功率的损耗，则实际电动机轴上需要的输出总功率 (4-5)（3）电动机的额定功率由机械设计课程设计手册表12-1选取电动机的额定功率Ped=1.5kW根据滚筒的转速，选择同步转速为1400r/min的Y90-L4型电动机相关数据表表4-1 电动机参数表电动机的型号额定功率电动机转速（r/min）额定转矩质量（kg）Y90-L41.5同步转速满载堵转转矩最大转矩22-150014002.32.3-表4-2 传动参数表项目0轴1轴2轴3轴4轴转速（r/min）14003003007575功率（kW）1.51.00.410.10.10转矩10.2314.3213.0512.7512.734.2V带传动的设计电动机与剥麻滚筒之间的V带传动运动见图4-1图4-1 V带传动简图电动机的输出功率，小带轮的转速，大带轮的转速4.2.1计算功率 （4-6） 查机械设计基础表13-7，考虑载荷性质和运转时间，取=1.0，则 （4-7）4.2.2选择带型根据和，由机械设计基础表13-9选取V带型号为A型，4.2.3确定大、小带轮的基准直径和带速确定小带轮的直径 （4-8）取小带轮的速度为 （4-9）带速在s范围内，合适。4.2.4计算V带基准长度和中心距a （4-10）得，考虑到要有足够的空间安装电动机，因此选取中心距由机械设计基础式13-2 (4-11)可得 由机械设计基础表13-2选取基准长度求实际中心距a (4-12）4.2.5验算小带轮包角由机械设计基础式13-1得 （4-13）满足的要求。4.2.6确定V带根数由机械设计基础式13-15 可计算出带的根数 (4-14)由机械设计基础表13-3知，基本额定功率，额定功率增量由机械设计基础式13-9的传动比 (4-15)由机械设计基础表13-5得由查机械设计基础表13-7得，查表13-2得，由此可得 (4-16)结合实际取2根。4.2.7求作用在带轮轴上的压力查机械设计基础表13-1得，故由机械设计基础式13-17得单根V带的初拉力 (4-17)作用在轴上的压力 (4-18)4.2.8带轮的结构设计由前后的设计知，电动机的轴径为28mm，主动剥麻滚筒的最小轴径为30mm，根据带轮的基准直径与孔径的尺寸关系，小带轮选用实心式，大带轮选用腹板式，将计算结果整理见表3-3所示 表4-3 带轮参数表带型A实际轴间距472小带轮基准直径90V带的根数2小带轮孔径28小带轮包角140大带轮基准直径420压轴力394大带轮孔径30轮缘长度45带长1800轮缘长度354.2.9带传动的张紧装置采用滑道式张紧装置，将电动机安装在由GB/709-88热轧钢板焊接而成形的滑道上，通过调节螺栓的位置，可以改变带传动的中心距，方便简单。4.3滚子链传动的设计4.3.1链轮齿数由机械设计基础表13-12选。大链轮齿数 取。实际传动比误差远小于，故允许。4.3.2链条节数初定中心距。由机械设计基础式13-22可得 (4-19)4.3.3计算功率由机械设计基础表13-14差得,故 (4-20)4.3.4链条节距由机械设计基础式13-25 (4-21)由机械设计基础表13-13得 (4-22)采用单排链，故 (4-23)由机械设计基础图13-33查得当时，08A链条能传递的功率为1.7kw（0.81kW），故采用08A链条，节距4.3.5实际中心距 (4-24)4.3.6计算链速由机械设计基础式13-20 (4-25)符合原来的假定。4.3.7作用在轴上的压力如前所述,取 (4-26) 4.4齿轮传动的设计剥麻滚筒两轴之间的齿轮传动的运动简图见图3-2图4-2 齿轮传动运动简图4.4.1计算两轴之间的传动比 4.4.2选择材料及确定许用应力考虑到轴的转速和功率不是很高，对传动比的精度要求不是很高，故齿轮采用45号刚，调制处理，齿面硬度197-286HBS，（机械设计基础表11-1）由表11-5，取,， (4-27) (4-28)4.4.3按齿面接触强度设计设齿轮按8级精度制造。去载荷系数K=1.5（机械设计基础表11-3），齿宽系数（机械设计基础表11-6）齿轮的转矩 (4-29)取(机械设计基础表11-4) (4-30)初定d=190mm齿数取z=45，模数齿宽中心距4.4.4验算齿轮弯曲强度齿形系数（机械设计基础图11-8），（机械设计基础图11-9）由（机械设计基础式11-5） (4-31) 4.4.5齿轮的圆周速度 (4-32)对照机械设计基础表11-2可知选用8精度和合适的。考虑齿轮的径向尺寸、材料、使用要求和经济等因素，选用锻造方式生产毛坯，根据齿轮的分度圆直径，齿轮选用实心式，具体结构尺寸见装配图。5轴的设计5.1主动剥麻滚筒轴的设计5.1.1选择材料和热处理根据轴的使用，选用45号钢，正火，硬度为170-217HBS5.1.2按扭矩强度估计轴径查机械设计基础表14-2，取C=118，则由公式14-2得 （5-1）按带轮的标准系列，取其最小轴径5.1.3轴向定位轴承的右端采用轴承座自身固定，左端采用轴肩定位，为了使轴肩通过轴承座的大端孔径，取其孔径d=31mm齿轮和带轮的径向定位采用楔形键连接，由于对传动的精度要求比较一般，故两者与轴的配合公差均采用。由于剥麻滚筒在工作面受到的载荷不均匀，且轴传递的动力不大，对轴的校核不是不设计的重点，所以省略。5.2其他轴的设计压辊轴传递的转矩，轴的许用应力，轴的长度，轴在全长的扭矩不得超过，刚的切变模量。图4-1 压辊的结构简图5.2.1压辊轴的强度校核按强度要求，应使 （5-2）故轴的直径 （5-3）按扭转刚度要求，应使 （5-4）由l=830mm，在轴的全长上，。故 （5-5）该轴的直径取决于刚度要求。圆整后去d=25mm。由于各轴所安装的工作部件尺寸基本相同，为了便于安装和设计，轴承均采用GB/T7810型深沟球轴承，中间部分固定工作部件处的结构基本相同，其余结构设计、步骤与前面类似，根据具体的传动零件的定位和安装需要而定，具体设计结果可参见装配图。6安装和润滑维护6.1安装事项安装整机时，先焊接好机架和工作部件，在机架上固定好轴座，再分别将工作部件和轴的焊接整体部件从上或下的位置套入机架，固定好轴后，在将各传动部件依次定位同时要检查各工作部件装好后能否灵活转动。6.2轴承和齿轮的润滑剥麻机的工作环境含水量较高、载荷轻，滚动轴承的润滑选用润滑脂润滑。查机械设计基础表11-7，齿轮传动的润滑，选用L-CKH普通开式齿轮油。6.3机器的使用维护机架和箱壁表面涂牌号F53-32灰酚醛防锈漆，可防止钢材的氧化生锈，并可起到一定程度的美观作用。由于麻杆的生产加工具有季节性，机器闲置时间较长，要注意防止各主要工作部件的生锈，因为苎麻中有单宁，会与铁离子发生化学反应生成沉淀物质污染原料，生锈程度较严重的话，会影响纤维的成色，使用完一段时间后，要涂防锈油保存，再次使用时，要用碱液去除油、除锈，并做定期的清理。结论本设计的剥麻机的总体外形尺寸是23506001250，具有机型小，操作简单安全，使用常用的工程材料和标准零件易于生产制造等特点，可一次实现对原料的加工。在原有的基础上新增的结构使所设计的机器具有更好的适应性，提高生产效率和剥麻的质量。通过本次毕业设计，我深深体会到自己在理论知识方面的欠缺，同时也感到自己在知识的运用上也不够灵活，这也说明我在学习知识的过程中存在着一些缺点，总结有以下几点：(1).在初定方案过程中，由于自己所见实物过少，零部件的尺寸不能确定，使方案进行了多次修改，耽误了大量时间。在计算过程中，对于带轮和齿轮的基本尺寸，计算结果与实际生产加工有偏差，也相应作了修改。(2).在剥麻机的总体结构设计上，由于计算量过大，导致剥麻机的结构布置不是很合理，而且机架尺寸的确定也比较麻烦。(3).在四根轴的设计过程中，其基本尺寸进行了多次修改，最后利用三维实体软件进行实体绘制与仿真，由于工作量太大，轴的校核部分没有计算。总体来说，在这次毕业设计中，收获很大，平时在学习知识的时候，总是认为好多知识用不到，所以就没有更深一步去理解。在此次设计中，我感到自己的知识面很窄，对知识掌握得不够，在设计时，考虑问题太片面，导致零部件进行多次修改。由于工作量较大和时间紧张，在仿真这部分没有完全表达出我的设计意图，这也是遗憾之处。同时也期望在今后有其他毕业生能够克服，做到十全十美。致 谢对于
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