32m梁移动模架施工培训内容

1、MZ900S 移动模架 32.6m 梁施工培训内容1 施工依据 1.1 MZ900S 上行式移动模架造桥机图纸及使用说明书；1.2 国家现行起重设备安装施工及验收规范；1.3 桥梁施工安全操作规程；1.4 同类工程施工经验及措施。1.5 国家和铁道部现行技术规范、规程、标准、指南及暂行规定；1.6 国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果；1.7 国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规；1.8无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁 （双线）通桥（2008 ） 2322A- W、通桥（2008）2322A- VD2 适用范围时速 300-350Km 客运专线双线 32.6m 简支箱梁。3 移

2、动模架造桥机主要结构及工作原理3.1 移动模架造桥机主要结构移动模架分为上行式与下行式两种形式， 根据现场实际情况， 本工程采用郑 州市华东建机有限公司生产的 MZ900S 上行式移动模架造桥机施工。该移动模 架造桥机分为承重主梁及其导梁、 前后支腿、纵移辅助支腿、 挑梁和吊臂及轨道、 外侧模板及底模、底模架及吊杆、外侧模架、拆装式内模、模架防护棚、爬梯及 走道结构、液压及电气系统等几部分，构成一个完整的承载结构体系。整机重450t。移动模架主要结构图如下U UU U3.2移动模架造桥机工作原理MZ900S上行式移动模架造桥机是一种自带模板，利用一组钢箱梁作为主梁 支承模板，对混凝土梁进行逐孔

3、现场浇筑的设备。 造桥机工作时，主梁在支承油 缸及托辊轮箱的作用下，实现升降及纵移动作；模架及模板在模架开启机构的作 用下完成模架横移开启及闭合的动作；模架通过挑梁、吊臂及吊杆在主箱梁底面， 利用可调撑杆调节模板的预拱度，调整梁底线型高程。4施工准备4.1现场准备做好施工前“三通一平”的工作,施工前对施工机械进行统一检修， 保证施工 有条不紊的进行。搞好现场布置，做好现场围护。模板、机具齐全，设备完好。移动模架造桥机由具备相应资质的厂家生产，必须有出厂合格证，并由具备安装资质的单位进行安装。4.2技术准备施工前做好施工技术交底，使作业班组清楚如何施工、如何保证施工质量、 如何保证安全生产，每支

4、作业队伍现场配备一名技术员做现场指导， 严格按照交底内容操作，如有问题及时沟通解决。备齐备全各种施工规范、规定、规则及有关手册。4.3 MZ900S上行式移动模架造桥机安装431移动模架造桥机安装工艺流程安装工艺流程：五节主梁地面拼装一前后支腿安装一主梁吊装一 6#梁及前导梁与主梁空中对 接一挑梁吊臂及电葫芦轨道安装一底模架底模板拼装、吊装一安装侧模架一调整底 模板一安装侧模板及撑杆一调整侧模板一安装翼模板一安装异型模板及墩顶散模一 整机压载试验见下安装工艺流程图移动模架造桥机安装工艺流程图五节主梁地面拼装前后支腿安装主梁吊装6#梁及前导 梁与主梁空中对接挑梁吊臂及电葫芦轨道安装底模架底模板拼

5、装、吊装安装侧模架 调整底模板安装侧模板及撑杆整机压载试验432移动模架造桥机安装 432.1五节主梁地面拼装主梁拼装前，先清理拼装场地，在场地上放置1.0 X1.0 X).9m预制块，调整好预制块标高，确保预制块放置平整。用50t吊车将主梁从堆料场吊至预制块上， 每节4块。主梁拼装时，调整好两节主梁对接部位的平行度及水平度，确定无误码后再进行螺栓紧固。主梁牛腿安装时必须保证螺栓上满拧紧，并在每跨过孔期间空载状态下进行 检查、复拧，以确保安全。4.322前后支腿安装首孔施工时，纵移辅助支腿需在临时支架上，临时支架采用支架，临时支架采用25t吊车进行拼装，拼装时应确保贝雷架垂直321型贝雷片刚

6、* I *i*bw纵螫辅助支脱侧立面圉620如邂辅助支腿宜面圉支腿垫块安装前，首先检查预埋件数量、 位置及标高是否准确，确定无误后进行安装。前支腿立柱、剪刀撑、横梁、相应的爬 梯及走道在地面拼装，拼装完后采用50t吊车 进行吊装。斜拉锁在过孔时进行安装，墩顶散模安装前可拆除其下端联接座，将其收起存放。支腿滑动横梁、托辊轮箱、吊挂装置、液压系统等在地面拼装后用 50t吊车进行吊后支腿安装与前支腿安装类似卜7番片gcogco330、地脚（J3M.1片下機加强拢杆）前后支腿安装位置准确，标高控制在同一水平面上。4.3.2.3 主梁吊装前后支腿安装完成后，进行主梁吊装。主梁吊装前，检查支腿位置、 标高

7、是否准确， 水平，检查主梁拼装是否牢固， 平稳，检查合格后进行主梁吊装。主梁吊装采用两台 300t 的吊机进行吊装。4.3.2.4 6# 梁及前导梁与主梁空中对接6# 梁安装前，先进行纵移辅助支腿安装。 6# 梁安装采用 50t 吊车在空中与 主梁对接安装，安装时， 6#梁与主梁对接平稳，拧紧连接螺栓，拼接板与钢箱 梁间的接触面密贴。采用 25t 吊车对 4# 、5#导梁分别进行地面拼装， 拼装方法与主梁拼装相同。 拼装完成后，采用两台 300t 的吊机将导梁吊起，在空中与主梁对接吊装。吊装时两台吊机同时平稳起吊， 待导梁与主梁水平时， 保持吊机稳定， 拧紧 连接螺栓，使导梁与主梁连接紧密。主

8、梁与导梁安装完成后，进行液压与电气系统安装并进行调试。4.3.2.5 挑梁、吊臂及电葫芦轨道安装 吊梁、吊臂及电葫芦轨道在地上按节拼装，拼装完成后逐段吊装。4.3.2.6 模板安装 底模及底模架安装调整整个造桥机模床安装就位后， 底模左右两半安装连接， 四个模架水平顶顶紧， 四台顶升油缸的螺母锁紧， 以底模中缝之前后两端点为测量点， 模床在横向、 纵 向、竖向三个方向进行定位。 底模中缝作为模架对称中心应与箱梁纵向中心线重合，位置偏差不大于 2mm模板接缝外观要平滑，无突变现象，涂模板油；接缝处用S 3泡模胶填充， 使其密贴，面板接缝处粘透明胶布。墩顶处设置散模，散模与底模接缝处用S 3泡沫胶

9、填充或粘透明胶带。 底模预拱度， 根据堆载试验后测得数据进行调整预拱度。 预拱度是通过调整 底模架上的螺旋吊杆进行的，注意调定后曲面要连贯，并填缝。 侧模及侧模架安装调整侧模预拱度是通过挑梁上的螺旋吊杆起拱， 侧模通过手动调整支撑螺杆调整 模板线型。侧模起拱后，侧模间隙要用S 3泡膜胶填充，面板接缝处粘透明胶布。 调定后锁紧螺顶，重复制梁时不需调整。调整好后涂模板油。 内模安装及调整在安装腹板钢筋前， 在底模面板上划线确定安装支撑块的位置。 待腹板钢筋 安装好后，将支撑块装上。连接模板之间的螺栓，调整模板平整度，接缝平滑，无突变现象。内模在张 开状态下清除模板杂质，调整变形模板，涂刷模板油，模

10、板间隙要用S 3泡膜胶 填充或粘透明胶带。 安装端模端模安装分两次完成， 先安装端模的底板和腹板， 布设箱梁的顶板钢筋后再 安装端模顶板。端模底板下部与墩顶散模连接。 腹板分左右各一块安装并与四周中相邻模板 连接。顶板分为五块可连成整体后吊装，与侧模、内模和腹板栓接紧固。各模板间隙用S 3泡膜胶填充。4.3.3 结构安装注意事项4.3.3.1 未经现场技术人员和设计部门认可，不得对结构进行改动。4.3.3.2 连接螺栓应按设计要求的规格与数量，上满拧紧。4.3.3.3 用作销轴的螺栓不宜拧紧，必须采取防螺帽脱落的措施，最好采用可穿 开口销的螺栓。4.3.3.4 所有销轴均应插开口销以防脱落。4

11、.3.3.5 因错孔等原因使得连接螺栓的数量不得不缺少时，每个连接面的螺栓缺 失数不超过总额的 5% ，且每块连接块的螺栓缺少不可多于 1 颗。4.3.3.6 参与造桥机施工的人员均应经过培训及技术交底，熟悉造桥机施工的流 程及关键环节。4.3.4 移动模架造桥机安装高强精致螺栓紧固技术要求。4.3.4.1 螺栓穿入连接孔规定（1）每条螺栓自由状态进入。（2）螺栓穿入连接孔时，不允许锤击进入。（3）大六角头螺栓前、后各一个垫片，第一个穿入的垫片圆弧倒角面与螺栓 底面贴合，第二个穿入的垫片圆弧倒角面与螺帽贴合。4.3.4.2 高强螺栓的紧固顺序（1）每组螺栓紧固时由中间开始，均匀的向两端放射性的

12、禁固， “严禁由外向 内紧固螺栓”。（2）每组箱口紧固时，先两侧腹板，后上下翼板。4.3.4.3 高强螺栓紧固力规定1）高强螺栓设计预拉力（ KN ）规格预拉力M24M3010.9 级225KN355KN(2)第一次初拧螺栓的紧固力及扭矩(10.9级螺栓)A、 螺栓规格M24M30B、 初拧螺栓的紧固力 P 110KN177KNC、 初拧螺栓的扭矩327.4N.m669N.m(3) 第二次终拧螺栓的紧固力及扭矩(10.9级螺栓)A、螺栓规格M24M30B、终拧螺栓的紧固力225KN355KNC、终拧螺栓的扭矩669.6N.m1342N.m4.3.4.4高强螺栓紧固后的检查(1)联接板与腹板/上

13、、下盖板之间的间隙v 1mm,塞尺检查。(2 )扭矩扳手，误差控制在土 3%。(3 )使用扭矩扳手检查终拧紧固力即终拧扭矩时，终拧扭矩达到规定值偏差 的10%即为合格。方法：松扣”，回扣法”，将螺母拧松回退v 60 ,再拧到原 位，(先划一条线，回位原线重合)时测得的扭矩。(4) 小捶敲击法用0.3 0.5kg重的小捶敲击螺母，手按在螺母的一边，按的位置靠近螺母垫圈处。A、合格一一手指感到轻微颤动。B、欠拧或漏拧手指感到颤动较大。C、超拧手指感到，完全不颤动。（5）螺栓穿入方向保持一致，美观好看。（6）螺栓头外露不少于 2 扣。4.3.5 整机预压4.3.5.1 预压准备移动模架安装完毕（内模

14、不安装），进行堆载预压，预压前必须检查各部件安装正确、可靠，加固牢固，各种安全措施必须齐全可靠。并检查以下项目：模板调整功能（包括底模、侧模以及各段各块微调动作是否可实现）； 模架整体顶升，降落动作是否可靠以及顶升油缸的锁定性能；模架纵横移情 况；模架的平稳性、侧向稳定性以及底模开合对接可靠。4.3.5.2 预压方法堆载预压采用混凝土预制块及砂袋进行，堆载过程中采用吊车配合吊装堆放。梁体自重 810T ，安全系数取 1.2，则预压总荷载为 972T 。在堆载过程中按照施工过程中混凝土浇筑顺序 （先底板、再腹板、最后顶板）均匀进行预制块及砂袋的堆码，分级加载，严禁偏压。采用精密水准仪进行沉降观测

15、。4.3.5.3 预压步骤 观测点布设安装完成并检查合格后，分别在主梁、底模架、侧模架等部位布置观测点。堆载试验纵向记录观测布点按下图进行。加载堆载试验横向记录观测布点按下图进行rHt总体加载顺序：与梁体混凝土浇筑顺 序相同，按从跨中至两端均匀加载，先底 板、再腹板、最后顶板的顺序进行。Lk3匸d a al 函创 加载方法：先在底模上铺一层0.2米厚的砂，避免预制块吊装损伤底模，然后用吊车吊装混凝土块在模架底模吊杆之间进行堆码， 翼板及腹板斜坡剩余空间 部位用砂袋填充。观测数据采集观测方法：空载时对各观测点初始状态进行观测， 采集基准数据，加载过程 中，按加完底板、腹板、顶板3个阶段观测变形数

16、据，加载完成，观测稳定后方 可进行卸载，卸载过程中仍按卸完顶板、腹板、底板 3个阶段进行观测。数据整理卸载完成后，整理收集得到的所有数据，得出钢箱和底模的弹性变形和非弹性变形，确定模架在混凝土浇筑过程中的挠度， 并绘制出荷载一变形曲线，为设 置底模预拱度提供依据。5移动模架现浇箱梁施工5.1施工工艺流程移动模架造桥机施工工艺流程图移动模架造桥机安装及整机预压J支座安装4丄绑扎底腹板钢筋、波纹管安装内模安装绑扎顶板钢筋、端模及锚垫板安装预应力筋制作安装制1进拆除端模、松开内膜下混凝土浇注、养护一孔I施工拆除内模封锚移动模架造桥机现浇箱梁施工包括移动模架安装、整机预压、支座安装、钢筋加工并安装、模

17、板安装、混凝土浇注、养护、预应力筋预张拉、初张拉、造桥 机落模架及走行至下一孔、终张拉、压浆及封锚等工序。5.4移动模架移位箱梁混凝土施工完成后，拆除内模，整机脱模，移动模架移位，进行下一孔 施工。移动模架移位分四个步骤进行:步骤一U LJLJ LJU U移动模架皑工步曝一1箱梁张拉完毕，拆除墩顶散模及墩顶处侧模对拉措施；2拆除吊杆、拆除底模及侧模纵横向连接螺栓，拆除模架横向对接螺栓；3辅助支腿油缸伸出与桥面顶紧，后支腿油缸收回脱空并吊挂前移至指定 位置；4辅助支腿及前支腿支撑油缸收回脱空，整机下降 0.27m ；5底模架横移开启并临时锁定，准备第一次前移过孔。步骤二塾1药!并閻WN/XLVx

18、l/M/vpiqwwffiL榜动模架施工步曝二1启动造桥机纵移机构，整机纵移10.7m后停止;2造桥机后支腿油缸伸出与主梁转换支点牛腿顶紧，解除前支腿与墩顶间锁定;3后支腿油缸伸出顶升0.1m，前支腿脱空，准备吊挂前移步骤三U U、了1 4移动模架施工步骤三1辅助支腿和桥面预留孔锁定；2前支腿脱空后吊挂前移至前墩顶指定位置安装，并将立柱与墩顶临时斜 拉杆张紧，与墩顶预埋件间锁定，经检查确认无误后，后支腿油缸收回，准备第 二次前移过孔。步骤四J 1 UU 1 UU J務动捷架施工歩聯四1启动造桥机纵移机构，整机前移22m后到位（留0.1m调整）；2横移关闭底模架，连接左右模架间连接螺栓； 3前后

19、支腿油缸顶升0.27m至工作状态并锁定;4 安装吊杆并调整，模板测量并调整，拆除前支腿立住临时斜拉杆；5.移动模架就位，进行下一孔施工。5.4.1 端模及内模拆除混凝土强度达到设计强度 50% 以上时，拆除端模后，松动内模及侧模，进 行预应力筋预张，然后拆除内模，拆除后清理干净，并涂刷脱模剂。内模拆除， 首先拆除首段撑杆， 按节段拆除各节段间模板联接螺栓 （同一节 内模的上顶模间联系螺栓不拆） ，从首段往中间各节段依次脱模。在脱内模的初始阶段先用撑杆拉动模板，待模板与梁体产生间隙后行拆除。5.4.2 外模整体脱模混凝土强度达到设计强度 80% 以上且弹性模量达到设计要求时， 进行预应 力筋初张

20、，然后进行侧模、底模整体脱离梁体，再进行移动模架转移。外模脱模时，安排 1 人专门指挥，站于现浇梁中间处的地面上， 统一指挥前、 后支腿泵站上的手柄操作人员。脱模时向上微调顶升油缸， 解除四个顶升油缸机械锁紧螺母， 机械锁螺母卸 载。落箱梁时，先将前端两个顶升油缸同时下落 10mm ，然后将后端两个顶升油 缸同时下落 20mm ，如此反复，缓慢操作，一直将箱梁全部落位于支座上，此时 模架系统不承受箱梁载荷。然后操纵四个顶升油缸同时下落整体模架进行脱模， 同步允差 20mm 。万一同步整体不落未能完全脱开外模， 则应采取其它方式脱模。 比如单块模 板单一通过支撑螺杆脱模，但此时必须注意要锁紧顶升

21、油缸机械锁紧螺母。注意事项：（1）四个顶升油缸向上微调解除锁紧螺母时，不可单个油缸硬顶。（2）落箱梁时，前两个顶升油缸或后两个顶升油缸交替下落要十分缓慢， 不可单个油缸下落。（3）模床下落时必须使钢箱梁轨道准确地落于支承台车的轨道面上。（4）脱模时，四个顶升油缸同时缓慢下落，同步允差 20mm 。5.4.3 吊挂模架系统通过吊挂模架系统实现模架的上升及下降。模架上升： 将前辅助支腿四个顶升油缸缓慢向上顶升 80mm ，同步误差不大于 20mm ， 模架整体上升就位。调整前扁担的使用千斤顶规格不得超过 30t。模架下降：将四个顶升油缸缓慢下落 80mm 。模架整体吊挂于梁面，墩顶。在弯道工况下，

22、 使用水平千斤顶将前导梁调整对称于墩身中心， 其中单边的 调整行程不能超过 150mm 。注意事项：（1）四个顶升缸下落和顶升要十分缓慢，两两同步误差不大于20mm 。（2）液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动。（ 3 ）检查前、后、辅助支腿有无变形。5.4.4 模架横移将前、后支腿上的两侧顶升油缸安装到位，启动两侧的顶升油缸，两侧顶 升油缸应同步升降，高度允差 20mm 。将钢箱梁缓慢落于托滚轮箱上。先拆除底模板之间的中缝连接螺栓；然后自前、后向中间对称拆除每榀横联中间的螺栓，剩下中间最后一榀前，多余人员及工具全部拆离，仅留12人拆除最后一榀横联连接螺栓。支承台、后支腿横移油缸安装到位，并

23、检查控制阀手柄是否横移方向相同。 顶升油缸与支承台车连接好，与支承台车一同横移。安装好前支腿的横移油缸及横移装置， 操作支承台车横移油缸。 底模架两组 模架分别向外模移 4.5m 。两组模架左右横移误差不超过 100mm ，同侧横移误差 不超过 100mm 。注意事项：（ 1 ）统一指挥。（2）随时观察墩旁托架顶块是否密贴，模架动作是否平稳。（ 3）横移基本到位后，纠偏，使两组模架轴线与桥梁轴线平行。5.4.5 模架纵移 检查辅助支腿纵移轨道与纵移方向是否一致，要求在梁面上划出纵移轨迹 线。安装支承纵移油缸及纵移装置，并检查是否与纵移方向相同。同时操作辅助支腿纵移油缸。在弯道工况下，在纵移过程

24、中严密监视支承台车的位置防止卡死。注意事项：（1 ）操作人员一定要做好安全措施，系好安全带和安全帽，多余人员不得 在现场停留，高空作业防止高空坠物。2）统一指挥，手柄操作人员兼看液压表是否显示正常（ 3）两组模架纵移时要求同步，允差 100mm 行程，随时纠偏。5.4.5 合模纵移到位后，按横移方法， 使两组模架向内横移合扰， 联接底模横联及连接螺栓。将模架顶升至制梁标高，开始下一制梁循环程序，依次制梁。5.5 支座安装5.5.1 支座材料支座的规格型号符合要求，进场检验合格后方可进行安装。支座存放应避免阳光直接照射，并保持清洁。支座安装前方可拆除包装，检查装箱清单，包括配件清单、产品合格证等

25、， 并仔细阅读支座安装说明书。检查支座组装位置是否正确，临时连接是否松动， 检查时不得任意松动临时连接。5.5.2 支座安装5.5.2.1 在安装支架前，对墩台的中心线、高程进行复测，检查螺栓孔的位置，对有问题的及时处理。5.5.2.2 根据计算箱梁的压缩量和安装时的温度调整支座的预偏量并锁定。5.5.2.3 安装支座前先对混凝土垫石凿毛湿润，再用钢楔调整支座标高，然后将 支座吊装就位， 调整好标高后， 用支座专用灌浆剂填满捣实， 锚固螺栓孔内的砂 浆也同样捣固密实。5.5.2.4 梁内支座钢板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧，确保底模与 支座不漏浆。5.5.2.5 为确保支座的正确安装

26、就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每 个支座纵、横向支承中心线。用红色铅笔标识出支座四周上、下底板的中心点 支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线六线互相重合的 方法来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差 不得大于2mm ;顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得 大于0.5mm ;横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大 于 0.5mm。5.526支座位置调整好后，安装灌浆模板，用重力法向锚栓孔及支座底板下灌 注无收缩浆液，使浆液充满锚栓孔和支座底板下整个空间。浆液技术指标为：设计强度不低于 50Mpa，弹性模

27、量不小于30GPa，流动 性不小于220mm。当浆液强度达到20Mpa后拆除模板。拆除支座上下底板间 的连接装置，安装支座围板。灌注材料性能要求如下:时间抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h总0流动度之20mm12h之5温度范围+5 +35 C24h绍0凝固时间初凝30min终凝3h28d海0收缩率v 2%56d和90d后强度不降低膨胀率为.1%5.6钢筋制作、安装钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。钢 筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单，经主管领导批准后方可进 行加工。主筋接头焊接采用闪光对焊或搭接焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，

28、先放好大样后再加工。 纵向钢筋需焊好之后抬上梁部绑扎， 尽量避免在梁上进行焊接作业。波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工， 加工准确安装方便。钢筋安装时确保安装位置准确， 线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。 钢筋保护层采用外购 C50 混凝土保护垫块，梅花形布置。钢筋焊缝长度单面焊 为 10d ，双面缝为 5d ，且焊缝饱满。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放 并固定，防止灌砼时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂， 安放顺序应注意和竖向纵 向分部筋的绑扎顺序。 端部锚下钢筋比较密集， 绑扎时数量不得缺少。 支座顶的 分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置， 和梁体钢筋一次绑扎成型。 预留

29、孔、 泄水孔、通气孔处必须按设计放置螺旋筋，防止孔周出现径向放射裂纹。混凝土浇筑前检查支座预埋钢板及螺栓、 防落梁预埋钢板及螺栓、 防落梁挡 板、接触网支柱预埋钢板、接触网支柱预埋螺栓等预埋件、电缆上桥槽口、伸缩 缝预埋件等应预埋件准确定位。5.7 箱梁混凝土施工 混凝土配合比选定：在满足设计要求的前提下，充分考虑保证结构的强度、 弹性模量、混凝土运输、 泵送时的坍落度损失等施工工艺的影响。 计划掺用外加 剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹，并做相 应的匹配试验。采用无碱活性反应的骨料和低碱水泥，防止碱骨料反应。混凝土由拌和站集中拌制， 混凝土输送车运输到现场， 两

30、台输送泵泵送入模， 插入式振捣器振捣。 由于梁体混凝土数量较大， 为保证浇注质量， 施工采取泵送 混凝土连续浇注，一次成型，浇注时间不宜超过 6 小时。梁体浇注由两端向跨中对称进行， 先浇注腹板倒角， 再浇注底板， 然后 腹板，最后浇注顶板混凝土。混凝土采用水平分层、斜向分段，两侧对称浇注。混凝土浇注时，先从腹板对称下料，混凝土塌落度控制在140-160mm，每层控制在30cm左右，每段长度不大于5m，待腹板倒角浇注完成时，停止从腹板下料，改用从顶板预留孔下料，浇注底板混凝土，混凝土底板浇注完成后再浇筑腹板及顶板。梁体混凝土浇注顺序图如下混凝土浇注时，模板温度控制在 535 C,混凝土拌合物入

31、模温度控制在10 30 C。梁体混凝土浇注完毕后，箱梁顶板混凝土标高采用专用模具进行控制， 最后 赶压成型，二次收浆抹面，并对底板混凝土表面进行二次赶压抹光， 保证防水层 基面平整及桥面流水坡度。梁体混凝土振捣采用 50振捣棒10台，振捣按40cm间距布点，振捣均匀， 分层振捣时插入下一层混凝土的深度为 510cm，振捣时间以混凝土不再沉落、 不出现气泡、表面出现浮浆为度，防止漏振、欠振或过振现象。混凝土振捣时严 禁振动棒触碰波纹管、钢筋、模板，并安排专人检查模板支撑的稳定性和接缝处 的密合情况，避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。由于预应力筋先安装后浇注混凝土， 在进行混凝土施工时

32、，注意加强波纹管 的保护，避免水泥浆进入管道，同时在浇注时拉动钢绞线，混凝土浇注完成后及 时冲洗管道浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土塌落度、入模温度、含气量，分别 从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件， 每孔梁的试件组数不得少于 13 组， 其中弹性模量试件 2组，抗压强度试件 11 组，（1组作拆模依据， 1组为预张拉 依据， 1 组为早期张拉依据， 4 组为终张拉依据， 4 组标养），用作为施工工序 和桥梁质量检验的依据。5.8 混凝土养生混凝土采用覆盖土工布进行养生， 并适时进行洒水，保持混凝土表面湿润 （当 温度低于 5 度时采用保温养生）。当环境相对湿度小于 60 时，自然养护

33、不应少 于28d ;相对湿度在60 %以上时，自然养护不应少于14d。混凝土浇筑前埋设测温管，以便进行温度监控。 混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、 环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混 凝土的内外温差不大于 15 度。温控措施：夏季混凝土浇注时间选择在 20：00以后。开盘前进行热工计算 温度不满足要求时。 骨料施工前采用冷水冲洗并覆盖进行物理降温; 必要时用冰 降低拌合水温度，保证砼入模前温度不得大于30 C。冬季骨料采用覆盖保温，必要时拌合水加热，保证砼入模温度不低于 5C。混凝土浇注过程中，在梁体跨 中、梁端及梁体表面布

34、设温度计，随时观察梁体内外温差和混凝土的入模温度， 初凝后及时用土工布覆盖梁体的外露部分， 并洒水养护，以混凝土表面潮湿为度。 箱梁箱室内加风扇吹风加强空气对流， 必要时在箱室内增设空调进行内外温度差 调节。混凝土养护期间，派专人对养护作记录，并建立岗位责任制。5.9 预应力施工预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控， 以张拉力为主， 实际伸长量与计算 伸长量差值控在6%以内，在梁体混凝土强度达到设计强度的 100% 且弹性模量 达 100% 时，混凝土龄期满足 10 天方能进行终张拉，张拉步骤严格按照设计或 规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、 断丝现象，作好张

35、拉记录。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、 孔道等引起的摩阻损失进行实际测定， 根据 实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。张拉控制理论伸长值计算公式乩=(P/Ay) X(L/Ea)L- 理论伸长值( cm)P-预应力钢材平均张拉力( N)；P=P1-e-(kx+u B)/ (kx+u B)(曲线段)L-为预应力钢材长度( cm )Ea-为预应力钢材的弹性模量( MPa)Ay-为预应力钢材截面积( mm2)5.9.1 预应力施工工艺流程管道及锚垫板安装一钢绞线加工安装一清理锚垫板一安装工作锚环及夹片一 安装限位器一安装张拉千斤顶一预张拉一初张拉一终张拉一锚具外钢绞线切割一压 浆一封锚5.

36、9.2 预应力管道及锚垫板安装预应力管道采用金属波纹管， 其接头由专用的接头连接， 且用胶布缠牢， 以 防浇筑混凝土时漏浆，造成管道堵塞。预应力管道安装位置准确， 管道平顺， 波纹管通过钢筋网片固定， 波纹管与钢筋有交叉重叠时，将钢筋位置错开，如果钢筋位置无法错开，不得私自处理， 经设计同意确定处理方法。波纹管两端应封严，防止混凝土进入。锚垫板固定在端模上， 安装锚垫板时， 固定牢靠，与波纹管连接处密封完好， 压浆孔进行封堵，防止混凝土进入。5.9.3 预应力钢绞线加工及安装预应力钢绞线采用1 X7-15.2-1860钢绞线，强度等级为fpk=1860MPa，弹 性模量为Ep=1.95 xi0

37、5MPa ,公称直径为15.2mm。钢绞线进场后经检验合格后 方可使用。预应力钢绞线下料长度确定 预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L钢丝或钢绞线下料长度L1 锚具支承板间孔道长度L2 锚具高度L3 张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间距离（包括工具锚高度）L4 长度富余量（一般取100mm）钢绞线在料场进行下料加工， 采用砂轮切割机切割， 严禁使用电焊机切割钢 绞线，钢绞线切割后其切割端头立即用 20 号铁丝绑扎，防止钢绞线头松散。下料好的钢绞线进行编束后用20号铁丝绑扎，间距11.5m ,使编扎成束 顺直不扭转。 编束后的钢丝或钢绞

38、线应顺直按编号分类存放。 钢丝或钢绞线束搬 运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m钢绞线采用整束安装。 穿束前将钢绞线端头用胶布包好， 在钢绞线两端编号 标识，采用牵引机械进行穿束。钢绞线安装后浇注混凝土，在浇注混凝土时采取措施避免水泥浆进入管道。5.9.4 预应力张拉5.9.4.1 张拉设备选择预应力筋张拉选用 YCW400 型液压千斤顶及 ZB4-500 型高压电动油泵。张拉设备要配套标定、 配套使用， 配套标定期不得大于半年。 标定应在国家 授权的法定计量技术机构进行。张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05 。千斤顶校正有效期为一个月且不超过 200

39、次张拉作业。拆修更换配件后的张拉千斤顶必须 重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防振型产品， 表面最大读数应为张拉力1.52.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一 周。当用 0.4 级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。 5.9.4.2 张拉顺序预应力钢绞线按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预应力钢绞线采用两端同步张拉， 并左右对称进行， 两端两侧四个千斤顶同 时进行张拉。张拉顺序按照设计要求进行。张拉顺序如下：预张拉阶段：先张拉N1b，然后张拉N9，最后张拉N2 ；初张拉阶段：先张拉 N1d，然后依次张拉 N4、N7、N1b、N9，最后张拉

40、N2；终张拉阶段：先张拉 N1a，然后依次张拉 N5、N3、N1c、N8，最后张拉N6;预应力钢绞线采用双控措施，实际伸长量与计算伸长量差值控在土 6%以内,张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。梁体混凝土达到设计强度的 50%以上时，进行带模预张拉，张拉时拆除端 模，内膜松开，并清理锚垫板、压浆孔。梁体混凝土强度达到设计值 80%以上且弹性模量达到设计要求方可进行初 张拉，初张拉后拆除底模及支撑。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，且在确保施工工艺和 质量的前提下进行。5.943张拉工艺初张拉工艺流程：0 T.1水（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）一初张拉控 制应力（测伸长值测工

41、具锚外露量）-回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：0-0.2冰（作伸长值标记，测工具锚夹片外露 ） k（静停持荷5分钟）-补拉至水（测伸长值，测工具锚夹片外露量）-回油到0锚固 （测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。钢绞线张拉完成经检查人员确认无滑丝、断丝现象，并测量梁体挠度合格后， 采用砂轮机进行锚外钢绞线切割，钢绞线切割处距锚具3035mm。5.944张拉质量要求钢绞线张拉质量要求见下表顺序项目标准备注1钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理6%2钢绞线回缩量之和不大于8mm3每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量0.5%1束内不得超过 14同一束钢绞线重复张拉次数不得超过3次5同束夹片外露量差值

42、不超过2mm6按实填写张拉记录5.945预应力张拉注意事项预应力施工的隐蔽性和危险性要求操作人员必须在施工过程中严格遵守相关规范及制度施工，专业人员操作及维护张拉设备。施工中注意以下一些事项：A、压油管使用前应作耐压实验，不合格的不能使用；油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态； 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶 之间采用的高压油管连同油路的各接头， 均完整紧密，油路畅通，在最大油压下 保持5 min以上均不得漏油，若有损坏者及时修理更换。B、锚具妥善保管，使用时不得有锈、水及其他污物，不得有电流通过。安装 锚具前将锚固夹持段钢绞线上的浮锈及污物清除干净， 以免在张拉时浮锈、污

43、物 填满夹片齿槽引起滑丝。C、张拉前严格核实钢绞线长度与规格，钢绞线锈蚀时不能有效张拉锚固。安装锚板前确认预应力孔道无漏浆粘结钢绞线现象，如有给予排除。D、由于腹板钢绞线较长，因此在锚板锥孔中涂少量润滑剂，以利夹片跟进， 退锚和锚固，防止断丝。E、安装锚具时，锚板与锚垫板企口对正，夹片安装后平齐，可用专用工具轻 敲，但不得重敲把夹板损坏。张拉施工时根据工作锚的规格使用配套相应的工具 锚。F、张拉时做到孔道，锚板与千斤顶三对中，减少孔道摩阻损失。G、从施加预应力到锚固后，除非采取有效的屏蔽措施，操作人员不得在锚具正前方活动， 不得重力敲打钢绞线或锚具， 切除多余钢绞线时， 禁止用电焊切 割，为保

44、证锚具不受切割热影响， 用砂轮切割。操作千斤顶和测量伸长值的人员， 站在千斤顶的侧面，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油 阀门全部松开或切断电源。5.9.5 预应力管道压浆预应力筋终张拉完成后，应在 24 小时内进行管道压浆。压浆前清除管道内 杂物及积水。压浆用水泥为强度 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥，水灰比不超过 0.30 ，且不 得泌水，流动度为3050s ;压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于 2%。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35 C。水泥浆采用水泥浆拌合机现场拌制，现场配备计量设备并悬挂配合比标识 牌，同时进行浆体流动度

45、试验，并做好强度试块。水泥浆搅拌至压入管道的时间间隔不应超过 40min 。预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺； 压浆泵应采用连续式； 同一管道 压浆应连续进行，一次完成。灰浆经 4900孔/cm2筛子过滤后，存放在储浆桶 内并保持足够数量， 以使每个孔道压浆能一次连续完成。 水泥浆由一端压入， 当 另一端出浆浓度与进浆浓度一致时，关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.50.6MPa 时，关闭进浆口，且持压 2min ，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀， 以确保孔道内浆体饱满密实。压浆应连续一次完成， 如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时， 应立 即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后

46、再进行正常压浆。压浆过程中和压浆48小时内，结构混凝土的温度不得低于 5C,否则应采 取保温措施。当气温高于35 C时，压浆应在夜间进行。孔道压浆应填写施工记录。压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆， 每次压浆后用通孔器对相邻 管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净。二是压浆时要密切注意压浆泵压力表， 如出现异常要及时停止压浆， 以防压 浆管爆裂伤人。5.9.6 封锚为保证有足够的张拉空间， 封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完成 后再灌注。当本桥与桥台相接时，桥台胸墙部分应在张拉完成后再浇筑。孔道压浆完毕， 经检查无不饱满情况， 浆体已凝固后， 及时进行梁体封

47、锚作 业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，并对梁端进行凿毛。设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，将部分钢筋点焊在支承垫板上。 妥善固定封端模板，以免模板位移。封锚混凝土振捣密实， 无蜂窝麻面， 与梁端面平齐， 封端混凝土各处与梁体 混凝土的错台不超过 2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后，采用 1.5mm 厚聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水 处理5.10梁体沉降变形监测5.10.1沉降变形监测的目的通过对沉降观测数据系统综合分析评估， 验证或调整设计措

48、施，桥梁工程达 到规定的变形控制要求。分析、推算出最终沉降量和工后沉降，合理确定无碴轨 道开始铺设时间，确保客运专线无碴轨道铺设质量。 同时，观测数据还可作为竣 工验交时控制工后沉降量的依据。5.10.2沉降变形监测的原则为确保最终沉降量和工后沉降受控， 合理确定无碴轨道的铺设时间，按照以下原则组织实施沉降变形观测：立体监控、信息施工、数据真实，成果可控。通过对桥梁的沉降观测点的精密测量， 沉降观测数据全面收集，系统、综合分析沉降变形规律，验证或调整设计措施，使桥梁工程达到规定的变形控制要求5.10.3梁体观测标设置移动模架施工的梁, 对前6孔进行重点观测, 以验证支架预设拱度的 精度。验证达

49、到设计要求后，每10孔选择1孔设置观测标，当实测弹性上拱度 大于设计值的梁，前后未观测的梁应补充观测标，逐孔进行观测。梁体观测标布 置见下图5.10.4沉降变形观测方法横潦泾特大桥均采用支路线法。当沉降观测点距引测水准基点较近、且高差也相近时，可一次置镜测得沉降观测点和水准基点间的高差。为避免单次测量可能产生的错误，应变换仪器高双 次置镜观测，双次置镜测得的高差值W 0.7mm时，取两次测量高差值的平均值作 为最终值；双次置镜测得的高差值0.7mm时，应重测，直至满足要求。当沉降观测点距引测水准基点较远、 且高差较大，无法一次置镜测得沉降观 测点和水准基点间的高差时，可最多两次置镜测量，为避免

50、单次测量可能产生的 错误，应采取往返测测量方式。当往返测的高差值w 1mm时，取两次测量高差值 的平均值作为最终值；当往返测的高差值1mm时，应重测，直至满足要求。 5.10.4.1观测精度梁体变形观测采用电子水准仪观测，观测精度为 1mm，读数取位至0.1mm5.10.4.2观测频次梁部观测频次见下表梁体徐变上拱变形观测频次表观测阶段观测频次备注观测期限观测周期梁体施工完成/设置观测点预应力张拉期间全程张拉前后各一次测试梁体弹性变形桥梁附属设施安装全程安装前后各一次测试梁体弹性变形预应力张拉完成无碴轨道铺设前为0天1 次/1、3、5 天后期1次/周无碴轨道铺设期间全程1次/天无碴轨道铺设完成

51、后24个月03个月1次/月残余徐变变形长期观测412个月1次/3个月1324个月1次/6个月5.10.5观测资料整理观测资料应齐全、真实、详细、规范、具有可追溯性并符合设计及实施细则 要求，严格执行责任人签名制度。人工观测记录数据，必须在观测当天及时输入计算机，核对无误后在计算机 内备份，建立相关观测台帐，自动采集测试数据应及时在计算机内备份。沉降观测资料及时输入沉降观测管理信息系统，以保证各相关单位在观测过程中时时监 控。观测中有沉降异常情况应及时通知有关各方及时处理。按照提交资料要求及时整理、汇总、分析，及时绘制荷载 -时间-沉降过程曲 线并进行分析。6质量保证措施6.1冬季施工质量保证措

52、施当平均日温度低于5C,且最低温度低于-3C时，室外混凝土采取冬季施工 措施。准备冬期施工保温材料和混凝土早强抗冻外加剂、取暖加热燃料等。做好作 业棚及搅拌站的防寒保温、防冻保温和供热，运输设备保温处理。组织冬季施工 培训，提高职工冬季施工意识，建立有效的冬季施工各项规章、责任和值班制度。冬季施工时，施工现场安排专人负责与当地气象部门的联系， 测试数据做到真实可靠。测温人员还要经常与供热、保温人员联系，如发现异常立即处理。外 加剂的存放、 配置与掺和安排专人负责， 并认真做好记录。 冬季施工混凝土的搅 拌时间比常温时延长 50% 。外加剂的掺量严格按设计进行控制。6.2 雨季施工质量保证措施

53、雨季施工前，做好防雨防风措施，保证工程按时保质完成。 由专人收集天气预报，根据天气情况合理安排施工，及时做好防护工作。 雨后砂、石含水量增加，施工需要重新测定砂、石含水率，调整混凝土施工 配合比，保证混凝土质量。砼搅拌站、临时便道等随时做好防排水工作，防止雨水浸泡。6.3 夏季施工质量保证措施 本标段夏季温度较高，炎热天气不仅施工人员容易产生疲劳、困倦，严重 情况会中暑， 而且影响安全和施工质量。 因此要加强对架子队伍的管理， 合理安 排作息时间实行工间休息制度，早晚干活，中午延长休息时间。为补偿高温作业工人大量出汗而损失的水分和盐分， 保证施工现场饮用水和 含盐饮料充足。管理人员要到施工现场

54、巡视，发现中暑人员立即进行抢救。夏季混凝土温度控制措施：降低浇筑速度，对砂石洒水降温，控制砼入模 温度，防止太阳直晒升温，避开高温时段，砼内埋设水管通冷水循环降温。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m 。除出口处可采用软管外， 输送管路的其它部位均不采用软管。 输送管路应用支架、 吊具等加以 固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路分别保温材料覆盖。7 安全保证措施7.1 组织管理措施7.1.1 建立严密的施工安全保证体系。在施工现场设立安全管理领导小组，由生 产经理任组长，质安部长、施工队长、施工员、安全员任组员，小组成员必须是有受过安全培训教育的人员，小组成员要

55、认真贯彻、落实施工安全制度的执行， 发现漏洞，及时整改。7.1.2优化安全管理方法。在安全施工责任制中，明确规定各领导职能部门，专 业施工队伍、 施工班组和生产工人在施工中的安全责任， 从而使安全管理工作做 到既有章可循，又落实到施工生产的每一个工序与环节，杜绝漏洞。7.1.3强化安全教育。组织全体员工学习安全管理条例、劳动保护法，进行安全 技术和安全生产的教育和培训， 要求全体员工在思想上重视安全生产， 在技术上 懂得安全生产的基本知识， 在操作上懂得安全生产的要领， 新工人上岗前， 进行 “三级安全教育”，提高员工安全生产知识和安全生产重要性的认识。7.1.4 制定详细、可行的安全操作规程。7.2 高处作业7.2.1 高处作业前，应戴好安全带，穿好防滑软底鞋，扎紧袖口，衣着灵便。7.2.2 高处作业前，应检查作业点走行和站立处的脚手板，临空处的栏杆或安全 网，上下梯子，确认符合安全规定后方可进行作业。7.2.3