现场管理培训试题答案

现场管理培训试题答案一、单项选择题（每题2分，共20分）1.现场管理中“5S”活动的核心是（）。A.整理B.整顿C.清扫D.素养答案：D（解析：5S的最终目标是通过持续改善培养员工良好习惯，形成稳定的现场管理文化，因此素养是核心。）2.以下不属于现场浪费的是（）。A.过量生产B.库存积压C.设备维护D.动作浪费答案：C（解析：设备维护是保障生产稳定的必要活动，不属于精益生产定义的七大浪费。）3.标准化作业的三要素不包括（）。A.周期时间（TaktTime）B.作业顺序C.标准在制品D.设备型号答案：D（解析：标准化作业关注人、机、料的协同效率，设备型号是固定条件，不属动态控制要素。）4.目视化管理的高级阶段特征是（）。A.标识明确B.状态可视C.异常自预警D.数据图表化答案：C（解析：高级目视化不仅显示现状，还能通过颜色、声音等触发预警，推动主动干预。）5.现场安全管理中“三违”指（）。A.违章指挥、违章操作、违反劳动纪律B.违规设计、违规施工、违规验收C.违法生产、违法排污、违法用工D.违反流程、违反标准、违反制度答案：A（解析：“三违”是安全生产领域特指的人为失误根源，直接关联事故风险。）6.设备OEE（综合效率）的计算要素不包括（）。A.时间开动率B.性能开动率C.合格品率D.维修及时率答案：D（解析：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率，反映设备实际产出与理论最大产出的比值。）7.防错技术（Poka-Yoke）的核心目的是（）。A.减少检验成本B.避免人为失误C.提高设备精度D.优化工艺参数答案：B（解析：通过设计物理限制、自动检测等手段，使错误无法发生或易被发现，降低对人员技能的依赖。）8.现场问题解决时，“5Why分析法”的关键是（）。A.连续追问原因直到根本问题B.收集5个以上表面现象C.组织5人以上讨论D.制定5项改进措施答案：A（解析：通过层层递进的因果追问，突破表面问题，找到系统性根源，避免重复发生。）9.生产现场“看板管理”的本质是（）。A.信息传递工具B.生产指令系统C.库存控制手段D.进度跟踪方式答案：B（解析：看板作为拉动式生产的核心工具，通过“后工序领取”原则传递需求信息，实现按需生产。）10.现场6S（增加“安全”）与5S的主要区别是（）。A.强调环境整洁B.融入风险控制C.提升员工素养D.优化空间布局答案：B（解析：6S将安全作为独立要素，要求在整理、整顿等活动中同步识别安全隐患，强化预防机制。）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.现场“整理”就是将所有物品分类存放。（）答案：×（解析：整理的核心是“区分必要与非必要”，清除非必要物品，而非简单分类。）2.标准化作业文件一旦制定，应长期保持不变。（）答案：×（解析：标准化是动态过程，需根据工艺改进、人员变动等及时更新，避免文件与实际脱节。）3.设备“自主保全”仅需操作员工日常清洁，维修由专业人员负责。（）答案：×（解析：自主保全要求操作者承担日常检查、润滑、小故障处理等职责，与专业维修形成互补。）4.现场目视化只需在关键工序设置标识。（）答案：×（解析：目视化应覆盖所有可能产生信息传递障碍的环节，包括物料区、通道、设备状态等。）5.生产效率提升的关键是增加员工工作强度。（）答案：×（解析：效率提升应通过消除浪费（如等待、搬运）、优化流程实现，而非单纯增加劳动负荷。）6.现场质量问题的“三不原则”是不接收、不制造、不流出不良品。（）答案：√（解析：“三不原则”是过程质量控制的核心，强调每个环节对质量负责。）7.库存越多，生产越稳定，因此现场应保留大量安全库存。（）答案：×（解析：过量库存掩盖了计划不准、设备不稳定等问题，增加资金占用和浪费，需通过JIT等方式降低。）8.现场问题解决时，应优先追究责任，再分析原因。（）答案：×（解析：问题解决的重点是“解决问题”而非“追责”，应先分析根本原因，再制定预防措施。）9.5S活动只需在生产区域开展，办公区无需参与。（）答案：×（解析：5S是全员参与的管理活动，办公区的文件整理、流程优化同样影响整体效率。）10.现场安全管理的“四不放过”包括原因未查清、责任未追究、整改未落实、员工未教育。（）答案：√（解析：“四不放过”是事故处理的基本原则，确保问题彻底闭环。）三、简答题（每题8分，共40分）1.简述现场5S管理的推进步骤及各阶段关键动作。答案：5S推进需分阶段实施，确保落地效果：（1）准备阶段：成立5S推进小组（含高层、车间代表），制定推进计划与评分标准；开展全员培训，通过案例、视频讲解5S意义与方法。（2）整理阶段：组织“红牌作战”，由推进小组与一线员工共同识别现场非必要物品（如超过1周不用的工具、过期文件），标注红牌并限期清理。（3）整顿阶段：对必要物品实施“三定”（定点、定容、定量），绘制定置图；使用形迹管理（工具按形状标识）、颜色标识（不同物料区用不同颜色）提升取放效率。（4）清扫阶段：划分责任区域，制定《清扫基准书》（明确清扫部位、工具、频率）；同步开展“设备点检”，在清扫中发现跑冒滴漏等隐患。（5）清洁阶段：将前3S标准化，编制《5S检查表》；建立“周检查、月评比”机制，通过看板公示各区域得分，设立流动红旗。（6）素养阶段：通过早会、案例分享强化5S意识；将5S要求纳入员工绩效考核，逐步形成“不用提醒的自觉”。2.现场标准化作业（SOP）的编制要求有哪些？如何确保其有效执行？答案：SOP编制需满足以下要求：（1）准确性：基于实际操作编制，参数（如扭矩值、温度）需经工艺验证，避免理论与实际脱节。（2）可操作性：用图文结合（如步骤分解图、关键动作特写），语言简洁（避免专业术语），新员工30分钟内可理解。（3）完整性：包含操作步骤、质量标准（如尺寸公差）、安全注意事项（如佩戴护具）、异常处理（如设备报警时的停机流程）。（4）动态性：标注版本号与生效日期，工艺变更或问题反馈后，2周内完成修订并培训。执行保障措施：（1）培训确认：新员工上岗前需通过SOP笔试+实操考核（由班组长监考），合格后颁发操作资格证。（2）现场可视化：在操作岗位悬挂SOP看板（A3尺寸，防水防污），关键步骤用荧光色标注。（3）过程监督：班组长每班抽查2-3次操作，记录不符合项；工艺员每月进行SOP符合性审计，问题纳入改进计划。（4）激励机制：连续3个月无违反SOP的员工，给予绩效加分；因按SOP操作避免质量事故的，给予现金奖励。3.现场目视化管理的三级水平是什么？请举例说明。答案：目视化管理按功能深度分为三级：（1）初级水平：“明确标识”。目标是“能看见”，解决“是什么”的问题。例如：-物料区用黄线划分，标识“原材料/半成品/成品”；-设备开关标注“启动/停止”方向；-工具柜标注“扳手/螺丝刀”的存放位置。（2）中级水平：“状态显示”。目标是“能看懂”，解决“怎么样”的问题。例如：-设备运行状态用三色灯（绿灯运行、黄灯待机、红灯故障）；-工序在制品数量用柱状图显示（绿色≤标准量，红色＞标准量）；-安全通道标注“当前人数”（通过感应装置实时显示，防止超员）。（3）高级水平：“异常预警”。目标是“能干预”，解决“怎么办”的问题。例如：-关键工序安装传感器（如温度超上限），触发声光报警并自动停机；-物料库存低于安全库存时，系统推送补货信息至仓库管理员手机；-员工未佩戴安全帽进入车间，门禁系统锁定并播放提示语音。4.现场安全管理中，如何通过“风险分级管控”预防事故？答案：风险分级管控需遵循“识别-评估-控制-监控”闭环流程：（1）风险识别：采用“工作危害分析（JHA）”，对每个作业活动（如设备维修、物料搬运）分解步骤，识别潜在风险（如高处坠落、物体打击）。（2）风险评估：用“风险矩阵”（可能性×严重性）对风险分级（重大、较大、一般、低风险）。例如：天车吊装超重物料（可能性中、严重性高）属较大风险；手工搬运轻物料（可能性低、严重性低）属低风险。（3）风险控制：按“消除-替代-工程控制-管理控制-个体防护”顺序制定措施：-重大风险：立即停止作业（如设备老化导致漏电），更换新设备；-较大风险：安装工程防护（如天车加装超载报警装置），同时制定《吊装作业许可制度》；-一般风险：修订SOP（如规定物料搬运不超过20kg），加强培训；-低风险：发放个体防护（如防割手套），纳入日常检查。（4）风险监控：建立《风险分级管控台账》，每月复查控制措施有效性；通过事故案例分享、应急演练（如火灾逃生）强化员工风险意识。5.现场出现“多品种小批量”生产时，如何通过快速换模（SMED）提升效率？答案：SMED实施步骤如下：（1）现状分析：记录当前换模时间（如从生产A产品切换到B产品需2小时），拍摄换模全过程视频，分解为“内部作业”（必须停机完成，如拆卸模具）和“外部作业”（可在停机前/后完成，如准备新模具）。（2）外部作业最大化：将能在停机前完成的工作提前：-提前1小时准备新模具（清洁、检查尺寸）；-预调整工装夹具（按B产品参数设置）；-打印B产品的SOP和首件检验表。（3）内部作业优化：通过简化、合并、机械化减少停机时间：-用快速夹钳替代螺栓固定（原拆卸10颗螺栓需15分钟，现5分钟完成）；-模具增加定位销（减少对齐时间）；-培训换模团队（3人协同作业，明确分工）。（4）标准化与持续改进：-编制《快速换模作业指导书》，明确每一步操作时间（如“拆卸旧模具≤8分钟”）；-定期开展换模竞赛（团队计时挑战），激发改进动力；-引入数字化工具（如换模步骤电子提示屏），减少人为失误。通过上述措施，某企业曾将换模时间从120分钟缩短至25分钟，设备利用率提升30%。四、案例分析题（每题15分，共30分）案例1：某机械加工车间近3个月设备停机率上升15%，主要表现为车床刀具崩刃、铣床主轴发热、冲压机模具卡料。车间主任认为是员工操作不熟练，计划增加培训频次，但效果不明显。请分析根本原因并提出改进方案。答案：（1）根本原因分析（5Why法）：-表面问题：设备停机率高。-Why1：刀具崩刃、主轴发热、模具卡料。-Why2：刀具未按规定更换（员工凭经验判断）；主轴润滑不足（油位表损坏未修复）；模具导向柱磨损（长期未保养）。-Why3：缺乏刀具更换标准（仅写“异常时更换”）；设备点检表未包含油位检查项；模具保养计划未覆盖导向柱。-Why4：设备管理体系不完善（SOP未细化维护标准）；维修部门只做故障维修，未做预防性维护。-根本原因：设备维护从“故障维修”转向“预防保全”的管理机制缺失，缺乏标准化的维护基准和过程监督。（2）改进方案：①建立TPM（全员生产保全）体系：-操作员工：负责日常清洁、油位检查（新增《设备日常点检表》，包含10项检查项，完成后签字）；-维修员工：每月进行专业保养（如主轴润滑系统清洗、模具导向柱研磨），记录《设备定期保养报告》；-技术部门：修订《刀具更换标准》（如“加工500件后必须更换”），制作《刀具寿命管理看板》（实时显示当前加工数量）。②可视化监控：-在设备旁安装“停机原因分析看板”（分类统计：操作失误/维护不足/来料问题），每日更新；-关键设备（车床、铣床）加装传感器（监测刀具磨损、主轴温度），异常时通过微信推送报警至班组长。③培训与考核：-开展“设备自主保全”培训（操作员工需通过“点检+小故障处理”考核）；-将设备停机率纳入班组KPI（占比20%），连续2个月达标奖励团队5000元。案例2：某电子装配线月产量目标10万台，实际仅完成8.5万台，线平衡率65%（行业标准85%）。经现场观察发现：员工频繁离开工位取物料，部分工序等待前工序时间长达3分钟；不良品率3%（目标1%），主要问题是电容焊接不牢。请提出改善措施。答案：（1）效率提升措施：①优化线体布局：将直线型生产线改为U型布局，减少物料搬运距离（原物料区距工位15米，现缩短至5米）；②实施JIT物料配送：由物流员每30分钟按“看板”（显示当前工位需求）配送物料至线边仓（容量≤2小时用量），避免员工自行取料；③线平衡改善：用“工序能力表”分析各工位时间（最长120秒，最短60秒），通过“ECRS”（取消/合并/重排/简化）调整：-合并“插件”与“预固定”工序（原2人，现1人）；-将“外观检查”从末端调整至中间（提前发现问题，减少后续等待）；-对耗时最长工位（焊接）增加辅助工具（自动送锡机），时间缩短至90秒。（2）质量改善措施：①分析焊接不良原因：通过鱼骨图发现“烙铁温度不稳定”（波动