甲醇生产工艺过程的安全措施分析

1、甲醇生产工艺过程的安全措施分析甲醇被大众所熟知，是因为其毒性。工业酒精中大约含有4%的甲醇，被不法分子当作食用酒精制作假酒，而被人饮用后，就会产生甲醇中毒。甲醇的致命剂量大约是70毫升，酒中人饮用的最高限量为o.lg/Kg。 甲醇有较强的毒性，对人体的神经系统和血液系统影响最大，它经消化道、呼吸道或皮肤摄入都会产生毒性反应，甲醇蒸气能损害人的呼吸道粘膜和视力。急性中毒症状有：头疼、恶心、胃痛、疲倦、视力模糊以至失明，继而呼吸困难，最终导致呼吸中枢麻痹而死亡。慢性中毒反应为：眩晕、昏睡、头痛、耳鸣、视力减退、消化障碍。甲醇摄入量超过4克就会出现中毒反应，误服一小杯超过10克就能造成双目失明，饮入

2、量大造成死亡。致死量为30毫升以上，甲醇在体内不易排出, 会发生蓄积，在体内氧化生成甲醛和甲酸也都有毒性。在甲醇生产工厂，我国有关部门规定，空气中允许甲醇浓度为50mg/m3，在有甲醇气的现场工作须戴防毒面具，废水要处理后才能排放，允许含量小于200mg/L。 甲醇的中毒机理是，甲醇经人体代谢产生甲醛和甲酸（俗称蚁酸），然后对人体产生伤害。常见的症状是，先是产生喝醉的感觉，数小时后头痛，恶心，呕吐，以及视线模糊。严重者会失明，乃至丧命。失明的原因是，甲醇的代谢产物甲酸会累积在眼睛部位，破坏视觉神经细胞。脑神经也会受到破坏，产生永久性损害。甲酸进入血液后，会使组织酸性越来越强，酸性物质因肾排泄障

3、碍而潴留，酸中毒是尿毒症最常见的死因之一，损害肾脏导致肾衰竭。 职业禁忌症：视网膜及视神经病； 职业疾病：职业性急性甲醇中毒 健康检查周期：2年 解毒方法甲醇中毒，通常可以用乙醇解毒法。其原理是，甲醇本身无毒，而代谢产物有毒，因此可以通过抑制代谢的方法来解毒。甲醇和乙醇在人体的代谢都是同一种酶，而这种酶和乙醇更具亲和力。因此，甲醇中毒者，可以通过饮用烈性酒（酒精度通常在60度以上）的方式来缓解甲醇代谢，进而使之排出体外。而甲醇已经代谢产生的甲酸，可以通过服用小苏打（碳酸氢钠）的方式来中和。 急性甲醇中毒患者应及时送医院抢救。误饮甲醇者，早期可用苏打水洗胃，以排除甲醇在胃内的贮留。超过 3日者，

4、可用发汗剂及泻药。遇到视力紊乱时，应反复进行腰椎穿刺，以预防视神经萎缩，并给以大量维生素 B族和血管扩张剂，或给以氧气吸入和少量多次输血。也可采用针刺和中药等治疗。甲醇在生活中越来越受到重视，它即可用做有机化工原料，又可用于有机合成、农药、医药、涂料、染料和国防工业等领域。随着社会经济的快速增长，能源、环境问题日益突出，甲醇作为燃料应用的比例越来越大。近20年来，甲醇生产发展很快，技术不断提高，生产规模逐年扩大，生产工艺逐步成熟，各项技术指标不断完善，特别是近年来甲醇汽、柴油的开发和应用，使其作为代用燃料，从技术性、经济性上具有了很强的竞争力。预计到2015年达到7200wta，供应能力大于市

5、场需求，竞争将会加剧，一些不具竞争力的小装置或原料价格较高地区的甲醇装置将关闭。根据未来甲醇装置建设趋势，世界甲醇的生产中心正在向南美、沙特、伊朗和我国转移；同时这些国家和地区甲醇产品的目标市场主要是针对亚太地区和我国。合成甲醇可采用石脑油、减压渣油、煤和天然气为原料，在天然气丰富的地区，前几种原料的生产成本均无法与天然气竞争。天然气合成甲醇的各项经济指标要优于其他原料，适于加压转化，是合成甲醇最理想的原料。20世纪80年代以来，国外甲醇装置向大型化方向发展。甲醇的经济规模对投资与产品成本影响较大，一般来讲装置规模越大，产品成本越低。近10多年来，世界合成甲醇技术有了很大的发展，其趋势为原料路

6、线多样化、生产规模大型化、合成催化剂高效化、气体净化精细化、过程控制自动化以及联合生产普遍化。从而使合成技术更加优化。甲醇的总生产成本美国为145146美 ，中东为6971美 ，美国的甲醇生产成本高出中东一倍；中东地区甲醇产品10的单位投资回报所占单位生产成本的比例也比美国高得多。因此，中东地区生产的甲醇具有很强的竞争力。建议用天然气制甲醇的工艺路线采用ICI或Lurgi生产技术。专家认为，天然气价格在045080元 。我国天然气制甲醇项目才有经济效益。生产工艺甲醇的生产工艺过程分为合成气(氢和一氧化碳)的制造、甲醇的合成和精制3部分。合成气的制造根据原料的不同，有以下几种方法：(1)天然气蒸

7、汽转化法以天然气为原料制合成气生产甲醇，这是国内外发展的趋势。此法优点是：投资少，成本低，运输方便，操作简单。因此，充分利用天然气合成甲醇，是国内外主要的发展方向。(2)煤气化法由煤制合成气。(3)重油部分氧化法油品(石脑油、重油、渣油等)部分氧化制合成气的工艺，主要有德士古和壳牌两个著名的方法。德士古系采用高压气化技术；壳牌系采用中压气化技术。甲醇的合成方法目前世界上合成甲醇的工业生产方法有美国卜内门(ICI)公司的低压和中压法，德国鲁奇(Lurgi)公司的低压和中压法，日本三菱瓦斯化学公司MGC低压法，丹麦托普索公司节能型低压法以及德国巴斯夫(BASF)公司的高压法等。我国小规模装置主要采

8、用高压法，引进装置则采用低压法。其中川维引进ICI法，齐鲁引进鲁奇法。与高压法比较低压法的优点是：能量消耗少，操作费用低，产品纯度高，设备费用低，故新建厂大多采用低压法。国内低压法已经投入生产，并对催化剂进行了研究，已取得了好的进展。(1)德国巴斯夫公司的高压法这是最先实现工业化的甲醇生产工艺，由于其操作条件苛刻，能耗大，成本高，所以已逐步被中、低压法工艺所取代。(2)ICI低压法这是目前工业上广泛采用的合成甲醇的方法。其工艺过程为：脱硫、转化、压缩、合成、精馏。特点：在采用不同原料时开车简单，操作可靠，并且不同生产能力的工厂均能使用离心式压缩机，产品纯度高，能充分利用反应热。(3)鲁奇渣油联

9、醇法，我国山东齐鲁石化公司引进此方法。特点：热利用率高，在能量利用方面经济效果大。目前低压法合成甲醇工艺中，鲁奇法和ICI法在技术上比较成熟。(4)中压法(ICI)公司、丹麦托普索公司、日本三菱瓦斯化学公司都有成功的方法，中压法与低压法相比，工艺过程相同，但在投资和综合指标上都要略高一点。国内甲醇发展现状我国甲醇工业的发展情况我国甲醇工业始于20世纪50年代，主要是由原苏联援建的以煤为原料采用高压法锌铬催化剂合成甲醇技术。1957年第一套锌铬催化剂高压法甲醇合成装置在吉林化学工业公司投产，设计能力为100td，然后在兰州、太原、西安等地陆续建厂投产。60年代上海吴泾化工厂先后自建了以焦炭和石脑

10、油为原料的甲醇装置；同时南京化学工业公司研究院研制了联醇用中压铜基催化剂，推动了具有我国特色的合成氨联产甲醇工业的发展。自2002年年初以来，我国甲醇市场受下游需求强力拉动，以及生产成本的提高，甲醇价格一直呈现一种稳步上扬走势。甲醇市场价格最高涨幅超过100 ，甲醇生产的利润相当丰厚，效益好的厂家每吨纯利超过了1000元，因而甲醇生产厂家纷纷扩产和新建，使得我国甲醇的产能急剧增加。2002年，我国甲醇生产能力达到45Mt，产量为231Mt，进口18Mt，出口量为10kt，表观消费量为41 Mt，占市场需求的56 ；2003年生产能力5 Mt，产量为3 Mt，进口量为14Mt，出口量为50kt，

11、表观消费量为435 Mt，占市场需求的69 ；2004年生产能力达到7Mt，产量44Mt，进口量为136Mt，出口量约30kt，表观消费量为573Mt，占市场需求的77 ；2005年生产能力为10Mt，产量达到5 Mt，进口量为115 Mt，表观消费量为615Mt，占市场需求的80。2006年上半年我国共生产甲醇34Mt比2005年同期增长297 ，下半年又有2 Mt的新建甲醇装置陆续竣工投产，使得2006年我国甲醇产量突破7Mt大关，比2005年增加2Mt。同时，2006年我国的甲醇需求量仍将保持较高速度的增长，消费量将超过7 Mt，再创历史新高。2006年我国甲醇出口(主要出口到韩国)量已

12、超过100kt。我国现在已成为世界第二大甲醇消费国，同时也是甲醇生产增长最快的国家，并将继续高速发展。目前国内甲醇工业已经是供过于求，且发展趋头越来越“猛烈”，在未来5年内我国甲醇产量将新增2630Mt，总生产能力将达到3640Mt。国内许多甲醇生产企业将面临巨大的生存和发展压力。建议有关部门加强宏观调控，适当控制国内甲醇工业建设过热的势头，应从长远角度考虑，加大甲醇下游产品的开发力度。建议优化甲醇资源，加大甲醇出口力度，把我国甲醇企业的注意力尽快转移到甲醇下游产品的开发。一甲醇的生产工艺1气化车间 A,煤气化过程 煤气化过程是在煤气发生炉中进行的，工业上间歇式气话过程示意图见图1，图2。图1

13、图2因为炉中的燃料是在煤气化过程中，宏观上从上到下移动，所以习惯称之为移动式气化炉。原料煤从顶部加入炉内，气化自上而下通过燃料层进行气化反应，生成的炉渣由下部排出，从炉上侧口排出煤气。在稳定气化条件下，燃料层大致可以分为几个区域：最上部燃料与煤气接触，水分蒸发，这一区域为干燥层。燃料下移继续受热干馏，释放出烃类气体，而燃料本身逐渐行焦化过程，这一区域称为干馏层。燃料继续往下，温度越来越高，当温度升至700-1100C，燃料与气化反应，这一区域称为气化层。当气化剂为空气时，该区域发生的是燃烧反应，称为氧化层；其上部进行的是碳与CO的反应，称之为还原层；当以水蒸气为气化剂时，在气化区碳与水蒸气反应

14、，不再有氧化层、还原层之分。炉子底部位灰渣层，灰渣层一方面可以预热从底部进入的气化剂，又可以保护炉箅不至于过热变行。B，煤气化过程的原理煤的气化过程是一个复杂、多变的物理化学反应过程。主要包括煤中的碳与气化剂，气化剂与生成物、生成物与生成物，以及碳与生成物之间发生的混合反应。煤气组成决定于原料种类、气化剂种类及制气过程的条件。C，主要生产设备义马气化厂气化车间用的是移动床加压气化炉。这是一种自然式逆流反应器，不同的是用氧气水蒸气或者空气水蒸气为气化剂。该厂使用的是鲁奇炉Lurgi Mark IV气化炉，结构如图3鲁奇炉气化炉结构图（图3）该炉型的特点是负荷调节范围较宽。该炉型按3.5MPa的外

15、压。操作按压力3.1兆帕。反应生成一部分甲烷，净化后的煤气热值可达16720kJ/Nm3左右，最适宜做城市煤气。，此炉减少了氧气消耗，同时原料煤在气化炉待得时间比较长，床层内始终保持着大量的煤，因而操作比较稳定。煤在气化炉的气化过程，可分为五个区域：灰床，燃烧床，气化区，干馏层，干燥和预热区。D，工艺流程简述主要路线：煤仓中粒度为550mm的煤经煤锁供煤溜槽控制加入到气化炉中，水蒸气与纯氧混合成的气化剂操作要求由炉底进入气化炉进行煤气化反应，生成的煤气经过洗涤冷却器进入废热锅炉产生低压蒸汽回收煤气中热量，水煤气再经过汽液后送往下一工序进一步处理，煤气的主要成分是CO2等。气化后的灰渣经炉箅排入

16、灰锁，再经灰锁排入渣沟。气化车间的工艺流程间见夹图4F，主要的工艺指标1，气化压力一般压力在34兆帕。压力会影响煤气的产率，随着压力的升高，煤气产率降低。压力影响气化炉的生产能力，在相同温度下加压气化有利于提高气化炉生产能力。2，气化温度气化温度一般指气化层温度，在9001000。气化温度升高，氢气和一氧化碳含量会升高，CO2和CH4含量会降低。气化温度的选择往往取决于煤灰融化温度，气化温度必须低于煤灰融化温度。3，汽氧比汽氧比是调整，控制气话过程温度，改变煤气组成，影响副产品产量及质量的重要因素。对于长焰煤种，汽氧比一般控制在5.56.0kg/Nm3。G，主要生产设备主要生产设备有：煤仓和煤

17、锁，气化炉，洗涤冷却器和废热锅炉，灰锁和灰锁膨胀冷凝器，煤锁气洗涤器、煤锁气分离器和煤锁气气柜。2净化车间A， 概述生产甲醇的各种原料气中均有一定的杂质，如果氢气和一氧化碳的比例不当，也不能直接作为合成甲醇的原料气，同时原料气的纯度也影响甲醇的合成反应。所以，原料气进入合成塔之前，须净化并除去硫化物等杂质，并进一步调整其中氢气和一氧化碳比例，才能作为合成甲醇的原料气。脱硫方法有两大类，即干法脱硫和湿法脱硫。湿法脱硫中的低温甲醇洗工艺是一种先进、成熟可靠的脱除酸性气体的物理吸收工艺。B,生产方法低温甲醇洗工艺是一种先进、成熟可靠的脱除酸性气体的物理吸收工艺。具有溶剂吸收能力大、净化度高和能同时脱

18、除CO2、H2S、H2O和HCN等多种杂质，特别是具有脱重金属杂质效率高的特点。以煤为原料的大型甲醇厂，目前均采用低压甲醇洗法脱除硫化物和CO2 。来自气化工段的出煤气温度大约在187，首先经过煤气粗冷，奖热量加以回收利用，同时含在煤气中的水蒸气和焦油等其他化合物也随着冷凝下来，并进行初步净化后，将煤气冷却至3740，送往低温甲醇洗装置去净化。B， 低压甲醇洗法脱硫碳基本原理1， 吸收原理在恒定的温度与压强下没事一定量的吸收剂与混合气体接触，溶质便向液相转移，直至液相中溶质达到饱和，浓度不在增加为止。利用不同气体在甲醇中溶解度不同，从而使甲醇能吸收硫化氢等酸性气体，其他气体损失很小。吸收过程一

19、般在吸收塔中进行，见图5 图52， 再生原理在吸收CO2后的甲醇，在减压、加热条件下，解析出所溶解的气体，使甲醇得到再生，循环使用。在同一条件下，H2S在甲醇中的溶解度比CO2大，而CO2的溶解度又远大于其他气体如H2等，因此用甲醇洗涤含有上述组分的混合气体时，只有少量的H2、CO被甲醇吸收。溶液的再生一般有三种方法： 闪蒸 汽提 热再生C， 低温甲醇洗法脱碳脱硫工艺流程低温甲醇洗法脱硫脱碳工艺流程图见附图71，低温甲醇洗法净化部分包括以下单元： 粗煤气冷却 预洗和吸收 甲醇再生 石脑油萃取 甲醇/水分离低温甲醇洗工段的冷量主要由氨吸收制冷装置提供。D， 低温甲醇洗工段主要设备1， H2S吸收

20、塔分为预洗段和主洗段，采用含CO2的富甲醇作为吸收剂，气液逆流接触吸收。2， CO2吸收塔此塔为板式塔，气体从塔底进入，气液逆流接触完成吸收过程。3， CO2闪蒸塔它的作用是将吸收了CO2等甲醇溶液中的杂质气体通过减压释放出去。总共有三段。4， H2S闪蒸塔将来自H2S吸收塔得甲醇液分为三段一次闪蒸出来再生以及H2S浓缩。5， 热再生塔该塔为精馏塔，将来自H2S闪蒸塔底部的甲醇半贫液经加热后在热再生塔的顶部热闪蒸段减压闪蒸，甲醇中溶解的全部气体被提出来。6， 甲醇水塔为精馏塔，作用是分离甲醇和水。E， 低温甲醇洗工段冷量的供应吸收式制冷通过利用二元溶液中各组分蒸汽压的不同，即使用在一定压力下各

21、组分发挥发度不同的溶液为工质，挥发度大的组分作为制冷剂，而挥发度小的组分作为吸收剂，在吸收和精馏装置中完成循环过程。对于温度较低的系统，可以用氨作制冷剂，水作吸收剂。利用氨水氨易挥发，汽化潜热大，用作制冷剂，水的挥发度小，用作吸收剂。吸收式制冷装置的流程图如下：工质的循环如下：从蒸发器出来的氨蒸气进入吸收器，在吸收器中被稀氨水吸收，吸收器出来的弄氨水和发生器来的稀氨水在换热器中进行热交换，降温后的稀氨水进去吸收器以吸收氨蒸气，提高温度的浓氨水进入发生器；由于发生器处于较高压力，吸收器出来的浓氨水循环到再生器必须用泵输送，浓氨水在发生器被外部热源加热蒸出氨蒸气，氨蒸气进入冷凝器冷凝成液氨，然后经

22、过节流膨胀，以汽液混合物的状态进入蒸发器吸热，如此完成一次制冷循环。F， 氨吸收制冷的工艺流程再生产过程中，一般采用低压、高压两级吸收，两级精馏。氨吸收制冷的工艺流程图见夹图81， 低压部分2， 高压部分G， 氨吸收制冷的主要设备1， 一级吸收器：两台重叠。 0.45兆帕，55，2.56液氨25、0.082兆帕的气氨38，0.058兆帕，11.99氨水2二级吸收器：四台重叠 0.47兆帕，73，21.2764，0.47兆帕，96.83气氨38，0.47兆帕，48.52氨水3，氨冷凝器1.79兆帕，55，99.80气氨在冷凝器中循环被冷却水冷却分离出液氨4，精馏塔有低压精馏塔（0.47兆帕）和高

23、压精馏塔（1.79兆帕）H,克劳斯硫回收3甲醇车间A， 概述甲醇是重要的化工产品和原料，用途仅次于乙烯和丙烯，苯等。，甲醇在化工，医药，轻工，纺织及交通运输等领域都有广泛的用途。甲醇合成工艺流程示意图如下B， 甲醇合成前的准备工作1， 由气化车间提供粗煤气2， 净化车间低温甲醇洗脱硫脱碳3， 合成气的压缩C， 甲醇合成1,氢气和一氧化碳在铜基催化剂的作用下合成甲醇。该厂现在用的是鲁奇工艺合成甲醇。合成甲醇化学反应有：(1） 主反应：CO+2H2=CH3OH+102.5kJ/molCO2+3H2=CH3OH+H2O+59.6 kJ/mol（2） 副反应：2CO+4H2=CH3OCH3+H2O+2

24、00.2 kJ/molCO+3H2=CH4+H2O+115.6 kJ/mol4CO+8H2=C4H9OH +3H2O+49.62 kJ/molCO+H2=CO+H2O42.9 kJ/molnCO+2nH2=（CH2）n+nH2O+Q kJ/mol2,鲁奇低压合成工艺流程： 510-6 （含硫量） 脱硫塔净化气（5.3兆帕，80）0.110-6 含硫量与循环气混合换热 进入合成塔生成甲醇195245（甲醇）5.0兆 帕，220270（甲醇）分离器（40）闪蒸合成塔实图如下：D， 甲醇合成的主要设备1， 甲醇合成塔该厂用的是鲁奇甲醇合成塔，特点是用管束式合成塔，温度几乎不变，可以有效制止副反应发色

25、很难过，催化剂寿命延长，而且整个系统热利用比较好。2， 水冷凝器作用：冷却合成塔出口的高温气体，冷凝气体中甲醇和水形式：喷淋式，管套式，列管式3， 甲醇分离器作用：将经过水冷却后冷凝的液体甲醇进行气液分离，被分离后的液体甲醇从分离器底部减压后排至粗甲醇储存罐。4， 循环压缩机作用：把出甲醇塔未反应的气体送回甲醇合成塔进口。E， 甲醇精馏工段1， 任务获得高纯度甲醇，通过精馏或者萃取工艺提纯，清除所有杂质。2， 工艺原理由挥发度不同的组分组成的混合液，在精馏塔中同时多次地进行部分汽化和部分冷凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。3， 甲醇工艺流程该厂用的是双效三塔甲醇精馏工艺流程，如图：其流程为：三

26、塔精馏工艺流程如图2所示，从粗醇工段送来的粗甲醇进粗醇贮槽，经粗醇泵打到粗醇预热器，由蒸汽冷凝液提温至60 左右进入脱醚塔；脱醚塔下部的脱醚塔再沸器采用0.5Mpa饱和蒸汽间接加热液体粗醇，保持温度在80 左右，塔顶温度用回流液控制在70左右，脱醚塔冷凝器排气温度控制小于55，粗甲醇应加碱控制其PH值，以减少粗醇介质对设备的腐蚀，同时为了增加轻组分物质与甲醇的沸点差，应控制粗醇浓度在一定范围内，一般控制预后粗醇比重在0.860.88之间。从脱醚塔冷凝器冷凝下来的液体进脱醚塔回流槽，经脱醚塔回流泵打入脱醚塔内作为回流，从排气冷凝器冷凝下来的低沸点液体去杂醇油贮槽。从排气冷凝器排出的气体经脱醚塔液

27、封槽再次冷凝下来的低沸点液体去杂醇油贮槽。脱醚塔釜液依次通过加压塔进料泵、预后粗醇预热器进入加压精馏塔，用0.5Mpa蒸汽加热釜液，控制塔釜温度在130132，温度约122的塔顶蒸汽进入常压塔再沸器冷凝，冷凝液流入加压塔回流槽，一部分通过加压塔回流泵打回加压精馏塔作为回流液，另一部分经过加压精甲醇冷却器冷却至3540作为产品去精醇缓冲槽，经精醇泵送至储罐区中间槽。塔底较稀的甲醇溶液经减压进入常压精馏塔。常压精馏塔塔釜再沸器由加压塔塔顶蒸汽加热，维持塔釜温度在108112，塔顶蒸汽去常压塔冷凝器，冷凝液流入常压塔回流槽，经常压塔回流泵一部分打入塔顶作为回流液，另一部分取出经常压塔精甲醇冷却器冷却

28、后作为产品去精醇缓冲槽，经精醇泵送至储罐区中间槽。常压精馏塔溶液中还有一部分沸点介于甲醇与水之间的杂醇物，一般聚集在入料口下部，因此，在入料口下部取出杂醇油，经杂醇油冷却器冷却后，送至储罐区杂醇油贮槽。脱醚塔和常压精馏塔的最终不凝气通过脱醚塔液封槽和常压塔液封槽后高空排放。4， 主要设备a， 精馏塔为浮阔板结构b,再沸器装于蒸馏塔底部用于汽化塔底产物的换热器，大多为管壳式换热器。 右图为立式管侧虹吸再沸器：4空分车间A,概述以空气为原料，通过压缩循环深度冷冻的方法把空气变成液态，再经过精馏而从液体空气中逐步分离出生产出氧气，氮气，及氩气等气体的操作。其有三种方法：低温法，吸附法，膜分离法。单级

29、压缩制冷循环结构示意图件左图： B，空分装置工艺流程其图见图13，工艺流程为： 空气塔吸收（空气） 过滤器除去灰尘和机械杂质 空冷塔换空气净化和压缩系统空气预冷系统 （空气）0.56兆帕，112.3 热（16.5） 吸附器除水，CO2 去增压机空气纯化系统 碳氢化合物 去换热器冷却再去下塔 空气增压机增压透平膨胀系统先被常温水冷却到40 得到液氧和污氮氧氮精馏氩在主换热器冷却到-150精馏（得到高纯度液氩）C，主要工艺指标进装置空气压力为630kPa，温度小于105。分馏塔系统的性能指标产品 产量 纯度 出界区压力和温度 用途 Nm3 Mpa(G)/氧气 20000 99.6 3.6/37.5

30、中压氮气 5000 10010-6 2.8/37.5低压氮气 6000 10010-6 0.5/37.5液氧 800 99.6 0.2/-179.3液氩 720 2 10-6 310-6 0.3/-183.5仪表空气 3000 露点 0.5/22工厂空气 5000 0.5/16F， 主要设备1， 自洁式空气过滤器 过滤材质，植物纤维，过滤效率为99.92， 水冷却塔立式填料塔3， 纯化器卧式双层床，内绝热4， 分子筛吸附器卧式双层床结构，下层为活性氧化铝，上层为分子筛5， 总放空消声器立式，混凝土结构6， 高压换热器铝制，板翅式换热器7， 主换热器铝制，板翅式换热器8， 粗氩塔、粗氩塔 上塔，

31、规整填料塔；下塔，对流筛子板塔9， 工艺液氩泵、中压液氩泵 离心泵10， 中压液氧泵活塞式11， 增压膨胀透平机组膨胀机：调节范围：30300Nm3/h9090Nm3，压力3.01/0.58兆帕 温度150K增压机： 30300Nm3/h9090Nm3， 2.28/3.06兆帕 313K12,空气压缩机组由蒸汽透平、原料空气压缩机 2 空分车间的主要流程：（1）空气与冷系统：该系统的装置有空冷塔，冷水塔，四台水泵。作用是降低空气温度，上端通冷水下端通循环冷却水。（2）空气纯化系统：空气通过空气纯化系统后分为了三种，末级空气进入主换热器，中抽空气进入膨胀增压机，纯化后的空气温度为23，二氧化碳的

32、含量小于0.1PPm。（3）空气增压机组（4）增压透平膨胀机组（5）氧氮精馏系统：上塔：顶部出来的是氮气，中部的是氧气。 下塔：顶部氮气挥发，进入液氮槽，下面含氧气，一部分进入上塔。（6）氩精馏系统：二期装置内压缩产生氩。氩系统有三个塔组成,粗氩一塔：进行的是氧气和氩气的分离，粗氩二塔：氧气和氩气进一步分离，最后是精氩塔。甲醇生产存在的危险因素1危险物质依据重大危险源辩识（GB18218-2000）、关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号）、危险化学品名录（2002版）、生产过程危险和有害因素分类与代码（GB13861-1992）、企业职工伤亡事故分类（GB644

33、1-86），确定潜在的重大事故和可能发生紧急情况的主要区域如下：序号单元分布工号主要危险物质可能发生事故的类型1气化车间200#、200a#、400#、800、800b#、900#、900b#、950煤气、氧气、氮气、蒸汽、焦油、中油、二异丙基醚、粗酚、氨火灾、爆炸、中毒、烫伤、窒息2净化车间500#、550#、681、611#、1300甲醇、硫化氢、石脑油、煤气、氨、氮气、蒸汽中毒、爆炸、火灾、烫伤、窒息3甲醇车间600、700、750、640、650、660、煤气、甲醇、二甲醚、氮气、蒸汽中毒、爆炸、火灾、烫伤、窒息4空分车间671#氧气（液氧）、氮气（液氮）、蒸汽火灾、爆炸、窒息、冻伤、

34、灼烫5热电车间1、2、3、4、5锅炉蒸汽、煤气、煤尘火灾、爆炸、烫伤、中毒6给排水车间461、221、260、526盐酸、硫酸、氢氧化钠、液氨、氯气、氯酸钠腐蚀、灼烫、中毒、爆炸7备煤车间100、型煤装置煤尘、煤气火灾、爆炸、中毒8成品罐区691a、691b焦油、中油、石脑油、粗酚、甲醇火灾、爆炸、中毒9醋酸车间2000、2100、2200、2300#、2400#、2500#、醋酸、甲醇、CO、氢碘酸、碘甲烷、丙酸、氨腐蚀、火灾、爆炸、中毒2生产过程的危险（一）给排水车间主要为企业生产提供工艺循环水、消防水、脱盐水等生产所需的水资源，对全厂生产、生活污水进行处理，生产过程中使用的原料有（危化品

35、类）盐酸、硫酸、氢氧化钠、液氨、氯气、氯酸钠等，都具有腐蚀、灼烫、中毒、爆炸等危险特性。同时生产过程中需要储存水资源的蓄水池（高、深），具有淹溺危险（重要岗位配有救生圈）。现场巡检、作业活动要注意。污水、废水中有浮油、杂醇、石蜡、废气（进入地沟、阴井作业易中毒），控制不好，作业过程不注意，易产生火灾事故。在国家的法律法规中称呼也不一样，如在“中华人民共和国安全生产法”中称“危险物品”，在“危险化学品安全管理条例”中称“危险化学品”。危险化学品的分类？危险化学品分为爆炸品、压缩气体和液化气体、易然液体、易然固体、自然物品和遇湿易燃物品、氧化剂和有机过氧化物、有毒品和腐蚀品等七类。危险品中包括（放

36、射性物品）8类。车间存在的危化品危险特性？盐酸、硫酸（易制毒化学品）、氢氧化钠、液氨（剧毒）、氯气（剧毒）、氯酸钠（强氧化剂）等，都具有腐蚀、灼烫、中毒、爆炸等危险特性。风险的概念？风险是指可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。（日常生活中和工作中我们会面临着各种各样的风险，如金融投资、交通安全、自然灾害事故）；如果风险达到不可承担的（度），还没有很好的控制措施那么最终结果一旦失控就会发生事故。风险度？风险度R（=LS）事件发生的可能性L，事件后果严重性S。（二）备煤车间主要为企业生产提供原料煤；生产过程中使用的原料有煤（煤场）、煤气（危化品类）型煤装置。生产过

37、程中具有（煤、煤尘）火灾、中毒、爆炸等危险特性。同时备煤车间在煤的输送、运输过程中存在着机械伤害、车辆伤害等风险因素。煤尘同时具有职业健康危害（职业病分类有尘肺）。（三）热电车间 主要为企业生产提供热能（中、低压蒸汽）、电能。生产过程中使用的原料有煤、煤气（用于点炉）。生产的产品（蒸汽）及生产过程中具有（煤、煤尘）火灾、爆炸、烫伤、中毒、噪声（球磨机、风机）、职业病（煤尘）等危险特性。露天设备较高，具有高空落物、坠落风险。 热电车间按照国家安全生产监督管理局关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号），5台锅炉蒸发量大于10吨，属厂内重大危险源。（四）空分车间 主要为

38、企业生产提供氧气（液氧）、氮气（液氮）、工作空气、仪表空气等。生产过程中生产的产品氧气（液氧）、氮气（液氮），使用的介质（蒸汽），具有火灾、爆炸、窒息、冻伤、灼烫等危险特性。车间存在的危化品危险特性？氧气（液氧）助燃，富氧易导致火灾中毒、氮气（液氮）低温易导致冻伤、窒息。（五）气化车间 接受热电车间饱和蒸汽、空分车间的氧气做为气化剂将备煤车间来的煤（550MM）在气化炉内不完全燃烧，生成粗煤气，粗煤气经过高喷水洗涤进入水进入800进行分离组份（重油、水、废气），初步分离的水（酚水）进入900脱酚回收，萃取工艺，用二异丙基醚做为原料萃取剂（900西南角地下储罐内）。生产过程及生产环节用到和产生的

39、煤气、氧气、氮气、蒸汽、焦油、中油、二异丙基醚（毒中枢神经麻痹）、粗酚（皮肤腐蚀）、氨、废气（成分复杂燃、爆）使本工号具有高温、高压及易燃、易爆、有毒等风险。失控则易导致火灾、爆炸、中毒、烫伤、窒息等事故发生。 气化车间存在十处放射源钴60（煤锁和气化炉监控料位用原废热锅炉取消）。 属厂内重大危险源。（六）净化车间 接收气化车间来的粗煤气，进行冷却和净化、脱硫及煤气转化（611停车状态）减少一氧化碳，净化后的煤气送城市管网和甲醇工段。主要工艺低温甲醇洗（三套装置）用低温甲醇洗涤煤气中的杂物（硫化氢、轻质油份），氨吸收制冷（主要和甲醇制冷提供甲醇温度）（四套装置），生产过程及生产环节用到和产生的

40、煤气、甲醇、氨、硫化氢（低温甲醇洗工段产生）、废气、石脑油、轻油、氮气、蒸汽使本工号具有高温、高压、低温负压及易燃、易爆、有毒等风险。失控则易导致火灾、爆炸、中毒、烫伤、冻伤、窒息等事故发生。属厂内重大危险源。（七）甲醇车间 接收净化车间来的净煤气，通过煤气压缩、催化合成、三级精馏生成甲醇产品，目前三套甲醇装置，设计能力24万吨/年，下游工号两套二甲醚装置，利粗用甲醇催化合成、精馏工艺，生成产品二甲醚（广泛应用到民用、燃料汽车）。生产过程及生产环节用到和产生的煤气、甲醇、废气、二甲醚、石蜡废水、氮气、蒸汽使本工号具有高温、高压、易燃、易爆、有毒等风险。失控则易导致火灾、爆炸、中毒、烫伤、窒息等

41、事故发生。属厂内重大危险源。 （八）中化车间 负责全厂进厂原材料、中间副产品、产成品、工艺过程的数据、参数、指标分析，全厂动火作业、进入受限空间作业等特殊类作业的安全分析（可燃气、氧气、有毒有害成分）等。化验室分布全厂各个主要工艺厂所，在工艺装置区取样作业作业过程中直接和危化品接触较多（如不慎易导致火灾、中毒、烫伤、烧伤等人身伤害事故），及在化验室化学分析过程中接触化学品、电热器具（使用的大部分化学试剂、药品为有毒、有害、腐蚀性成分，其中使用部分剧毒品如：三氧化二砷也叫砒霜、氰化钾1毫克可以至人毙命）存在直接伤害的风险较大。（九）机修车间 负责全厂检修、维修、起重、搭设脚手架、带压堵漏、机械加

42、工等。在现场施工过程中，如采取安全措施不到位，易直接导致各类事故。（如工艺装置清洗置换不合格进行作业，火灾、爆炸、中毒。），机械加工不遵守安全规定易导致机械伤害（如刺割伤、飞溅的铁屑伤人、烫人；不能用手清理铁屑防割手、车工眼镜（今年检查车间发现有的加工作业人员在车床对面观察易伤到眼镜、飞出的物料易伤到头部）、不准带手套现场旋转机泵较多，女同志注意将辫子盘道帽子内防止绞伤）。（十）电气车间 负责全厂的输配电工作，全厂变电所大部分为无人变电所，职工进行日常的巡检。电的伤害有电击（直接触电）和电伤（电弧烧伤）两种，这也是电气车间的风险特点；同时由于化工生产的连续性特点，一旦电源中断全厂停车，将造成很

43、大的间接损失。如果处理不当还会造成更严重的事故（火灾、爆炸等）。（十一）仪表车间 负责全厂的监控仪表、测量仪表、工艺连锁、有毒、有害报警装置、消防报警装置、厂内通讯、计算机维护管理等。仪表是化工的眼睛，大部分化工操作是由仪表监控来实现的，现场巡检人员正常情况下只是对装置进行常规的巡检，仪表设施的完善程度、运行的好坏直接或间接反映了工厂的自动化程度、工艺先进程度。就像自从发明了电脑人的动手写字能力就降低了一样，仪表一旦失控、失电、失灵，那么整个工艺就会失控，造成装置停车、停产。如果处置不当同样会酿成很大的事故。三应采取的安全措施开展对员工的安全教育和技能培训坚持开展新员工入厂“三级”安全教育和全

44、员日常安全知识教育和培训，及时传达和宣传党和国家的安全生产方针、政策和法规，学习企业的安全通则及有关防火、防爆、防毒、防尘、急救等安全技术知识，使安全警钟长鸣。针对装置的增加和调整，组织专门的安全技术知识教育和培训活动，对新装置员工做好转岗和入岗教育，对系统所有员工进行新技术、新设备、新工艺、新方法和新知识的再提高教育，及时完成管理和操作知识、方法的转变，防止因新技术及安全规章制度教育的滞后而产生安全纰漏。建立懂技术、懂管理、热爱安全生产管理工作的高素质安全管理队伍，在管理实践的同时，积极参加各种形式的学习培训活动，不断进行自我“充电”，随时掌握现代化管理的新理论、新方法，及时更新管理理念，吸

45、收国内外安全管理、安全技术新经验，促进企业安全管理的现代化。采取专门、委托或代培的形式，做好特殊工种的专业安全知识及技能培训工作，经政府职能管理部门考核合格并取得资格证书，杜绝无证上岗现象。开展定期班组安全教育活动，介绍、学习生产过程中突发情况的处理方法和国内外同类企业的典型事故案例，提高员工判断和处理问题的能力。. 制定并组织演练事故应急预案。确保事故状态下，组织、指挥、通讯、物资供应、安全警戒、实施救援及恢复生产等工作能有条不紊地进行，把人员伤害和财产损失降低到最低限度。创造安全的作业环境新建甲醇装置必须做到“三同时”，即通风、防火防爆、防尘、防毒等安全设施必须与主体工程同时设计、同时施工、同时投产。项目要严格执行各项申报制度，经过安全评估和竣工验收合格，取得安全生产许可证。对原合成氨装置的调整改造，要结合原料路线、工艺流程的改造或更新，消除一切不安全因素和一切产生尘毒的因素。管好、用好现有设备，消除跑、冒、滴、漏，控制并消除尘毒危害，防止职业病发生。建立环境及安全监测制度，控制排放量及污染因子浓度。包括空间及地沟等处尘毒浓度必须控制在最高容许浓度之内（一氧化碳30mg/m3，氨30mg/m3，硫化氢10mg/m3，甲醇50mg/m3），对超标区域，查明原因，及时采取措施进行整改。严格执行检修规程及票证管理制度，大、小检修项目都要