IE工程师年度工作总结表

1、文件编号：QP-XZ-03-002员工年度工作总结表F=AnO 帕諾迪羞器深圳)有眼公司Panodic Electric (Shen Zhen) Limited共姓名刘文东工号019588部门工程部入厂日期2013-12-9职1务IE工程师填表日期2014-12-26内容:0不知不觉，一年的时间已经过去了，在工作中经历了酸甜苦辣，认识了良师益友，获得了很 多经验教训，感谢领导给了我成长的空间、勇气和信心。在过去的一年时间里，通过自身的 不懈努力，在工作中取得了一定的成就，但是同时也存在着诸多不足之处。回顾过去的一年, 现将工作总结如下：:、标准化的制定：第长期以来我司文件标准化执行的不是很好。

2、产线不按 SOP乍业，生产排拉自我随意性。甚至 我们的SOP中也存在着很多的不足之处。如文件描述过于文字化，无相应的图片指导。SOP版本过旧，一直无更新，无法起到指导生产操作。且产能配置表陈旧，没有依据生产实际更 新，无法查看到生产实际生产情况。在实际巡拉中我发现了不少文件的错误之处。如下为几页处典型的案例：1. 机型FTA6500NL（订单号J1400763）。改机型为-S机型，无法带动自动化测试。正确的操作应为手动操作。SOF写明确实我司常用的银视自动化测试。且测试方式为T2机型的测试。SOP与实际有明显的错误；3.-T机型8、9系列，自动化测试为7人，流程中只有5人。无法满足生产实际需求

3、;4.SOP中文件中文字描述简单，无注意事项，无图片说明FTA6500测试工位SOP审i” Im作*捅书ri-n- ：i t nf Tl- li -iirHA2.wwiiiI*中讣* rim1-0=1|*rl4Ci!云di t 超5.生产人员不按SOP操作。生产排拉随意性。如DT-3050HD机型，流程中装锁主板工位。第一 次生产工序为1人装主板，1人锁主板。第二次生产更改为装锁主板 2人操作。第三次生产 排拉时又变成1人装主板，1人锁，反复中，没有严谨的按照标准操作。DVB-T2PRO-H机型包装段贴贴纸位置为1工序粘贴贴2张贴纸。标准人力为10人。但生产为1人粘贴1张 贴纸，实际包装人员1

4、6人。以下为生产未按标准化操作，包装人员超过流程编制6人，导致生产平衡率差，人员处于等待状态：综上，需规划标准化文件且需严格要求生产标准化生产6.文件及产能标准化与统计改进实施步骤:阶段实施万式工时测试及汇总结果第1阶段工时测量工序平衡性分析统计实际产能第2阶段流程改进动作分析更改作业手法第3阶段:改善后工时测定流程改进制定新的流程第4阶段现场排拉，指导生产按照新的 流程及作业方式操作产能统计汇总，优化第5阶段修改SOP及更新产能配置表标准化，执行第6阶段核查及矫正矫正生产严格按照SOP乍业标准化操作经过以上阶段的实施，以更新最新的工程文件发放生产。文件规范化。严格监督员工按照 SOP乍业，

5、并检查SOP中的质量。经过一段时间的优化跟进，以重新更新新的工程文件，重新制作与发放。将 版本过低或者有明显错误的工程文件回收。同生产相关人员重新探讨相关流程问题。从而使SOP及相关工程文件符合生产需求，并达到指导员工生产操作的作业，进而达到生产标准化的目标。以下 为更新后SOF图片：同时，考虑的生产过程中产品因结构变化，软件变更，客户要求及其他等因素的变更，需重新更新 相关文件。特制定了工艺流程图：通过与生产、品质共同执行，SOP的问题已完成。能够符合生产实际需求，且产能配置表依据实际 生产变化不断更新。使之达能显示生产实际需求。在新机首次大货时与生产、品质共同讨论，制定 合理的流程。目前，

6、生产以严格按照 SOP作业，无无SOP及SOP明显错误的现象。依据产品结构，并根据样机制作新机型 SOP,及依照产品变更等方面因素更新相关文件。 以下为本年度制作及更新文件统计汇总：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月汇总新制 作158158811112112121220153更新 文件01343145517539完成 率100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%100%其他标准化的设定：1. 电动起子扭力标准的设定：依据生产实际经过验证，规范化电动起子扭力范围如下锁主板扭力值：5 0.5kgf/cm2；塑胶外壳扭力：

7、3 0.5kgf/cm2；五金金属外壳扭力值：5 0.5kgf/ m2特殊螺丝扭力值标准设定如下：PA2*6螺丝：电批力距控制在 1.8+/-0.3kgf/c m ;PA1.4*8螺丝：电批力距控制在 1.8+/-0.3kgf/c m ；2. 总装焊接烙铁温度范围标准值：烙铁温度由之前的320C-390 C修改为380 10C；（无铅锡丝焊接烙铁温度）3. 设定SMT产能核算公式：（板卡点数）SMT产能统计与实际不符合，产能配置表无法显示实际的SMT产能；公式：CHIP点数/16666=单机工时备注：机器工作能力50000点/小时 一条拉3人即每人1小时50000/3=16666个点以下为SM

8、T实际生产产能与统计对比:生产日期板卡名称实际产能（PCS/H）统计产能（PCS/H）差异DGQ300 F 解码板(MC6396-01# )235216193月3号Oriel 790 解码板(MC6454-01#)1631549PCH2862 解码板正面(MC6310-01#)10010223日4号9301 解码板(MC6404-01#)137158213日4号RT0407HD 解码板(MC6387-01#)164152123日 5号T303SD 解码板(MC6352)15214933 月 5号RT0140U 解码板(MC6395-01#)93985以CHIP点数/16666=SMT工时 作为

9、SMT工时导入计算方法可以发现 ：产线实际生产的产能与IE制定的产能标准相比产能前后相差不超过20PCS,当机器每小时点数超过 50000时实际产能比IE产能高，反之机器每小时点数低于50000时 实际产能比IE产能低,这是完全合理的。二、改善方案本年度乐视2次生产改善。通过 2次改善在人员减少的情况下产能由150PCS/H提升到目前的250PCS/H乐视产品第1次改善：产能由150PCS/H提升到200PCS/H单机工时由0.186H减低到0.135H,生产效率提升13.77%。装配拉流程调整，改善前后流程对比如下:改善刖改善后序 列工位人 员序 列工位人 员1取上盖，外观检杳11取上盖，外

10、观检杳12装锁刖控板12装wifi天线，插刖控板排线13装wifi天线，插刖控板排线13装锁刖控板14插wifi天线到主板，装主板14插wifi天线到主板，装主板15锁主板螺丝15锁主板螺丝16扣卜盖16扣卜盖，外观检查，装机17外观检查，取机，装机171人员和产量对比-装配段人员：由原来的7人精简为现在的6人产量：由原来的180PCS/H增加到220PCS/H单机工时：由原来的0.038H降低为0.027H效率：提升14.07%测试段改善：wifi测试工站改善前操作步骤：整机连接服务器后按遥控器返回键进入菜单键,选择“ wifi测试检査wifi信号强度不低于50.整机自动进入乐视网页检查码流

11、播放是否顺畅。耗工时 27.12 wifi测试工站改善后操作步骤：机进入菜单选项，选择“网络”，打开 wifi o检查“ dlink ”信号强度是否为满格。消耗工时16.25 USB高清工位和光纤，AV和 USB1T位:改善前操作步骤：开机后进入乐视菜单界面，取遥控器选择“媒体中心-外接存储1”选择视频文件。 耗费工时26.53 改善后操作步骤：设定产测软件，开机后直接进入菜单界面“视频”菜单，选择视频文件。耗费工时 16.42 人员和产量对比一测试段：1. 通过调整，生产平衡率明显提高。流水线无堆积，流水线生产顺畅。同时因为操作步骤简化，员 工作业轻松，提高生产效率；2. 人员：由7人操作减

12、少为6人操作，节约1人力成本；3. 生产产能由原来的150PCS/H提升到200PCS/H;4. 单机工时由0.04H降低到0.03H，效率提高13.33%1. 包装段改善设计方案：增加附件加工为。将装遥控器，电池，HDM线和适配器工序移到线外皮带 拉作业；2. 改进包装结构，使之优化包装操作手法。即将遥控器和电池放置在同一面。减少了动作时间，优 化产能；流程对比（包装段）改善刖改善后序 列工位人 员序 列工位人 员1外观检杳11护彩盒，取彩盒附件*2拆包装，取包装附件12(拆附件彩盒13装电池，遥控器1洛装遥控器，电池丿4装HDM线，适配器14装HDM线适配器_一5贴MA占纸/装快速指南/内

13、卡纸15贴MA占纸/装快速指南/内卡纸16整机入彩盒，套包装上盖16整机入彩盒，套包装上盖17套腰封/贴MA占纸/称重17套腰封/贴MAC贴纸/称重1将红色字体的工序改为线外加工，线外操作，在生产前提前将附件包装好。 附件段加工产能：400CS/H人员和产量对比一包装段：与客户沟通改进包装方式后，装遥控器，电池由2人减少为1人；产能：由150PCS/H提升为200PCS/H;:由0.046H增加到0.02H;效率：提升23%备注：附件加工同时供应2条拉，即人员由8人精简为4人。改善汇总改善刖改善后总装人数3027总装产能150pcs/H200pcs/H单机工时0.2H0.135H提咼效率13.

14、77%每台节约时间0.065H每台节约成本0.714 元/PCS节约成本（每年约65万订单）464100元/年乐视产品NewClS第2次改善:产品改善前1. 装配工段拉平衡率过低；2. 测试工作岗位重复动作，无效动作过多；3. 生产平衡率过低，产线有过多的 MIP,影响生产产能;4. 产能：200PCS/H单机工时：0.15H;产品改善后:1. 生产平衡率提高，产线无堆积的状态；2. 简化作业方式，优化流程，减少生产人员劳力;3. 产能:250PCS/H单机工时：0.12H4. 生产效率提升：20%流程及工时对比（装配段）改善刖改善后序列工位人 员工时（秒1）序 列工位人 员工 时（秒）1取上

15、盖，外观检杳19.871取上盖，外观检杳19.872装锁刖控板110.012装wifi天线，插刖控板排线18.453装wifi天线，插刖控板排线115.863装锁刖控板19.354插wifi天线到主板，装锁主板233.244插wifi天线到主板，装主板110.155扣卜盖，外观检杳，装机112.675锁主板螺丝110.426112.676扣卜盖，外观检杳，装机19.35拉平衡对比-装配段:拉平衡率=(9.87+10.01+15.86+16.62+16.62+12.67 ) / (16.62 X 6) X 100%=81.88%拉平衡率(9.87+8.45+9.35+10.15+10.42+9.

16、35)/(10.42X 6) X 100%=92.11%产量和效率对比-装配段产能：在人员不变的情况下产能由220PCS/H升到300PCS/H 单机工时：由0.027降低为0.02效率提升：26.67%设计方案（测试段）1. 人机结合法，生产工位增加电源插座。作业时整机测试时生产人员将下1PCS整机连接电源线减少开机等待时间和测试时间2.烧录和复位工序等待时间过长。人员长期处于等待状态。针对此现象将该工位分解为2工序操作,即烧录工序和恢复出厂设置工序。优化生产平衡率产测软件改善测试进入菜单界面工作步骤：按遥控器“上下左右+OK按键一进入系统界面一按遥控器“菜单”按键一选择菜单界面测试进入菜单

17、界面工作步骤：整机通电开机后直接按遥控器“设置”按键即可进入菜单界面改善刖改善后序 列工位人 员工时（秒序 列工位人 员工时（秒）1USB1高清测试113.011USB1高清测试113.012光纤，AV USB2M试112.452光纤，AV USB2测试112.453wifi测试116.273wifi测试111.594蓝牙，SD卡测试115.484蓝牙，SD卡测试112.765打印底板贴纸，贴底板 贴纸116.445打印底板贴纸，贴底板贴纸113.846烧录，打印流水号贴纸115.846烧录，打印流水号贴 纸112.687检查软件版本，复位116.667检查软件版本，复位111.858复位检杳

18、116.858复位检杳112.76测试段改善前后工时对比:改善前后对比一测试段 改善刖：产能：200PCS/H改善后：产能：250PCS/H单机工时：0.04单机工时：0.032效率提升：20%设计方案一热缩段 流程对比如下改善前：取彩盒，装热缩膜（1人）热缩热缩膜（2人）热缩膜外观检查（1人）核对流水号（1人）一 装箱，摆板（1）改善后：取彩盒，投彩盒（1人）一核对流水号（1人）一装箱，摆板（1人）导入热缩设备热缩，热缩工位人员由 6人 减少为3人，产能由250PCS/H提升到550PCS/H热缩膜 工段由原先满足1条拉生产提升为满足2条拉生产。改善汇总改善刖改善后总装产能200pcs/H2

19、50pcs/H单机工时0.15H0.12H提咼效率20%每台节约时间0.03H每台节约成本0.45 元/PCS节约成本（每年约65万订单）292500元/年以下为其他机型改善前后效果对比:序号机型改善刖改善后产能人数HPPH产能人数UPPH提升幅度1Opticum AX Lion4503512.865003315.1515.12%2PCH-280B130383.42220405.5037.80%3DVB-934003710.814803712.9716.67%4DVB-904003810.534804012.0012.28%5SD-01130265.00180266.9227.78%6E21134503015.005003016.6710.00%7DCT-280HD130235.65220239.5740.91%8RCG-Mi nili ne-C180306.00220307.3318.18%9SRT8106220425.24220385.799.52%10RT5130HR4303412.655003414.7114.00%11LYHC-HC12071303