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河南机电高等专科学校学生毕业设计中期检查表学生姓名雷金龙学 号111304218指导教师于智宏选题情况课题名称塑料手柄的注射成型于模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 2014年 4月 16日 塑料手柄注塑模设计摘要：本设计题目为手柄注塑模设计，体现了塑料制品的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫幷吸取了更深刻的经验。 本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数目；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数，设计要点，及推出装置的选取。通过分析塑料手柄的工艺性，可知塑件采用内抽芯机构进行脱模，由图可知，手柄为两个局部段，对应在模具上制成两个内抽的滑块，这些滑块始终不脱离型芯座。由于手柄部分要求严格，所以采用侧浇口浇注系统，脱模后不在修正浇口的痕迹。但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一个分型面，以便浇口凝料脱模。关键词：工艺分析,塑件成型浇,注系统,模具结构 DESIGN OF INJECTION MOULD FORPLASTIC HANDLE摘要：本设计题目为手柄注塑模设计，体现了塑料制品的设计要求、内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强了设计者注塑模的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫幷吸取了更深刻的经验。ABSTRACT: This design topic is the handle of the injection mold design, the design of plastic products, content and direction of requirements, the design of a certain significance. Through the design of the die parts, further strengthen the basic knowledge of injection mold designers, paving the way and draw a more profound experience for the injection mold design more complex.本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积，便于选取注塑机及确定型腔数目；最后分析了塑件的特征，确定模具的设计参数，设计要点，及推出装置的选取。 This design using the basic knowledge of plastic molding process and mold design, first analyzes the composition and performance of the plastic parts, ready to select the type of gate; plastic parts and estimated the volume, to select the injection molding machine and determine the number of cavity; finally analyses the characteristics of plastic parts, the design key points to determine the design parameters die, and selection, launch device.通过分析塑料手柄的工艺性，可知塑件采用内抽芯机构进行脱模，由图可知，手柄为两个局部段，对应在模具上制成两个内抽的滑块，这些滑块始终不脱离型芯座。由于手柄部分要求严格，所以采用侧浇口浇注系统，脱模后不在修正浇口的痕迹。但采用这种浇口时，常常要在模具上增加一个分型面，以便浇口凝料脱模。 Through the technological analysis of the plastic handle, plastic parts with internal core pulling mechanism of release, it can be seen from the figure, the handle is the two partial sections, corresponding to the mould made of block two pumping, the slider is always not from core seat. The handle part is strict, so the side gate, after stripping without correction gate. But the gate, often to add a parting surface in the mould, so that the gate gas ejector.关键词：工艺分析 塑件成型 浇注系统 模具结构KEYWORDS: process analysis,plastic molding ,casting system, die structure 河南机电高等专科学校毕业设计任务书系 部： 材料工程系 专 业： 模具设计与制造 学生姓名: 雷金龙 学 号: 111304218 设计题目： 手柄塑件注射成型工艺与模具设计 起 迄 日 期: 2013年11月2号-2013年11月8号 指 导 教 师: 于智宏 2013 年 11 月2 日毕 业 设 计任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的：本设计题目为手柄塑料模设计，来源于生活用品，通过对本塑件的模具设计，对塑料模结构有一定的掌握，能熟悉塑料模设计的一般流程，能熟练使用相关设计手册，撰写相应的设计说明书。同时能熟练应用有关软件绘制零件图和总装图，编制典型零件的加工工艺规程。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：原始数据：产品名称：豆浆机手柄材料：ABS生产批量：大批量生产设计任务：（1）了解目前国内外塑料模具的发展现状；（2）分析手柄塑件的成形工艺并确定其工艺方案；（3）成型设备的选用及校核；（4）模具的整体设计，绘制模具总装图与拆画非标准件零件图；（5）编写设计说明书一份；（6）编制主要零件加工工艺过程卡。所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日河南机电高等专科学校毕业设计说明书1绪 论1.1注塑成型概述 近年来，随着我国经济的腾飞，塑料成型加工机械和成型模具发展十分迅速，高效，自动化，大型，微型，精密，高寿命的模具在整个模具行业中所占的比例越来越大。我国大型、复杂、精密、高效和长寿命模具又上了一个新台阶，不少种类模具已能替代进口模具，模具CAD/CAM技术得到了较快推广应用并取得了良好效果，快速成形制造技术和设备有了长足发展并已开始进入实用推广阶段，高速铣等新一代制造技术已被人们重视并开始应用。从模具使用角度来说，要求高效，自动化，作简便；从模具制造角度，要求结构合理，制造容易，低成本。现代塑料制品生产中，合理的加工工艺，高效的设备，先进的模具是必不可少的三项重要因素。模具与其他机械产品比较，一个重要特点就是技术含量高、净产值比重大。随着化工、轻工产业的快速发展，我国的模具工业近年来一直以每年1315左右的增长速度高速发展，而各行业对模具的要求也越来越高。面对市场的变化，有着高技术含量的模具正在市场上崭露头角。随着工业发展，工业产品的品种、数量越来越多；对产品质量和外观的要求，更是趋精美，华气。因此，结合中国具体情况，学习国外模具工业建设和模具生产的经验，宣传、推行科学合理化的模具生产，才能推进模具技术的进步。 注塑成型是热塑性塑料制件最重要的加工方法。用此方法加工成型的塑料制件，其品种与样式之多是其他成型方法无可比拟的。起过程是借助与螺杆的推力，将已塑化的塑料熔体注入闭合的模具型腔内，经冷却固化定型后开模得到塑件。 因此，构成注塑成型的三个必要条件：一是塑件必须以熔融状态进入模腔；二是塑料溶体必须要有足够的压力和流速，以确保及时的充满整个模腔的各个角落；三是需有符合制件形状和尺寸并满足成型工艺的要求的模具。 注塑成型技术与其他成型技术相比较有其独特的优势，表现在以下几个方面：其一是成型物料的熔融塑化和流动造型是分别是在塑料筒和模腔两处进行，模具可以始终处于是溶体很快冷凝或交联固化的状态，从而有利于缩短成型周期；其二是先锁紧模具然后才将塑料溶体注入，加之具有良好的流动性的溶体对模腔的磨损很小，因而可以用一套模具大批量成型复杂零件，表面图形与标记清晰和尺寸精度较高的制品；其三是成型过程的合模、加料、塑化、注塑、启模和顶出制品等全部成型作均由注塑机自动完成，从而使注塑工艺容易全自动化和实现程序控制。但我们也要看到注塑成型的不足之处，由于冷却条件的限制，很难用这种技术制的无缺陷、壁厚的变化又较大的热塑性塑料制品，另外由于注塑机和注塑模具的造价很高，成型设备的启始投资较大，所以注塑技术不适合于小批量制品的生产。 注塑成型又称注射模塑或注射成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各种形状、满足众多要求的塑料制件。注塑成型已经成功地运用于某些热固性塑料制件、甚至橡胶制品的工业生产中。 注塑成型的过程是，将粒状或粉状塑料从注射机的料斗送入加热的料筒，经加热塑化成熔融状态，由螺杆（或柱塞）施加压力而通过料筒底部的喷嘴注入低温的、闭合的模具型腔中，经冷却硬化而保持模腔所赋予的形样，开模取得所注塑成型塑件，在作上完成了一个周期。 注塑成型是塑料模塑成型的一种重要方法，生产中已有广泛的应用。它具有以下几方面的特点： 成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸准确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。 对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型，某些热固性塑料也可以采用注塑成型。 生产效率高，易于实现自动化生产。 注塑成型所需设备昂，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。1.2我国塑料模具工业的发展现状80年代以来，在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为245亿， 2003年模具进出口统计中，我国模具的出口总额为2.52亿美元,我国模具的出口总额3亿美元,进口额则达到13亿多美元,在进口模具中的塑料模具占到50%左右。可以看出，在塑料模具方面，我国与国外产品还存在较大差距。在引进的塑料模具中，以科技含量较高的模具居多，如高精度模具、大型模具。热流道模具、气辅及高压注射成型模具等。现代塑料制品对表面光洁度、成型时间都提高了更高的要求，因而也推动了塑料模具的发展。以电视机塑料外壳模具为例。其精度已由以前的0.050.1mm提高到0.0050.01mm,制造周期也由8个月缩短到了2个月,并且使用寿命也由过去可制10万20万件制品延长到了可60万件制品。从电视机外壳塑料模具的发展可以看到，高精密、长寿命、短周期、低成本是模具的发展方向。目前我国使用覆盖率和使用量最大的模具标准件为冷冲模架、注塑模架和推杆管这三类产品。以注塑模架为例，目前全国总产值有20多亿元，按照需求，国内约需注塑模架30多亿元，而实际上国内市场并未达到这个规模，其中主要一个原因就是模具厂家观念旧，注塑模架自产配比例较高，外购很少。这样做厂家不仅重复制造本应标准化的购件，延长了模具生产周期，又不利于维修。很多相关的模具标准件并没有相关的国家标准，因此制定模具构件的标准规范工作也是当务之急。1.3 国际塑料模具工业的发展现状美国1991年发表的“国家关键技术报告”认为:材料领域的进展几乎可以显著改进国民经济所有部门的产品性能,提高它们的竞争能力;因此把材料列为六大关键技术的首位。这是由于先进材料与制造技术是未来国民经济与国防力量发展的基础,是各种高、新技术成果转化为实用产品与商品的关键。当前各种新材料市场规模超过1000亿美元,预计到2000年将达4000亿美元。由新材料带动而产生的新产品新技术则是一个更大的市场。以上参展项目基本上代表了当前国际和国内的先进水平和发展趋势1.4 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向1）提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。2）在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。气助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制体辅，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。4）开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5）提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。6）应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。7）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。8）“十一五”期间我国塑料模具发展方向，塑料模具占模具总量近40%，而这个比例仍不断上升。塑料模具中为汽车和家电配套的大型注塑模具，为集成电路配套的精密塑料模具，为电子信息产业和机械及包装配套的多层、多腔、多材质、多色精密注塑模，为新型建材及节水农业配套的塑料异型材挤出模及管路和喷头模具等，目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，每年进口达几亿美元，因此“十一五”期间应重点发展。1.5本次设计的目的此次毕业设计给了我亲自动手的机会，于以后的工作、学习等都有很大的帮助，是大学三年学习的一个总结，中国的塑料模具制造工业的飞速发展是需要理论和实践相结合的，所以这次毕业设计的意义十分重大。目的是通过对该零件的注塑模工艺的设计，了解注塑模具的设计步骤， ABS等材料的各项性能指标，工艺方案的选择，和侧向抽芯技术的掌握。2 塑件成型工艺性分析2.1 塑件（塑料手柄）分析2.1.1塑料手柄的塑件图如下所示：图1-12.1.2 塑件分析塑料手柄工件如图所示。它是一种常见的塑料工件，从工件本身来看，属中型件，其抽芯脱模机构较为复杂，侧向抽芯技术可以说是这次课题的难点零件直通管的成型采用侧向抽芯机构。因此本次毕业设计主要是针对以上问题进行模具设计，以解决实际生产中存在的问题。2.1.3 成型工艺分析如下1）精度等级影响塑件精度的因素很多，塑料的收缩、注塑成型条件（时间、压力、温度）等，塑件形状、模具结构（浇口、分型面的选择），飞边、斜度、模具的磨损等都直接影响制品的精度。按SJ13721978标准，塑料件尺寸精度分为8级，本塑件所用材料为丙烯烃-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）,由此查塑料模具设计手册可知，本塑件宜选用一般精度5级。2）脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤、拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）方向平行的内、外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大、没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能、收缩率、塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为： 35 130考虑到本塑件的结构以及模具的侧抽芯结构，可以使开模后塑件自动留在型腔中，所以不需要考虑脱模斜度。2.2 ABS的注射成型过程及工艺参数2.2.1注射成型过程1）成型前的准备 对ABS的色泽、细度和均匀度进行检验。2）注射过程 塑料在注塑机料筒里进行加热、塑化达到流动状态后由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。3)塑件的后处理 采用调湿处理，红外线灯烘箱，热处理温度70，处理时间2小时。2.2.2ABS的注射工艺参数1）注射机： 螺杆式2）螺杆转速（r/min）: 303) 料筒温度（）： 150170（后段） 165180（中段） 180200 （前段）2.2.3ABS的物力和化学特性 塑料手柄所用的材料是ABS，全称丙烯晴丁二烯苯乙烯共聚物。它将PS,SAN,BS的各种性能有机的统一起来，兼具韧，硬，刚相均匀的优良力学性能。ABS是丙烯晴、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯晴，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈前象牙色，无毒、无味、兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色有黑烟，燃烧后塑料软化，烧焦发出特殊的肉桂气味，但无熔融低落现象。1.使用性能 综合性能好，冲击强度高，化学稳定性好、电性能良好、抗化学药品性好，染色性、成型加工和机械加工性好。ABS树脂耐水、碘和酸类，不溶于大部分醇类和烃类溶剂，而容易溶于醛酮脂和一些氯代氢中。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃耐火性差。因而ABS适用于制作一般的机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电讯零件。ABS塑料的适用范围为-40100。2.成型特性 1）无定形塑件，其品种很多，各品种的机电性能及成性特性也有差异，应按品种确定成型的方法及成型条件。 2）吸湿性强，含水量因小于0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 3）流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好 ）。 4)比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高冲击和中冲击型树脂，料温更宜取高）。料温対物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对其要求精度较高。 3 拟定模具结构形式 3.1分型面的选择 塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此，分型面的选择是注射模具设计中的一个关键因素。 3.1.1分型面的选择原则1）有利于保证塑件的外观质量；2）分型面因选择在塑件的最大截面处；3）尽可能使塑件留在动模一侧；4）有利于保证塑件的尺寸精度；5）尽可能满足塑件的使用要求；6）尽量减少塑件在合模方向上的投影面积；7）长型芯应置于开模方向上；8）有利于排气；9）有利于简化模具结构。 3.1.2 分型面的确定根据本塑料手柄的具体结构和以上确定分型面的基本原则，本设计确定分型面的位置如图2-1所示。在该结构中，有外侧抽芯，所以在确定分型面时，还要确定好侧抽芯结构。外侧抽芯采用斜导柱侧抽芯，具体结构见装配图。图3-1分型面的选择 图中 所示截面作为分型面，它是塑件的最大截面，便于抽芯。 3.2型腔数目的确定 为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔的数目。型腔数目的确定一般可以根据经济性、注塑机的最大注射量、制品的精度等。一般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用一模一腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产率大为挺高。该塑件要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，抽芯距较长，从模具加工成本考虑，故拟定为一模两腔。采用一模两件，能够适应生产的需求，侧浇口，浇口去除方便，模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量。型腔布置形式如图3-2所示； 图3-2 型腔布置 4注塑机型号的确定 注塑模是安装在注塑机上使用的工艺设备，应此设计注射模是应该详细了解注塑机的技术规范才能设计出符合要求的模具。注塑机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注塑机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户商量调整。4.1所需注射量的计算利用Pro/E三维软件定性测得该塑件的实际体积为1=40.25cm3,塑件质量1为44.28g。设浇注系统的体积为素间的0.6倍。所以一次总的注射量为： 流道凝料的质量2=20.6m1=53.134g 流道凝料的体积 v0=2v1+v2=40.252+61.39=141.89 cm3 公称注射量为：v公=v0/0.8=141.89/0.8=177.4 cm34.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍。因此可用0.35nA1来进行估算，所以： A=nA1+A2= nA1+0.35 nA1=1.35 nA1=1.3521198.9=3237mm2 式中 A1为塑件在分型面上的投影面积N型腔数锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。即： F锁=A*P型A塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和（mm2） F=AP型=32373097100N=97.1kN4.3选择注塑机 注塑成型机按结构形式分可分为立式、卧式、和直角式三类。立式注塑机式注射柱塞（或螺杆）垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上安放嵌件，嵌件倾斜或坠落。其缺点是制品自模具中顶出后不能靠重力下落，需要人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手取产品后，也可实现全自动操作。卧式注塑机是注射柱塞或螺杆与合模运动方向沿水平装设，其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自动，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模丝杠的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。考虑到生产成本和易于实现自动化，塑件还是靠自身重力下落比较合适，且重心较低安装稳妥。 通过上述的分析，该塑件的注射量和锁模力较大，由于本模具具有抽芯机构，设计较为复杂，同时考虑到开模行程和脱模力的原因，所以应该采用卧式注塑机。 根据每以生产周期的注塑量和锁模力的计算值，差资料，可选用SZ-200/1000卧式注塑机。 表4-1 注塑机主要技术参数项目数据项目数据理论注射容量/cm3210锁模力100螺杆直径/mm42拉杆内间距/mm370320注射压力Mpa 150开模行程/mm300注射速率g/s110最大模厚/mm350塑化能力/s14最小模厚/mm150螺杆转速r/min10250定位孔直径/mm125喷嘴球半径/mm15喷嘴直径/mm4锁模方式双曲轴 4.4注塑机有关参数的校核 4.4.1型腔数量的校核 1）由注塑机料筒塑化速率校核模具的型腔数n.NkMt-m2=0.81430-0.6253.13/53.13=4.772,型腔数校核合格。式中 k注塑机最大注射量的利用系数，一般取0.8； M注塑机的额定塑化量（14g/s）t成型周期，取30s.2）按注塑机的最大注射量校核型腔数量n。NkMn-m2/m1=0.8231-0.6253.13/53.13=2.082,符合要求。式中 MN注塑机的允许最大注射量（cm3或g），该注射机为210 cm31.1g/ cm3=231g。其他符号意义与取值同前。4.4.2注塑机工艺参数的校核1）最大注射压力的校核 塑料压力校核的目的式校核注塑机的最大注射压力能否满足塑件成型的需求。注塑机最大注射压力应稍大于塑件成型所需要的压力。即PekP0=1.3100=130MPa而Pe=150 MPa，注射压力校核合格。式中， Pe注塑机额定压力（MPa）；K注射压力安全系数，取1.3；P0成型所需要的注射压力（MPa）；2）锁模力校核FKFm=KAP型=1.297.1=116.52KN 而F=1000KN，锁模力校核合格。4.4.3安装尺寸1）喷嘴尺寸 (1)主流道的小端直径D大于注塑机喷嘴d，通常D=d+（0.51）mm对于该模具d=3.5 mm，取D=4.5 mm，符合要求。（2）主流道入口的凹球半径SR0应大于注射机喷嘴半径SR，通常为SR0=SR+（12）mm 对于该模具SR=15 mm取17 mm，符合要求。2)最大与最小模具厚度 模具厚度H应满足HminHHmax 式中Hmin=150 mm，Hmax=350 mm4.4.4开模行程的校核HH1+H2+（510）mm式中 H注塑机动模板的开模行程H1塑件推出行程（mm），取6 mm（塑件壁高处的高度）；H2包括流道凝料在内的塑件高度（mm），其值为H2=46+（510）mm=5156 mm（46 mm由装配图直接量取）所以，H=300 mm50+80+10=140 mm由计算得到符合要求。 5浇注系统的形式和浇口的设计所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。浇注系统是引导塑料熔体从注塑机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传物质、传压和传热的功能，对塑件质量影响很大。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。5.1主流道的设计主流到普通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注塑机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形。以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的胜利拔出。5.1.1主流道设计要点1）为便于凝料从主流道中拉出，主流道通常设计成锥形，其锥角=2060。内比表面粗糙度一般为Ra=0.8。2）为防止主流道与喷嘴处溢料及便于将主流道凝料拉出，主流道与喷嘴应紧密接触，主流道进口处应制成球面凹坑，其球面半径为R2=R1+（12）mm,凹入深度35 mm。 3）为了物料的流动阻力，主流道末端与分流道连接处呈圆角过渡，其圆角半径r=13 mm。 4）主流道长度L应尽量短，否则将增加主流道凝料，增大压力损失，一般主流道长度由模具结构和模板厚度所确定，一般不大于60 mm，取L=40 mm5）因主流道和塑料熔体反复接触，进口处与喷嘴反复碰撞，因此，长将主流到设计成可拆卸的主流道衬套，用较好的钢材制造并进行热处理，一般用T8、T10制造，热处理硬度为HRC5055。5.1.2主流道尺寸1）主流道小端直径 D=注塑机喷嘴直径+（0.51）=3.5+（0.51），取D=4.5mm。2）主流道球面半径 SR0=注塑机喷嘴球头半径+（12）=15+（12），取SR0=170mm 图5-1 主流道衬套、5.1.3主流道衬套的固定由于本模具主流道较长，定位圈和衬套设计形式较宜，其定位圈结、构尺寸如图5-2所示 图5-2 定位圈5.2冷料穴的设计 当注塑机未注射塑料之前，喷嘴前面的熔体塑料的温度降低，形成冷凝料头，为了防止这些冷凝料进入型腔而影响塑件质量，在进料口的末端的动模板上开设一洞穴或者在流道的末端开设洞穴，这个洞穴就是冷料穴。它的作用是储存因两次注塑间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料防止冷料进入型腔而形成冷接缝。冷料穴的尺寸宜大于主流大端的直径，长度约为主流道大端的直径。为了是主流道凝料能胜利地从主流道衬套中脱出，往往是冷料穴兼有开模时将主流道凝料从主流道拉出而附在动模一边的作用，根据拉料方式的不同，冷料穴的形式又可分为与推杆匹配的冷料穴、与拉料杆匹配的冷料穴和无拉料杆的冷料穴1）主流道冷料穴的设计该设计采用Z型拉料杆。2）分流道冷料穴的设计该模具设计采用侧浇口形式，无须考虑分流道的冷料穴设计。5.3分流道的设计 分流道是连接主流道和浇口的进料通道。在单腔模中，长不开设分流道，而在多腔模中，一般都设置有分流道，塑料沿分流道流动时，要求通过它尽快地充满型腔，流动中温度降低尽可能小，阻力尽可能低。同时，应能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道，分流道应短而粗。但为了减少浇注系统的回料量，分流道也不能过粗。过粗的分流道冷却缓慢，还会增长模塑周期。5.3.1分流道的长度长度应尽量取短，且少折弯。该模具分流道的长度很短。分流道长度第一级分流道：L1=152=30mm第二级分流道：L2=19 mm5.3.2分流道的形状及尺寸分流道的截面形状有圆形、半圆形、矩形、梯形、U形等多种。在流过同等横截面积的条件下，横截面为正方形的流动阻力最大，传热最快，热量损失最大，因此对热塑性塑料注射模而言，不宜采用正方形的分流道。而圆形横截面流动阻力小，热量损失最小，熔体降温也最慢，但从加工来说，它需要同时在动模和定模上开设半截面，要使两者完全吻合，制造较困难。半圆形和矩形截面的分流道比表面积(即表面积/体积)较大，较少采用。而梯形截面、U形截面的分流道，加工容易且热量散失和流动阻力也不大。为了便于机械加工及凝料脱模，本设计的分流道设置在分型面上，截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大，一般可以采用下面的经验公式来计算截面尺寸： B=0.2654查参考文献：模具设计与制造手册表6-150，取B=6.6mm式中，B梯形大底边的宽度（mm） m 塑件的质量（g） L单向分流道的长度（mm）H=2/3B=2/36.6=4.4mm5.3.3分流道的表面粗糙度 由于分流道终于模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度R a并不要求很低，一般取0.63um1.6um, 这样的表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔体表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处Ra=1.6um。5.4浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短通道(除了直接浇口外)，它是浇注系统的关键部分。浇口的主要作用：(1) 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；(2) 易于切除浇口尾料；(3) 对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率较高，同时熔体的内摩擦加剧使料流的温度升高，黏度降低，提高流动性能，有利于充型，但是浇口尺寸过小会使压力增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。5.4.1浇口的形式浇口的形式有很多但是要根据具体情况来选择。注射模常用浇口形式有以下几种：1） 侧浇口2） 重叠式浇口3） 点浇口4） 潜伏式浇口5.4.2浇口位置的选择 浇口的位置选择，应遵循如下原则：1） 避免制件上产生喷射等缺陷（避免喷射有两种方法：a加大浇口截面尺寸，降低熔体流速；b采用冲击形浇口，改善塑料熔体流动状况）该模具采用方法b；2） 浇口应开设在塑件截面最厚处；3） 有利于塑件熔体流动；4） 有利于型腔排气；5） 考虑塑件使用时的界面状况；6） 减少或避免塑件的熔接痕；7） 考虑分子取向对塑件性能的影响；8） 考虑浇口位置和数目对塑件成型尺寸的影响；9） 防止将型芯或嵌件挤歪变形。5.4.3浇口尺寸的确定浇口截面积通常为分流道截面积的0.070.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度约为0.52 mm左右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。 d=nk式中 d浇口直径（mm） n塑料系数，由塑料性质决定 k系数。塑件壁厚的函数，k=0.206=0.0206=0.80 A型腔表面积（mm）t塑件壁厚（mm）d=1035 mm5.5浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相同，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。5.6浇注系统凝料体积计算1）主流道与主流道冷料穴凝料体积 V=1/37.65/22200-1/34.52/221102479.8 mm2) 分流道凝料体积 V分=2（15+19）=68mm33)浇口凝料体积 V浇约等于零，可以忽略不计。4）浇注系统凝料体积 V总=V主+V分+V浇=2547.8mm32.55 cm3 该值小于前面4.1中浇注系统凝料的估算值61.39cm3,所以前面有关浇注系统的各项计算与校核符合要求，不需要重新设计计算。5.7浇注系统各截面流过熔体的体积计算1）流过浇口的体积 V3=V型=51.16cm32)流过分流道的体积 V2=V塑+V分/251.228 cm3 3）流过主流道的体积V1=2V2+V主=104.936 c 6成型零件的结构设计和计算型腔通常包括凹模、凸模、小型芯、螺纹等。由于这种成型零件直接与高温、高压的塑料容体接触，并且脱模是反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度、刚度、硬度、耐磨性和较低的表面粗糙度。同时还应考虑零件加工性及模具的制造成本。应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。6.1成型零件的结构设计塑料模柄分模时无法脱出，需要使用侧抽芯才能胜利的脱模。型芯一般单独制造，侧面的结构采用一个侧抽芯，主要方向采用两个相同的主型芯，选择在中心处分模。这样易于加工，并且在生产中方便替换，提高生产效率。6.2成型零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸是指凹模和凸模直接用以构成塑件的尺寸，它通常包括凹模和凸模的径向尺寸，凹模和凸模高度尺寸以及位置（中心距）尺寸等。成型零件的加工精度和质量决定了塑件的精度和质量，工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差、模具的磨损量和塑件收缩率等因素，因此，计算工作零件尺寸时应根据上述三个因素进行考虑。本设计采用平衡收缩法计算模腔各工作尺寸。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限值，即孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差值为正；凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差值为负。而孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。查阅资料，该设计的公式如下：型腔径向尺寸的计算：LM=（1+Scp）Ls-3/4 型芯高度尺寸的计算：HM=(1+Scp)hS+2/3上式中，LM型腔径向尺寸（mm）Lsls塑件径向尺寸（mm）Scp塑料的平均收缩率（%）Scp=(0.004+0.007)/2塑件公差值（mm）模具制造公差（mm）（一般取=/3）1）型腔尺寸的计算对于型腔来说，具体尺寸见图6-1。 图6-1 腔尺寸型已知型腔径向尺寸,Ls1=31, =0.20, =0.07将以上数据代入上式，可得LM1=（1+0.55%）31-3/40.20= 31.02已知型腔深度尺寸，Hs110.5, =0.26, 1=0.09;Hs2=9,Hs3=9.5,2=0.12, 2=0.04,将以上数据代入上式，可得2）侧型芯尺寸的计算对于侧型芯来说，具体尺寸见图6-2。图6-2 侧型芯 已知型芯径向尺寸，ls1=18,1=0.12,=0.04;ls2=63,2=0.22, =0.07;ls3=41,3=0.20,=0.07,将以上数据带入公式，可得；LM1=(1+0.55%)18+3/40.12=18.26LM2=(1+0.55%)63+3/40.22=63.53LM3=(1+0.55%)41+3/40.20=41.3已知型芯高度尺寸，Hs1=10, 1=0.12,=0.04;Hs2=31,2=0.18,=0.06;Hs3=3, 3=0.08,=0.03,将以上数据代入公式，可得H=(1+0.55%)10+2/30.12=10.13H= (1+0.55%)31+2/30.18=31.25H= (1+0.55%)3+2/30.08 =3.06.2.1根据侧壁厚校核强度、刚度查阅资料，选择下面公式：按刚度条件计算Sr()-1 =15()=0.838mm按强度计算有s2.26mm根据上面刚度、强度比较，取s=2.26mm8mm符合要求。6.2.2根据底板厚度校核强度、刚度按刚度条件计算有h0.90()按强度条件计算有h1.1（）式中， Mpa E模具材料的弹性模量(Mpa),碳钢为2.110 MpaP型腔的压力（Mpa）刚度条件，即允许变形量（mm）;模具材料的许用应力（Mpa）；R型腔内径，r=15mm。已知：=25 Mpa，E=2.110 Mpa，P=30 Mpa，=0.04，按刚度条件计算有 h0.90()=0.9=5.1mm按强度计算条件有h1.1（）=1.1（）=5.77mm所以取h值必须大于5.77mm7模架的确定和标准件的选用 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，在根据成型零件尺寸结合标准模架尺寸为355mm450mm的标准模架，实际选择尺寸为370mm468mm。1）定模座板（500mm400mm，厚30 mm） 定模座板是模具与注塑机固定连接的板，材料为45钢。 通过8个M12的内六角圆柱螺钉与定模固定板连接；定位圈通过2个M8的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/m6配合。2）定模板（型腔固定板）（468mm370mm厚65mm）用于固定型腔、导套。固定板应有一定的厚度，足够的强度，一般选择45钢，调质230HB270HB。其上的导套孔与导套一端采用H7/k6配合，另一端采用H7/f7配合。定模板与浇口套采用H7/m6配合。上面还开有4个斜导柱孔，定模板上的斜导柱孔与斜导柱为H8/f7配合。3）动模板型芯固定板（468mm370mm厚67mm）用于固定型芯、导柱，其上还有斜导柱孔、滑块孔，一般选择45钢，调质230HB270HB。整体式型芯通过两翼的钢条固定在其上，用内六角螺钉固定在其上。导柱固定孔与导柱为H7/k6配合；斜导柱孔与斜导柱为H8/f7配合。4）垫块（50mm468mm、厚度为100 mm）（1）主要作用在动模座板与支撑板之间形成推出机构的动作空间，或调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。 （2）结构形式可以是平行垫块或拐角垫块，改模具采用平行垫块。（3）垫块材料垫块材料为Q235A，也可用HT200、球墨铸铁等。该模具垫块采用Q235A 制造。（4）垫块的厚度h 校核h =585mm100mm，符合要求。5）推杆固定板（368mm270mm、厚17mm）材料为45 钢。6）推板（500mm210mm、厚20mm）材料为45 钢。 8 合模导向机构的设计为了保证注塑模准确合模和开模，在注塑模中必须设有导向机构。导向机构主要起定位、导向以及承受一定侧压力的作用。导柱导向机构，包括导柱和导套两个主要零件，分别安装在动、定模两边。导柱的基本机构形式有两种。一种是除安装部分的凸肩外，长度的其余部分直径相同，称带头导柱，另一种是除安装部分的凸肩外，使安装的配合部分直径比外伸的工作部分直径大，称有肩导柱。带头导柱用于生产批量不大的模具，可以不用导套。有肩导柱用于采用导套的大批量生产并高精度导向的模具。装在模具另一边的导套安装孔，可以和导柱安装孔以同一尺寸一次加工而成，保证了同轴度。导柱前端均须有锥形引导部分，并可割有储油槽。导柱直径尺寸随模具模板外形尺寸而定。模板尺寸愈大，导柱间的中心距应愈大，所选导柱直径也应愈大。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，只要按照模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则需根据模具结构进行具体设计。8.1 导向结构的总体设计1）导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。2）该模具采用4根导柱，其布置由标准模架决定。3）该模具导柱安装在支承板上，导套安装在定模板上。4）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。8.2 导柱设计1）该模具采用带头导柱，加油槽；2）为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分；3）导柱的长度必须比凸模高度高出6mm8mm；4）导柱直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该导柱直径有标准模架可知为16mm）；5）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合，该模具滑动部分采用H7/f7的间隙配合；6）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra=0.4m。7）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上，该设计采用碳素工具钢T8A。8.3 导套设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精度的圆套零件。导套常用的结构形式有两种： 直导套（ GB/T4169.21984 ）、带头导套（GB/T4169.31984）。1）结构形式 采用带头导套（I型）。2）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。3）导套空的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度0.4m，该设计采用H7/f7。4）导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制造，该模具采用T8A。 9 脱模推出机构的设计注射成型的每一周期中，必须将塑件从模具型腔中脱出，这种把塑件从型腔中脱出的机构称为脱模机构，也可称为顶出机构或推出机构。脱模机构的作用包括脱出、取出两个动作。推出机构的设计原则：1）推出机构应尽量设置在动模一侧。2）使制品在推出过程中不变形不损坏。3）机构简单，推出动作可靠。4）使脱模后的制品有良好的外观。5）合模时的准确复位。式中 p 塑件对型芯产生的单位包紧力，一般p =812MPa；A塑件包紧型芯的侧面积（mm2），由塑件的型芯零件图可算得A 28260mm2。取p 为12MPa；f 摩擦系数，取0.21； 脱模斜率，取010 侧向抽芯机构的设计当塑件上具有与开模方向不一致的孔或侧壁有凹凸形状时，除极少数情况下可以强制脱模外，一般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前，先将其抽出，然后才能将整个塑件从模具中脱出。完成侧向活动型芯的抽出和复位的这种机构就叫做侧向抽芯机构。这种模具脱出塑件的运动有两种情况：一是开模时优先完成侧向分型和抽芯，然后推出塑件；二是侧向抽芯与塑件的推出同时进行。侧向分型的抽芯机构按动力来源可分为手动、气动、液压和机动四种类型。手动抽芯机构的结构简单，但劳动强度大，生产效率低，故仅适用于小型制品的小批量生产；液压或气动抽芯侧向分型的活动型芯可以依靠液压或气压传动的机构抽出。 由于注塑机没有抽芯液压缸或气压缸，因此需要另行设计液压或气压传动机构及抽芯系统；机动抽芯是利用注塑机的开模力通过传动机构改变运动方向，将侧向的活动型芯抽出。机动抽芯机构的结构比较复杂，但抽芯不需人工操作，抽拔力较大，具有灵活、方便、生产效率高、容易实现自动化操作、无需另外添置设备等优点，由于该塑件在与开模方向不一致的方向上有两个小孔，不能顺利分模，需要侧向抽芯，综合上述分析，本设计选择机动抽芯机构进行抽芯。10.1 抽芯距与抽芯力的计算1）由塑件外形尺寸可以计算的抽芯距S=s+(23)=26+2=28mm完成抽拔芯距S，滑块在开模方向所需移动的距离，即完成抽拔所需的开模行程。H=Sctg2）由于塑件冷缩时，只有侧壁塑料包住型芯，也就是两个小孔的内壁与型芯接触，而两个小孔的内壁是“n”状的，没有脱模斜度。所以这块活动型芯的抽拔阻力，也就是塑件收缩产生对侧型芯的摩擦力， 即 F = f 塑F=0.2115835 = 3325.4N 式中，FQ抽芯力（N） F塑 因塑件收缩产生对侧型芯的正压力（N）f 塑件与型芯的摩擦系数（取0.21）p 塑件收缩对型芯单位面积的正压力，取p=12MPa F塑=pA =12=15835N10.2 斜导柱截面尺寸的确定本设计采用的是在中小型模具中常用的一种结构形式，其台肩部相平于模面，角度与抽拔角一致。材料多为T8、T10 等碳素工具钢，也可用20 钢作渗碳处理，由于斜导柱经常于滑块摩擦，热处理要求硬HRC55,表面粗糙度Ra0.8m。 斜导柱固定部分与模板的配合精度为H7/m6 的过渡配合。如图10-1 所示。图10-1 斜导柱1）圆柱形斜导柱直径的确定圆柱形斜导柱直径取决于斜导柱所受的弯曲力，而弯曲力又取决于抽拔力F ，抽拔角 以及受力点的位置。一般地，斜导柱和斜滑块的斜孔的配合都有一定的间隙 （0.2-0.4），在开模瞬间定程距为M，d=H=d 斜导柱直径，mmF c抽芯力，NHw 受力点到固定板平面的距离, Hw =21mm 抽拔角 w斜导柱钢材的许用弯曲应力， MPa 。 碳素钢取 =137 MPad=12mm,取20 mm2) 斜导柱倾斜角 的选择斜导柱倾斜角 与斜导柱的有效工作长度L ，抽芯距S ,斜导柱完成抽芯时所需最小开模行程H有关。 增大，L 和H 减小，有利于减小模具尺寸，但斜导柱所受的弯曲力和侧抽芯时的开模力将增大；反之亦反，综合两方面考虑，一般最常用为12 22本设计取 为20。3) 圆柱形斜导柱总长度的计算斜导柱的总长度L=+=10)mmL斜导柱总长度，mmD斜导柱台肩直径，mm11 排气系统的设计在注射成型过程中，模具内除了型腔和浇注系统中原有的空气外，还有塑料受热或凝固产生的低挥发气体，这些气体若不能顺利排出，型腔内气体将产生很大的压力，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩产生高温，可能是塑料烧焦。在充模速度大、温度高、物料粘度低、注射压力大和塑件壁厚较厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。注塑模的排气方式，大多数情况下是利用模具分型面或配合间隙自然排气，只在特殊情况下采用开设排气槽的排气方式。排气槽一般设在分型面上凹模一侧，以便于模具制造与清理。排气槽尺寸一般为宽1.56mm，深0.020.05mm，以塑料不从排气槽溢出为宜，即应小于塑料的溢料间隙。该塑件为小型塑件，即模具是属小型模具，且不须采用特殊的高速注射，故利用分型面和推杆的配合间隙排气即可，因此本设计不单独开设排气槽。12 温度调节系统设计塑料在成型过程中，模具温度会直接影响到塑料的充模、定型、成型周期和塑件质量。模具温度过高，成型收缩大，脱模后塑件变形率大，而且还容易造成溢料和粘模；温度过低，则熔体流动性差，塑件轮廓不清晰，表面会产生明显的银丝或流纹等缺陷。当模温不均匀时，型芯和型腔温差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，会影响塑件的形状和尺寸精度。通常温度调节系统包括冷却系统和加热系统两种。一般注塑到模具内的塑料温度为200左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。该设计塑件材料为ABS，在注塑成型时，黏度低，流动性好，要求模具温度（一般低于80）较低，用常温水对模具进行冷却。由于该模具的模温要求在80以下，有是小型模具，所以无需设置加热装置，仅需要设置冷却系统即可。冷却系统的设计原则：1）冷却回路数量应尽量多，冷却通道孔径要尽量大；2）冷却通道的布置应合理；3）冷却回路应有利于降低冷却水进、出口水温的差值；4）冷却回路结构应便于加工和清理；5）冷却水道至型腔表面的距离应尽可能相等；6）冷却水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影响塑件的精度。12.1 冷却时间的计算本塑件材料为ABS 塑料，其冷却时间的的经验计算公式为：t=式中： s制品的厚度（mm）A1 塑料扩散率（mm2 /s）,查模具设计基础及模具CAD表9-2 得， a1 =0.080. e塑件注射温度（） m模具温度（） l塑料的热变形温度（）已知： s =5.5 mm， 1 a =0.080mm/s, e=,=100可得,t=44.4s在一个注射成型周期中，注射熔料的时间为1.5s,取模时间为 30 s,所以注射成型一次所需的时间为44.4+1.5+30=75.9s,则在一个小时内成型次数为3600/75.948（次）。因为每次的注塑量为：m=180.1g，所以一个小时内注入模具内的塑料量为180.148=8644.8g/h=8.645kg/h12.2 冷却管道传热面积及管道数目的简易计算传热面积的计算如果忽略模具因空气对流、热辐射与注射机所散失的热量，假设塑料熔体在模具内释放的热量全部由冷却水带走，则模具冷却时所需冷却水的体积流量可按下式计算：q v=式中，q v 冷却介质的体积流量（m3 /min）Q1 单位质量的塑料制品在凝固时所放出的热量（kJ/kg） 冷却介质的密度（kg/m3）c1 冷却介质的比热容kJ/(kg)-冷却介质出口温度（)冷却介质进口温度（)1）塑料制品在固化时每小时释放的热量Q查模具设计基础及模具CAD表9-4 得，ABS 塑料的单位热流量1 Q =3.510 kJ/kg，故Q=m 1 Q =8.6453.510 =3025.75kJ/h2） 冷却水的体积流量已知，该设计冷却介质为冷却水，水的密度为110kg/ m , 取1=28 ,。c1 =4.2 kJ/(kg)有式（12-1）得：q3） 冷却管道