感温卡成形工艺与模具设计【固定座形件冲压模具】【含cad图纸+文档全套资料】
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河南机电高等专科学校毕业设计说明书 1 绪 论 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60%80%的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到45与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。故需要我们进一步的努力迎头赶上，加快升级发展高精度，长寿命的模具。专业化、标准化、商品化程度低，协作能力差；工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低；人才严重不足，科研开发及技术攻关投入少；模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢材相比有较大差距。塑料、板材、设备性能差，也直接影响模具水平的提高。目前，我国经济仍处于高速发展阶段，国际上经济全球化发展趋势日趋明显，这为我国模具工业高速发展提供了良好的条件和机遇。一方面，国内模具市场将继续高速发展，另一方面，模具制造也逐渐向我国转移以及跨国集团到我国进行模具采购趋向也十分明显。因此，放眼未来，国际、国内的模具市场总体发展趋势前景看好，预计中国模具将在良好的市场环境下得到高速发展，我国不但会成为模具大国，而且一定逐步向模具制造强国的行列迈进。“十一五”期间，中国模具工业水平不仅在量和质的方面有很大提高，而且行业结构、产品水平、开发创新能力、企业的体制与机制以及技术进步的方面也会取得较大发展。1.3感温卡件模具设计与制造方面1.3.1 感温卡模具设计的设计思路冲裁和弯曲是冲压基本工序，它是利用冲裁模在压力机作用下，将平板坯料先冲裁落料然后弯曲形成制件的加工方法。，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，弯曲的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。只有加强冲裁和弯曲变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁与弯曲工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁和弯曲中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。感温卡的下料需要冲裁，即条料的冲裁后切断才进行下一步弯曲。感温卡是较典型的弯曲件，其工作过程很简单就一个弯曲，根据经验和数据确定它一次弯曲成功.1.3.2冲裁弯曲级进模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4模具的调试所用时间5天 2 感温头卡冲压工艺的分析2.1感温头卡工艺分析 原始资料：如图所示 工 件 名 称：感温头卡 材 料：2A02 生 产 批 量：大批量 厚 度： t=1mm 工件底部圆角半径 r1.5mm,外形尺寸为20mm8.5mm6mm，由于没有公差等级标注，所以可以按未标公差等级处理。2.2冲裁弯曲工艺计算和工艺方案工件的工艺计算是冲裁弯曲工艺设计中的一个环节，经查阅资料和上网搜索得毛坯材料为：牌号：2A02为强度较高的硬铝,常温时强度高,同时热强度较高,属于耐热硬铝。合金热变形时塑性高,在挤压半成品中,有形成粗晶环的倾向,可热处理强化，在淬火及人工时效状态下使用。与2A70、2A80耐热锻铝相比,腐蚀稳定性较好，但有应力腐蚀破裂倾向;可焊性比2A70略好,可切削性良好。（GB/T31901996）2.2.1 工艺方案的确定设计模具时，条料的排样很重要。可将板材先切成条状，根据最后工件的形状和综合考虑可得排样图：根据制件的工艺分析,知道制件是个简单的三面弯曲件。所以它的工序只有一个：弯曲。因此，本制件的工艺方案就是：冲裁 弯曲。故模具采用连续冲裁，弯曲一模成形。零件要求表面平整，光滑，无翘曲，褶皱，裂纹等缺陷，因此可连续冲裁，故弯曲一模成形。在设计上为保证冲出制件形状规则，切断下模与弯曲凹模压料板之间分别有3mm,1mm的落差，由于制件深度为5mm,故冲裁的凸模与弯曲凹模有4mm的落差。2.2.2 计算毛坯尺寸根据工件弯曲半径r0.5t，该零件的毛坯尺寸可按公式计算：查表，当rt=1.5时;x=0.36;L弯=3.14/2（r+xt）=3.14/2(1.5+0.361)=2.92mmL毛长=20+2.924+6.02-1.524=31.02mmL宽=8.5+4-3+2.92=12.84mm 工件毛坯尺寸展开图2.2.3 确定是否用压边装置因冲裁时不是对称冲而是单边，因而会产生单边力较大的现象，故需要一个压边力来平衡，以防偏移而影响毛坯尺寸精度。因此需要压边装置。弯曲时一般采用平面压边装置。一般来说弯曲所需要的压边力较小，而提供压边力的弹性力却随着行程而增加，所以采用弹簧装置。即弹性卸料装置提供所需的弹性力压边力 L= 式中: L弯曲件毛坯长度（mm）； 弯曲件各直线段长度之和（mm）；弯曲件各部分（圆弧部分）应变中性层展开长度之和（mm）； 2.2.4 画出工序图2.2压力、压力中心计算及压力机的选用 模具的压力中心就是冲压力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心与压力机的中心滑块中心线重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨与模具的导向部分不正常的磨损，还会使合理的间隙得不着保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命，甚至损坏模具。此为多凸模模具的压力中心，首先计算冲裁凸模的压力中心 、按比例画出凸模的工作部分剖面图、在任意距离处作x-x轴y-y轴、 分别计算出各线段和圆弧的重心到x-x轴的距离y1, y2, y3, y4和到y-y轴的距离x1, x2, x3, x4, 、大凸模的压力中心到坐标轴的距离下式确定： 到y-y轴的距离得：X0=(31.0215+429+231+2713.5+5.4827)/(31.022+7.482)=15；Y0=(31.027.48+7.483.74+45.48+5.482.74+26.48)/31.027.482=4.025；X0=(-7719.5+0+147+1413+410)/(77+7+7+7+4)=-12.72;Y0=(7711+73.5+73.5+47+73.5)/(77+7+7+7+4)=8.32; 整体式凹模的局部结构 整体式凹模如图装于下模座上，由于下模座孔口较大因而使工作时承受弯曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足时，会使凹模产生较大变形，甚至破坏。采用直通型刃口，刃口但由于凹模受力复杂，凹模高度可按经验公式计算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.52)H式中B-凹模孔的最大宽度，mm但B不小于15mm C-凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形边缘的距离； K=系数，取0.35凹模高度H=KB=0.3531=10.857mm 按表可取值15mm(1222)凹模壁厚C=1.5H = 1.515=22.5mm 经计算和设计有一部分壁厚不满足要求（最薄处为13.01mm），但又对于多空凸模（可套用与此处）刃口与刃口之间的距离应满足强度要求，可按复合模的凸凹模最小壁厚进行设计，可得最小壁厚为2.7mm，于是有上述设计可满足工件的要求。 凹模上螺孔到凹模外缘的距离一般取（1.72.0）d, 图 凹模上的螺孔设计与选用d 为螺孔的距离，由于凹模厚度为28mm，所以根据表2.462查得螺孔选用4M8的螺钉固定在下模座。故选用如图8： 螺孔到凹模外缘的最小距离a2=1.5d=1.58=12mm a3=1.13d9mm凹模上螺孔间距由表2.47查得最小间距为40mm，最大间距为90mm。 螺孔到销孔的距离一般取b2d,所以b应大于16。根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板1006315（JB/T7643.1）2.3.1 压力计算与压力机的选用据拉深力的计算结果和工件的高度，选择压力机：由于冲裁力不大,弯曲力也不大，在2A02半硬态的情况下，合金热变形时塑性高，故压力机力的大小可以不与太大的考虑，仅需要考虑行程和封闭高度等条件。压力机的工作行程需要考虑工件的成形和方便取件. 2.3.2 初选压力机所选择压力机的相关参数型号公称压力/kN滑块行程/mm最大封闭高度/mm工作台尺寸/mm可倾斜角/封闭高度调节量/mmJG23-6.363351502003104535JC23-3.1531.52512016025045253 模具的结构设计3.1 模具工作部分的计算与设计 采用台肩式固定，这种固定方法应用比较广泛。3.1.1 冲裁模的计算：由于制件结构简单精度要求不高, 外形落料凸模、凹模刃口尺寸的计算利用凸凹模配合法，这种方法有利于获得最小的合理间隙，放宽对模具的加工设备的精度要求。x磨损系数，由手册查表,得：IT14级时x=0.5。Zmin双面间隙，mm工件公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm冲裁件外形尺寸公差 小于10mm 0.18mm 1050mm 0.22mm冲裁模双面间隙Z，mmZmin=0.640mm,Zmax=0.060mm.采用配作法，计算凹模的刃口尺寸，其落料凹模的基本尺寸计算如下：DA1=(Dmax-x)+10=(31.02-0.50.22)0+0.030=30.910+0.030mm可得：DA2=1.910+0.020mm,DA3=3.910+0.020mm,DA4=5.390+0.020mm,DA5=26.90+0.020mm,DA6=7.390+0.020mm落料凸模的基本尺寸计算： DT1=(DA1-Zmin)-T0=(30.91-0.04) -0.200=30.87-0.200mm,DT2=1.87-0.200mm,D T3=3.87-0.200mm,D T4=5.35-0.200mm,D T5=26.86-0.200mm,D T6=7.35-0.200mm,3.1.2 弯曲模的计算：模具结构应保证坯料在弯曲时不发生偏移，故采用弹性压料板压料。因工件的相对弯曲半径r/t较小时，凸模圆角半径等于工件的弯曲半径，但不应小于: 铝：退火状态 垂直纤维0.1t，平行纤维0.35t. 冷作硬化状态 垂直纤维0.5t, 平行纤维1.0t.退火状态：1.当弯曲线与辗纹成一角度时，应按角度太小，选用居其间的数值。 2 表中数值适用于冲件毛刺在弯角内层的弯曲，毛刺在弯角外层时，应放大弯曲半径。3 冲裁后剪切后没有退火的毛坯弯曲时，应作为硬化的金属使故凸模圆角半径取1.5mm。弯曲件角度公差610（弯曲短边尺寸）经济精度130。 凹模圆角半径：凹模圆角半径不能过小，以免擦伤工件表面，影响冲模的寿命。凹模两边圆角半径应一致，否则弯曲时坯料会发生偏移。对称弯曲件，左右弯曲半径应一致，以保证弯曲过程中受力平衡，防止产生滑动。rA通常根据材料厚度选取为：t2mm rA=(36)t. 故有r凹=3mm 合理间隙值:Z=t+ct,Z弯曲凸凹模单边间隙材料厚度正偏差，IT14C根据弯曲件高度与弯曲线长度B而决定的系数T材料厚度 经查表计算得Z=1.05mm 影响铝合金板材U形弯曲回弹角的主要因素为弯曲间隙，凹模入口圆角半径，板材厚度系数。3.1.3 模具结构形式的选择与确定 根据上述分析，本零件的冲裁，切断，弯曲三个工序。为方便废料的落下故冲裁采用正装结构，切断后立刻由压料板压紧，为方便弯曲后工件下落采用倒装结构。在下模座开通槽方便废料落下，弯曲后在凹模内用退料销弹性卸料。3.1.4 选用模架、确定闭合高度及总体尺寸由于拉深凹模外形尺寸较大，为了工作过程稳定，选用中间导柱模架。再按其标准选择具体结构尺寸见表3-1。由凹模周界可以选取标准模架。凹模周界100mm,B=100mm,闭合高度H=130-150mm导柱标记：203100 GB/T2861.190 223100 GB/T2861.190 导套标记：20365323 GB/T2861.690 20365323 GB/T2861.690上模座标记：1803160325 GB/T2855.190下模座标记：1803160330 GB/T2855.290模柄标记： 26365 GB/T 2862.3-813.2 模具零件的结构设计3.2.1 弯曲凹模内、外形尺寸和厚度已由前面的计算确定；弯曲凹模需要有固定板与上模座固定，还需要与上模座同时加工的退料孔，以便退料销退料。3.2.2 退料销 与弹簧联合使用，属于弹性性卸件装置，靠两者的弹簧压缩的力量把工件打出来。销与弯曲凹模间隙配合。工件弯曲成型后由于弯曲回弹力的作用下,工件回卡在凹模内,为此,利用弹簧的弹力迫使销推动顶出工件3.2.3 橡皮圈在冲裁工序中，为保证弯曲件的表面质量，防止冲裁过程中材料的起皱，常采用橡皮圈用合适的压边力使毛坯的变形区部分被压在凹模平面上，并使冲裁下的料从凹模中通过，从而制止毛坯的起皱现象（因所需力不大）。可起弹性卸料作用效果比弹簧较好故在弹性卸料板用聚氨酯做弹性元件3.2.4 导柱、导套 对于生产批量大、要求模具寿命高的模具，一般采用导柱、导套来保证上、下模的导向精度。导柱、导套在模具中主要起导向作用。导柱与导套之间采用间隙配合。根据冲压工序性质、冲压的精度及材料厚度等的不同，其配合间隙也稍微不同。因为本制件的厚度为1mm，所以采用H7/f6。3.2.5 其他零件 因材料是塑性在温热状态下比较高故弹簧的选用则需具体的分析和选用，经查阅多方资料未找到具体数据故没有选取，如需选取可向老工人询问据经验可得。根据模具安装位置,选定弹簧个数,每个弹簧的弹顶力为: /N式中: 弹簧复位的弹顶力(N)； 弹簧的预顶力(N)； N弹簧数量； 3.3 模具总装图由以上设计，可得到模具的总装图，其工作过程是：模具在工作时，首先冲裁掉工件所不要的废料，然后往前送料有挡料装置定位，把毛坯切开，再在弯曲模的作用下弯曲成形。中间为了保证工件的质量须有压料装置，和定位装置。3.4 具体结构选择由弯曲工艺分析可知,采用复合模,所以模具类型为复合模3.5 定位方式的选择因为模具采用的模具加工过程中的定位，板料由模具前方送进。3.6 出件方式的设计工件弯曲成型后由于弯曲回弹力的作用下,工件回卡在凹模内,为此,在这里采用了上出件的方式,利用弹性的弹簧的限位装置迫使打杆推动压板顶出工件。4 压力机的参数与校核由前面压力机公称压力计算初选的压力机型号：J23-6.3，查模具实用技术手册表2-3得压力机主要技术参数如下：公称压力：63 KN ；滑块行程：20 mm ；最大闭合高度：100mm ；最大装模高度：110 mm ；连杆调节长度：35 mm ；工作台尺寸（前后x左右）：200 mm x 310 mm ；垫板尺寸（厚度）：30mm ；模柄孔尺寸：30 mm x 50 mm ；最大倾斜角度： 由上述技术参数可知，所选压力机J23-6.3型号可用。 5 结束语感温卡件属于简单弯曲件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定本制件成形工序，然后相应的进行设计与制造。本设计主要是冲裁，切断，弯曲，需要计算冲裁、弯曲时的间隙，工作零件的圆角半径，尺寸和公差，并且还需要确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。感温卡的形状结构较为简单，要保证零件的顺利加工和取件，必须保证模具的工作平稳。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化了模具结构。便以以后的操作、调整和维护。感温卡的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合理的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术。先前学到了的知识，同时感触最深刻的是：所学知识只有在应用中才能在更深刻理解和长时通过这次毕业设计使我从新系统的复习了所学专业知识同时也巩固了间记忆。对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造的模具既能满足使用要求又不浪费材料，保证工件的经济性，加工工艺的合理性。在设计的过程中通过对各种资料的进行查询，我了解了通过更多的途径去了解我要做的设计，使设计更具合理性。也使我学会了设计过程中对资料的查询和运用。通过这次
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