轨道车场过溶洞措施

1、轨道车场过溶洞措施 一、工程概况 1、溶洞概况 轨道上山上部车场从轨道上山上部车场2#岔口起刷点施工至里程32m时遇到一溶洞，于2012年4月29日夜班采取措施揭穿。其长约55m，宽约2?3m，高约4m，溶洞位于巷道底部并与巷道斜交，溶洞内夹有少量黄泥，溶洞顶部有大量石笋。为防止溶洞突水对巷道造成影响，经甲、乙、监理及设计院四方共同研究，必须对此溶洞进行特殊处理，根据设计院提供的轨道上山上部车场过1#溶洞施工平、剖、断面图，特编制施工安全技术措施如下，请各单位严格按此措施执行。 2、工程地质 该溶洞段地处长兴灰岩底部，岩性主要为灰黑色的灰岩，岩性坚硬且致密，并伴有少量的石英、方解石，局部地方伴

2、有充满黄泥的裂隙。 二、施工方案及施工顺序 根据甲方前期安排，已对溶洞及基岩段前后5000mm段巷道帮、顶进行扩刷，规格为：溶洞两端基岩段顺巷道延伸方向处理长度各为5000mm，宽5200mm，墙高1400mm，拱高2600mm。且已采用锚喷50mm支护。现根据施工设计图结合现场实际情况制定施工方案如下： 第一步：按照设计施工断面图及甲方现场研究要求对溶洞及溶洞前后基岩以里5000mm段巷道进行二次扩刷，规格为：溶洞两端基岩段顺巷道延伸方向处理长度各为5000mm（具体长度根据现场情况确定）。溶洞段左宽3400mm，右宽3900mm，墙高1400mm，拱高2900mm；基岩段左宽2900mm，

3、右宽2900mm，墙高1400mm，拱高2900mm；刷帮后采用钎探，保证巷道轮廓线外完整岩石的厚度不小于3m，如完整岩石小于3m时，搭接段必须加长，以确保进入3m厚完整基岩长度有5m。具体见附图。 第二步：根据顶板岩石情况，对顶部进行锚喷支护处理（锚杆数量及喷厚按实计量）。 第三步：对溶洞及基岩段5000mm范围内底板进行撬炮处理，形状为2610mm半径的半圆拱，详见附图：底板撬炮大样图。 第四步：待扩刷段底板矸石出净后，先铺设100mm的混凝土垫层，然后采用11#工字钢沿圆弧铺设底板，工字钢长度根据溶洞宽度及基岩位置确定，保证基岩搭接不得小于1000mm，铺设间距为300mm，如溶洞处底板

4、为实体基岩，其底部就不需要铺设11#工字钢。基岩段底板均不铺设工字钢。 第五步：在溶洞内顺溶洞方向铺设3根2736.5无缝钢管作为导水管，钢管长度为17m，溶洞右侧端无缝钢管升高至拱顶，在施工过程中尽量避免导水管堵塞（溶洞处理完毕后冲管测试是否畅通，如不通还必须处理）。 第六步：对巷道过溶洞段下部进行加强支护，两帮底板以下采用片石混凝土砌筑挡墙，挡墙长度为溶洞宽度，巷道左帮砌筑宽度为500mm，巷道右帮砌筑厚度为1000mm。 第七步：按设计图对撬底段巷道进行钢筋绑扎，横筋采用18mm螺纹钢，纵筋采用14mm螺纹钢，按纵筋横筋=200200mm绑扎3圈，圈与圈之间的连接筋采用点焊进行焊接（另行

5、编制井下施焊的专项安全技术措施），内圈与外圈的间距为300mm。所有钢筋搭接、绑扎必须牢固，钢筋搭接间距符合设计要求（不小于600mm）；在搭接钢筋时，底部主筋必须预留600mm以上不浇筑混凝土，便于拱部主筋必须搭接到底板钢筋混凝土碹的下主筋上，且要搭接、绑扎牢固。完后经甲、乙和监理三方对钢筋质量进行检验合格之后，方可进入下一道工序。 第八步：采用c30混凝土对巷道底部进行浇筑（靠近巷道设计底板位置时必须配合钢模板浇筑），浇筑时必须使用振动棒捣实。 第九步：待底部混凝土浇筑完毕并撤模后，采用矸石充填至设计底板并铺设轨道浇筑水沟（水沟尺寸为400mm400mm）。 第十步：对巷道过溶洞段上部进行

6、加强支护，两帮采用砌筑挡墙（起拱线以下的挡墙采用毛石混凝土砌筑，起拱线以上的挡墙采用火砖混凝土砌筑），挡墙长度为溶洞宽度，巷道左帮砌筑宽度为500mm，巷道右帮起拱线以下砌筑宽度为700mm，起拱线以上砌筑宽度为500mm，挡墙必须砌至实顶，且挡墙作为浇筑混凝土墙的外模。 第十一步：按设计图对扩刷段墙和拱部进行钢筋绑扎，横筋采用18mm螺纹钢，纵筋采用14mm螺纹钢，按纵筋横筋=200200mm绑扎3圈，内圈与外圈的间距为300mm。所有钢筋搭接、绑扎必须牢固，钢筋搭接间距符合设计要求（不小于600mm）；在搭接钢筋时，拱部主筋必须搭接到底板钢筋混凝土碹的下主筋上，且要搭接、绑扎牢固。完后经甲

7、、乙和监理三方对钢筋质量进行检验合格之后，方可进入下一道工序。 第十二步：按由外向里、先墙后拱的原则关模浇筑混凝土，浇筑段墙体时，在溶洞段右帮起拱线位置布置2根导水管至巷道内，进入巷道后沿巷道走向布置，并设置截止阀，型号暂定为j41-h40dn250，导水管采用2736.5无缝钢管制作。在浇筑混凝土过程中，在巷道两帮、肩窝及拱顶位置紧贴岩壁和拱璧各布置1根横向注浆管，同时每隔3000mm左右布置一组纵向注浆管（两帮起拱线位置各2根，拱顶3根）。注浆管采用dn25水煤气管制作，沿轴向每隔100mm钻一个直径为10mm的孔，相邻孔呈90错开，使孔均匀分布在管壁四周。 第十三步：待浇筑完，经7天养护

8、后方可注浆，浆液采用425号水泥按1:2的水灰比配置成的素水泥浆，注浆压力控制在2mpa。 第十四步：混凝土现浇完毕后，进行拆模和文明施工。 三、施工方法 采用测量定点放线，机械打眼刷炮，人工出渣，2m3侧卸式矿车容矸。专业工人绑扎钢筋，混凝土现浇时采用专业工人关模，在地面选用专用大型搅拌机搅拌，选用专用输送泵从地面送料至1#溶洞处，选用振动棒捣实混凝土的施工方法。 四、技术安全措施 1、施工前与施工中随时观察围岩变化情况，施工期间派专人看护顶板安全并及时找净溶洞顶部的危岩活矸，防止掉矸伤人。 2、每班派专职瓦检员跟班，检查溶洞上方的ch4、co2等有毒有害气体。 3、每次浇筑混凝土时甲、乙和

9、监理三方必须派专人到现场带班盯守。 4、混凝土关模时，严格按照设计尺寸施工，保证成巷尺寸符合设计要求 5、绑扎钢筋时，必须戴手套，避免被钢筋扎伤。 6、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力，经验收合格后方可浇筑。 7、浇筑时底板与墙之间、墙与拱之间必须留施工缝，在处理施工缝时必须有甲、乙和监理三方人员在场。 8、模板的接缝不漏浆；浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。 9、严格按施工配合比计量搅拌,施工配合比应挂牌公布。严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。 10、砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼的初凝时间。同一施工段的砼应连续浇筑

10、，并应在底层砼初凝之前将上一层砼浇筑完毕。 11、先施工浇筑墙体部分，待墙体养护硬化7天后撤模，15天后即可立碹胎、搭平台浇筑拱部；浇筑拱部前必须冲洗干净墙拱接合部，铺设30mm厚与砼同标号的砂浆后再浇筑拱部砼。 12、墙、拱砼振捣应采用分层分段浇筑，分层分段振捣，每层每段浇筑厚度不宜超过800mm，不小于600mm。 13、现浇墙、拱砼采用插入式振捣器的振捣方法，随打随找平压实，在浇筑过程中应注意不要踏踩钢筋，必须设置专人对踩坏的钢筋进行及时修复。 14、振捣人员必须是经过培训的专业技术的专业技术工人，有较强的工作责任心。严格控制下料厚度及振捣时间，不得振动钢筋及模板，不得漏振，保证砼内实外

11、光，无蜂窝麻面和孔洞。 15、施工缝新老砼结合处理：先将接合处松动石子打掉并清除杂物，冲洗干净，铺设30mm厚与砼同标号的砂浆后再浇筑砼。 16、砼浇筑注意事项： (1)砼浇筑时确保快插慢拔，振动时间以不冒气泡为止，插入间距为300mm呈梅花状布置，墙体浇筑时插入深度为进入下层50100mm。 (2)浇筑过程中搅和物内严禁随便加水。操作人员严禁直接踩踏在钢筋上，必须架设木架板，以保证钢筋的正确位置。 17、混凝土浇筑12h后派专人进行洒水养护，养护时间一般不少于14d。 18、浇筑混凝土之前应先确定运输及浇灌方法,检查模板及脚手架的牢固情况，运输道路应畅通。 19、震动器的使用应遵守下列规定

12、(1)电动震动器应绝缘良好的四芯橡皮软线并应接地良好，开关及插头应完整、良好。严禁直接将电线插入插座。 (2)软管安装前必须检查转动轴转动方向与箭头所指的方向是否一致。 (3)不得将震动着的震动器放在模板、脚手架或已震固但未凝固的混凝土上。 20、碹胎及其支架拆除时，必须经现场技术负责人同意，方可拆除。 21、模板拆除时，拆钢模板要逐块传递下来，不得抛掷，拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。 22、拆下的模板应及时消除残留砂浆、锅巴，刷好隔离剂，并堆码整齐。木模板还应将钉子拔干净，以免刺伤脚。变形的模板及时进行修复，以备再用。 23、凡弯曲、压扁、有裂纹或已严重锈蚀的钢管，严禁使用。 24、凡有脆裂、变形或滑丝的扣件严禁使用。 25、拆除时严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。 26、拆除脚手架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑，工具不用时要放入工具袋内。 27、模板不得堆放在脚手架或临时搭设的工作台上。 28、拆除的脚手架杆、脚手板、钢管、扣件等材料应逐人传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和不必要的损失。 29、下班时，不得留下松动或悬挂着的模板、钢管。 30、施工作业人员实行统一着装，作业人员一律要佩戴安全帽，遵守现场和各项规章制度，非施工人员一律不