后钢板弹簧吊耳工艺设计说明书(附工艺卡)

1、【课程设计说明书】附工艺卡片班号：0351001学生姓名：黄思翰指导老师：杨志兵贺鸣目录11零件的工艺分析及生产类型的确定1. 零件的作用2. 零件的工艺分析 3. 零件的生产类型 选择毛坯、确定毛坯尺寸1. 选择毛坯2. 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差3. 确定机械加工余量 4. 确定毛坯尺寸和尺寸公差三、选择加工方法、制定工艺路线1. 定位基准的选择 2. 零件表面加工方法的选择 3. 制定工艺路线 四、工序设计1. 机床设备的选用2. 工艺装备的选用 五、确定切削用量及基本时间工序1: “粗铳$ 37孔的两$ 60端面至78”工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 7工序 8粗铣

2、两$ 30 孔内侧端面距离至 75”“精铳两$ 30孔内侧端面距离至77_0A(+0.07) ” 粗铣两$ 30 孔外侧端面与内侧端面距离至 22”半精铣$ 37 孔的两$ 60端面至 76 _(-0.6)A(-0.2)”“钻$ 20孔扩钻$ 35 孔” 扩$ 35 孔至$ 36.75”工序 9:“铰$ 36.75 孔至$ 37 _0A(+0.05)工序 10:“钻$ 15孔” 工序 11:“钻$ 28孔” 工序 12:“扩$ 28孔至$ 29.93”工序13:“铰$ 29.93孔至$30 _0A(+0.05)”工序 14:“钻$ 10.5孔” 工序 15:“粗铣 4mm 开口槽” 附录 工序

3、卡课程设计题目： 板簧吊耳”零件工艺设计零件的工艺分析及生产类型的确定1. 零件的作用后钢板弹簧吊耳的主要作用是在汽车载重之后，使得钢板能够自由延伸、伸展，起到 正常的缓冲作用，故弹簧吊耳的加工质量会影响汽车的使用性能和寿命。吊耳的作用包括 减震功能、阻尼缓冲功能以及导向功能。吊耳两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这 样，通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来，起到缓冲、减振和传力作用。2. 零件的工艺分析根据后钢板弹簧吊耳的零件图可知它为对称型零件，拥有两个相互垂直的对称面。它 的加工面的数量较少，大部分外表面以及圆角都不进行加工，制作毛坯时一次制成。需要加工的表面包括一个$ 37通孔和两个$

4、30通孔各有的两个端面、$ 37通孔以及其的两个端面倒角、两 $ 30通孔和各有的一个倒角、两个分别与两个$ 30通孔相交错的$ 10.5勺通孔、两分别对应两个$ 3(通孔的宽4mm的开口槽。根据对称关系将以上表面分为两组：1) 顶部的$ 37通孔及相关的加工面2) 底部两对称的$ 30!孔及相关的加工面(同时加工)3. 零件的生产类型1) 生产纲领产品的生产类型由生产纲领决定，生产纲领是企业根据市场需求和自身生产能力在计 划期内对需要生产的产品产量划定，以此为依据设定生产进度计划。若计划期为一年，则 计算得到的为年生产纲领。根据设计题目知：Q=330000台/年，n=1，备品率a =18%废

5、品率3 =0.22加作班次 z=2。后钢板弹簧吊耳的年生产纲领N = Qn(1 + a )(1+ 3 ) 330000 X1 X1.18 X 1.022 = 3902572) 生产节拍生产节拍是根据生产纲领计算而得的生产速度衡量指标，节拍指批量生产或大量生产中生 产连续两个产品之间的时间间隔。根据工作班次的不同有不同的年时基数T: 一班生产为2350h,二班生产为 4600h。后钢板弹簧吊耳的生产节拍? 4600 ? 3600s?=疋 42.4s?3902573) 生产类型后钢板弹簧吊耳的质量为2.6kg，属于轻型零件，再根据计算得到的年生产纲领 39025750000 ,查表2-1可知其生产

6、类型属于大量生产。选择毛坯、确定毛坯尺寸1. 选择毛坯该零件材料为35钢，年产量为350000,为大量生产，其结构形状呈Y形，且外表面有许多圆角加工要求，零件的轮廓尺寸不大，故应使用模锻成形。由于零件材料为钢，锻 造时如果制作孔不方便，且可能对零件的机械性能有很大影响，故在锻造毛坯中不制造 孔，在后续机械加工过程中再打孔。2. 确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差毛坯是钢质模锻件，根据GB/T12362-2003确定机械加工余量。1）锻件公差等级，根据零件的功用和技术要求，去锻件公差等级为普通级。2）锻件质量？?？根据零件成品质量2.6kg，估算其锻件质量为？?= 3.3kg。3）锻件形状复杂系数

7、 S:该锻件为扁状弯杆组合，用长方体作外廓包容体，I 170mm b=120.5mm、h=60mm，钢密度 p =7.85 g/crft,外廓包容体质量：?= 170 ? 120.5 ?60 ?7.85 ?10-6 kg = 9.65kg故形状复杂系数S?3.3?=0.34?9.65由于0.320.33 1.6财$ 37 $ 30以及$ 10.5勺孔在后续工序中钻出，在毛坯中没有，其他加工表面的毛坯基本尺寸为零件图上的尺寸再加上所查得的加工余量毛坯尺寸公差根据锻件质量、材质系数、形状复杂系数从GB/T12362-2003查得，本零件中$ 37孔两端面距离的毛坯尺寸为 80mm，公差为+15 ;

8、两$ 30孔内侧端面距离毛坯 尺寸为73,公差为 并夕。$ 30孔内外侧端面距离尺寸为 26,公差为+Ji。后钢板弹簧吊耳毛坯（锻件）尺寸及公差尺寸名称零件图尺寸单面加工余量锻件尺寸及公差$ 37孔的两$ 60端面间距 离76鬆280+01.7两$ 30孔内侧端面距离”+0.07273.7$ 30孔内外侧端面距离22226+0紧三、选择加工方法、制定工艺路线1. 定位基准的选择本零件的毛坯主要有六个平面，除此之外基本都是无须加工的曲面，毛坯无孔。首次加工时要对毛坯的“$ 3孔的两$ 60端面” 两$ 30孔内侧端面”、两$ 30孔外侧端面”进行加工，粗基准可选择$ 37孔和$ 30孔之间的曲柄

9、处的平面作为水平方向的定位基准进行加工。在加工孔时，选用$ 52的管外圆以及零件的一个侧面作为基准。2. 零件表面加工方法的选择本零件的加工面包括六个端面、五个通孔、四个倒角以及两个孔的开口槽，材料为35钢。根据各个加工面的公差等级和粗糙度要求，选择各个加工面的加工方法如下：1. $ 37孔: $37 00.05公差等级为IT8，是非标的孔，表面粗糙度要求为Ra1.6卩玛表面精度要求较高，需要经过钻、扩、铰加工。2. $ 37孔的两$ 6（端面：76-站公差等级为IT10，表面粗糙度要求为 Ra6.3丽需要 经过粗铳和半精铳两次加工。3. $ 37孔两端的倒角：表面粗糙度要求为Ra50 ym,

10、在$ 37孔加工完紧接着加工。4. 两$ 30孔内侧端面：77 0.7公差等级为IT8，表面粗糙度要求为Ra12.5 ym经过粗铳和精铳两次加工。5. 两$ 30孔: $30.5公差等级为IT8，为非标孔，表面粗糙度要求为Ra12.5 ym需要经过钻、扩、铰加工。6. 两$ 30孔外侧端面：22为未注公差尺寸，令公差等级为TH14，表面粗糙度要求为Ra50 ym,表面精度要求较低，经过一次粗铳即可达到。7. 两$ 30孔的外端面倒角：表面粗糙度要求为Ra50 叫在$ 30孔加工完紧接着加工。8. 两$ 10.5孔：$ 10.5为未注公差尺寸，令公差等级为IT14，但两孔轴心相对的位置度要求精度

11、达到IT7 ,使用钻模加工孔，表面粗糙度要求为Ra50 ymo9. 开口槽：槽宽4mm为未注公差尺寸，令公差等级为IT14表面粗糙度要求为Ra50 ymo3. 制定工艺路线根据加工先面后孔、先粗后精的原则，编排了三种种工艺路线方案。工艺方案一工序1粗铳两$ 30孔内侧端面距离至75工序2精铳两$ 30孔内侧端面距离至77 0.7工序3粗铳$ 3C孔外端面与内端面距离至22工序4粗铳$ 37孔的两$ 60端面至78工序5半精铳$ 37孔的两$ 60端面至76-0.2工序6钻他0孔工序7扩钻$20孔为$35孔工序8扩 $35 孔为 $ 36.75孔工序9铰 $ 36.75孔至 $3705 孔，倒角

12、 1.5 X 30工序10钻$5孔工序11扩钻$15孔为$28孔工序12扩 他8孔为$29.8孔工序13铰 他9.8孔至$370.5孔，倒角1X 45工序14钻$0.5孔工序15:铳宽4mm开口槽工序16去毛刺工序17终检工艺方案二工序1粗铳$ 37孔的两$ 60端面至78工序2粗铳两$ 30孔内侧端面距离至75工序3精铳两$ 30孔内侧端面距离至77 .7工序4粗铳$ 30孔外端面与内端面距离至22工序5半精铳$ 37孔的两$ 60端面至76-0.2工序6钻他0孔工序7扩钻$20孔为$35孔工序8扩 $35 孔为 $ 36.75孔工序9铰 $ 36.75孔至 $37.5 孔，倒角 1.5 X

13、 30工序10钻$5孔工序11扩钻$15孔为$28孔工序12扩 他8孔为$29.8孔工序13铰（）29.8 孔至 $370.5 孔，倒角 1X 45工序14钻$0.5孔工序15铳宽4mm开口槽工序16去毛刺工序17终检工艺方案三工序1粗铳$ 37孔的两$ 60端面至78工序2粗铳两$ 30孔内侧端面距离至75工序3精铳两$ 30孔内侧端面距离至77 0.7工序4粗铳$ 30孔外端面与内端面距离至22工序5半精铳$ 37孔的两$ 60端面至76 &工序6钻他0孔工序7扩钻$20孔为$35孔工序8扩 $35 孔为 $ 36.75孔工序9铰 $ 36.75孔至 $370.5 孔，倒角 1.5 X 3

14、0工序10钻$5孔工序11扩钻$15孔为$28孔工序12扩 他8孔为$29.8孔工序13铰（）29.8 孔至 $370.5 孔，倒角 1X 45工序14铳宽4mm开口槽工序15钻 $ 10.5孔工序16去毛刺工序17终检比较三种工艺方案的不同：方案一与方案二的不同之处在于粗铳加工时，加工$37孔端面和加工$30孔端面的先后顺序；方案二和方案三的不同之处在于加工机0.5孔和铳宽4mm的开口槽的先后顺序。由于$30孔内外端面的加工表面精度要求较低，而$37孔端面的加工表面精度要求较高，故应先加工 $30孔内外端面，但为了方便定位以及固定零件，应先粗铳$37孔端面。若先铳宽4mm的开口槽，在加工 $

15、10.5孔时就要在中途钻通一次，对刀具的影响及加工面 的表面精度都有影响，故应先铳宽4mm的开口槽。综合以上分析，选择使用方案二作为工艺路线。故，最终的工艺路线如下表所示:工序1粗铳$ 37孔的两$ 60端面至78工序2粗铳两$ 30孔内侧端面距离至75工序3精铳两$ 30孔内侧端面距离至77 .7工序4粗铳$ 30孔外端面与内端面距离至22工序5半精铳$ 37孔的两$ 60端面至76-0.2工序6钻他0孔工序7扩钻$20孔为$35孔工序8扩 35 孔为 36.75孔工序9铰 36.75孔至 370.5 孔，倒角 1.5 X 30工序10钻5孔工序11扩钻15孔为$28孔工序12扩 他8孔为$

16、29.8孔工序13铰 他9.8孔至370.5孔，倒角1X 45工序14钻0.5孔工序15:铳宽4mm开口槽工序16去毛刺工序17终检四、工序设计1.机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。 根据工艺，选用组合机床，根据各个工序的具体情况选择相应的动力头。2.工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。刀具和量具视具体工序来定，由于生产类 型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。五、确定切削用量及基本时间工序1:粗铣 37孔的两 60端面至?1）切削用量本工序为粗铳端面，使用两个铳削动力头同时对两个端面进行铳削。由零件图可知铳 削宽度（最大宽度）?

17、= 60 mm，铳削深度？?= 1mm。铳削平面，选择刀具类型为镶齿套 式面铳刀，刀具材料为YT15硬质合金，根据表 5-98选择直径？?= 200mm，根据表5-103确定齿数为20。确定每齿进给量？?使用X62机床铳削动力头，主轴功率为7.5kW，根据表5-144,工艺系统刚性为中等，镶齿盘铳刀加工，查得每齿进给量？?= 0.080.15mm/z ，取?=0.1mm/z。选择铳刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，铳刀的直径？?= 200mm，查得耐用度?= 180min。确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算：?= ?,? ?式中？?= 600 , ?= 0.21 , ?

18、= 0, ?= 0.12 , ?= 0.4 , ?= 0, ?= 0.35, ?=180min , ?= 1mm , ?= 0.1mm/z , ?= 60mm , ?= 20, ?= 200mm , ?=0.87 X 1.31 X 0.8 = 0.91176。600 X 200 0.21?=0e 0 X 0.91176 = 69.29m/min180 0.35 X 10 X 0.1 0.12 X 60 0.4 X 20 01000 X 69.29?= 110.28r/mi n?X 200根据铳床主轴转速表，选择？?= 95r/min，则实际切削速度？?= 0.995m/s工作台每分钟进给量为?

19、= 0.1 X20 X 95 = 190mm/min根据铳床工作台进给量表，选择?= 190mm/mi n ，则实际的每齿进给量为=1900TV95= 0.1mm/z校验机床功率?=- 1000?-?-?-?-?-?/?-?=- ?/(?)根据表2-18的计算公式，铳削时的功率（单位 kW）为?-?-?式中？?=2500 ，?= 1.1，?= 0.8， ?= 0.9，?=0.1，?=1.1 ，?=1mm ，?=0.1mm/z，?= 60?, ?= 20，2? 200mm，?= 190?/min，?= 0.928。2500 X 1 1.1 X 0.1 0.8 X 60 0.9 X 20?=百 丽

20、X 0.928 = 549.92N200 1.1 X 190?= 0.995m/s549.92 X 0.995?= 0.547kW1000小于主轴功率7.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为?= 0.1mm/z , ?= 190mm/min , ?= 95r/min , ?= 0.995m/s2) 基本时间根据表2-25镶齿套式面铳刀的基本时间为? ?+ ?=?式中，？= 60mm , ?= 60mm , ?= 200mm , ?= 0.5（?- V?- ?） +（13 ） = 7.61 ,?= 3, ?= 190mm/min，带入得60 + 7.61 + 3?= 0.372mi

21、 n = 22.3s190工序2:粗铣两 30孔内侧端面距离至？?？1）切削用量本工序为粗铳端面，使用两个铳削动力头进行铳削，需要使用镶齿三面刃铳刀进行加 工。由零件图知铳削宽度？?= 48 mm，铳削深度？?= 1mm。根据表5-98选择刀具直径？?=200mm，刀具材料为 YT15，根据表5-105确定齿数为22。已知确定每齿进给量？?使用X62机床铳削动力头，主轴功率为7.5kW，根据表5-144,工艺系统刚性为中等，镶齿盘铳刀加工，查得每齿进给量？?= 0.080.15mm/z ，取?=0.1mm/z。选择铳刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铳刀直径？?= 200mm，耐用度？?=

22、180min (表 5-149)确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算:?尹？?= ?，? ?？? ?式中？?=600 ,?= 0.21 , ?=0,?=0.12 ,?=0.4 ,?=0, ?= 0.35, ?=180min，?= 1mm，闕=0.1mm/z ， ?= 48mm， ?= 22， ?= 200?，?=0.87 X 1.31 X 0.8 = 0.91176。0 21600 X200?=0-350 e 池 0X 0.91176 = 75.75m/min180 0.35X 10X 0.1 0.12X 48 0.4X 22 01000 X 75.75?= 120.56r

23、/mi n?X 200根据铳床主轴转速表，选择？?= 118r/min，则实际切削速度？?= 1.236m/s工作台每分钟进给量为?= 0.1 X 22 X 118 = 259.6mm/min根据铳床工作台进给量表，选择?= 235mm/mi n ，则实际的每齿进给量为 ?=23520X235 = .1mm/z校验机床功率根据2-18的计算公式，铳削时的功率(单位?= 1000?诸?？?郴?？?=kW ）为?式中？?= 2500 , ?=1.1 , ?= 0.8, ?= 0.9, ?= 0.1, ? =0.1mm/z , ?=48?, ?= 22, ?= 200mm , ?= 235?/min

24、 ,2500 X 1 1.1 X 0.1 0.8 X 48 0.9 X 22?=0.1X 0.928 =200 X 235 o.1?= 1.236m/s1.1, ?= 1?, ?=?= 0.928。449.56N铳床主轴功率为?= 449.56 X_1.236 = 0.556kW10007.5kW，故所选切削用量可以采用,0.1mm/z , ?= 235mm/min所确定的切削用量为?=2) 基本时间根据表2-25镶齿套式面铳刀的基本时间为?= 118r/min , ?= 1.236m/s?=?+ ?式中，？= 54mm , ?= 48mm , ?= 200mm , ?= 0.5(?- V?-

25、 ?) + (13 ) = 7.61 ,?= 3, ?= 235mm/min，代入得54 + 7.61 + 3?= 0.275mi n = 16.50s235工序3:精铣两 30孔内侧端面距离至？?.?”1)切削用量本工序为粗铳端面，所选刀具为镶齿三面刃铳刀，两个铳削动力头同时对两个端面进行铳削。根据表 5-98选择刀具直径d=200mm，齿数为20。根据表5-143选择铳刀的基本形状。已知铳削宽度 ？?= 48 mm，铳削深度？?= 1mm。确定每齿进给量?根据表5-144，半精铳和精铳时每转进给量铳床？?=1.22.7mm/r ，取?= 2.5mm/z，每齿进给量?= 0.25mm/z。选

26、择铳刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铳刀直径？?= 200mm，耐用度？?=180min （表 5-149）确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算:?= ?,? ?式中？?= 600，?= 0.21，?= 0，?= 0.12，?= 0.4，?= 0，?= 0.35，?= 180min ， ?= 1mm， ?= 0.25mm/z ， ?= 48mm， ?= 20， ?= 200?, ?= 0.87 X 1.31 X 0.8 = 0.91176 。600 X 200 0.21?花 180 0.35 X 1 0 X 0.25.12 X 480.4 X 20o.1 X0.91

27、仃6 = 50.30m/min1000 X 50.30 ?=?X00= 80.05r/min根据铳床主轴转速表，选择？?= 75r/min，则实际切削速度？?= 0.785m/s工作台每分钟进给量为?= 2.5 X 75 = 187.5mm/min根据铳床工作台进给量表，选择?= 150mm/mi n ，则实际的每齿进给量为150?=莎万50.1mm/z校验机床功率根据2-18的计算公式，铳削时的功率（单位 kW）为?=-1000?初?胆啸先唠切？?-=?-N)式中?= 2500 ,0.1mm/z , ?=?-=1.1 , ?= 0.8, ?= 0.9, ?= 0.1, ?= 1.1 , ?=

28、48?, ?= 20, ?= 200mm , ?= 75?/min, ?= 0.9282500 X 1 1.1 X 0.1 0.8 X 48 0.9 X 20=乔 丽X 0.928 = 458.14N200 X 75 0.1?= 0.785m/s1?=I J ;458.14 X 0.785?= 0.360kW10007.5kW，故所选切削用量可以采用，所确定的切削用量为0.1mm/z ， ?= 150mm/min ， ?= 75r/min ， ?= 0.785m/s铳床主轴功率为?=2） 基本时间根据表2-25镶齿套式面铳刀的基本时间为? ?+ ?=?15013式中，？= 54mm , ?=

29、48mm , ?= 200mm,?= 0.5(?- V ?- ?) + (13 ) = 7.61 ,?= 3， ?= 150mm/min，代入得?= 54 + 7.61 + 30.431min = 25.84s15工序4:粗铣两 30孔外侧端面与内侧端面距离至22”1）切削用量本工序为粗铳端面，所选刀具为镶齿套式面铳刀，两个铳削动力头同时对两个端面进 行铳削。根据表 5-98选择铳刀直径d=200mm，齿数为20。铳削宽度？?= 48 mm，铳削深 度?= 1 mm。确定每齿进给量？?使用X62机床铳削动力头，主轴功率为7.5kW，根据表5-144,工艺系统刚性为中等，镶齿盘铳刀加工，查得每齿

30、进给量？?= 0.080.15mm/z ，取?=0.1mm/z 。根据表5-149，盘铳刀直径？?= 200mm，耐用度？?=选择铳刀磨钝标准及耐用度根据表2-17中公式计算: ?180min （表 5-149）?=确定切削速度和工作台每分钟进给量?= 0.12，?= 0.4，?= 0，?= 0.35，?=，?= 48mm，?= 20，?= 200?，?=式中?= 600，?= 0.21，?= 0， 180min，?= 1mm， ?= 0.1mm/z0.87 X 1.31 X 0.8 = 0.91176。600 X 200 0.21?=0-3500-120-40X 0.91176 = 75.7

31、5m/min180 0.35X 10X 0.1 .12X 48.4X 2001000 X 75.75?= 120.56r/mi n?X 200根据铳床主轴转速表，选择？?= 118r/min，则实际切削速度？?= 1.236m/s工作台每分钟进给量为?= 0.1 X 20 X 118 = 236mm/min根据铳床工作台进给量表，选择?= 235mm/mi n ，则实际的每齿进给量为?=235矿莎=0.1mm/z 式中，？= 54mm , ?= 48mm , ?= 200mm , ?= 0.5(?- V?- ?) + (13 ) = 7.61 ,校验机床功率根据2-18的计算公式，铳削时的功率

32、（单位kW )为?= - 1000?,?p?=?N)式中？?= 2500 , ?=1.1 , ?= 0.8, ?= 0.9, ?= 0.1, ? =48?, ?= 22, ?= 200mm , ?= 235?/min ,2500 X 1 1.1 X 0.1 0.8 X 48 0.9 X 22 ?=01X 0.928 =200 1.1 X 235 0.1?= 1.236m/s0.1mm/z ， ?=1.1，?= 1?, ?=?= 0.928。449.56N铳床主轴功率为449.56 X 1.236?= 0.556kW10007.5kW，故所选切削用量可以采用,0.1mm/z , ?= 235mm

33、/min所确定的切削用量为?=3） 基本时间根据表2-25镶齿套式面铳刀的基本时间为?= 一?= 118r/min , ?= 1.236m/s?+ ?= 3, ?= 235mm/min，代入得54 + 7.61 + 3?= 0.275mi n = 16.50s235工序5:半精铣 37孔的两 60端面至？?黑”1）切削用量本工序为半精铳端面，所选刀具为镶齿套式面铳刀，两个铳削动力头同时对两个端面 进行铳削。根据表5-98选择铳刀直径d=160mm，齿数为16。铳削宽度？?= 48mm,铳削深度?= 1 mm。确定每齿进给量? 根据表5-144，铳床功率为7.5kW，工艺系统刚性为中等，镶齿 面

34、铳刀进行半精铳加工，查得每转进给量？?= 1.22.7mm/r ，取?= 2.56mm/r。则每齿进给量?= 0.16mm/z选择铳刀磨钝标准及耐用度根据表5-149，盘铳刀直径？?= 160mm，耐用度？?=150min (表 5-149)确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表2-17中公式计算:?=?CC?/?戸?？戸？?？?式中？?= 600，?= 0.25，?= 0，?= 0.12，?= 0.4，?= 0，?= 0.35，?=150min，?= 1mm， ?= 0.16mm/z ， ?= 48mm， ?= 16， ?= 160?, ?=0.87 X 1.31 X 0.8 = 0.911

35、76。600 X 160 0.21150 .35 X 1 0 X0.160.12 X4804 X 18X 0.91176 = 72.82m/min1000 X 72.82?= 144 82r/min?X 160 根据铳床主轴转速表，选择 工作台每分钟进给量为?= 118r/min，则实际切削速度？?= 0.989m/s?=?= 0.16 X 16 X 118 = 302.08mm/min根据铳床工作台进给量表，选择?= 300mm/min，则实际的每齿进给量为?=300_16X 118 =0.159mm/z校验机床功率 根据2-18的计算公式，铳削时的功率（单位 kW）为1000?i/?=?N

36、)式中?= 2500 ,?=1.1 , ?= 0.8, ?= 0.9, ?= 0.1, ?= 1.1 , ?= 1?, ?=0.159mm/z , ?= 48?, ?= 16 , ?= 160mm , ?= 118?/min , ?= 0.928。?=X 0.928 = 648.82N2500 X11.1 X 0.159 0.8 X 48 0.9 X 161601.1 X 1180.1?= 0.989m/s648.82 X 0.989?=- 0.642kW1000铳床主轴功率为7.5kW，故所选切削用量可以米用，所确定的切削用量为?= 0.159mm/z , ?= 300mm/min , ?=

37、 118r/min , ?= 0.989m/s2) 基本时间根据表2-25镶齿套式面铳刀的基本时间为? ?+ ?=式中，？= 54mm , ?= 48mm , ?= 160mm , ?= 0.5(?- V ?- ?) + (13 ) = 8.84,?2?= 3, ?= 300mm/min，代入得54 + 8.84 + 3?= 0.219mi n = 13.17s300工序6:钻?孔1)切削用量本工序为钻孔，钻孔刀具选用0 20莫式锥柄麻花钻，机床选用Z3040钻床。根据表5-127 ,加工的零件材料为钢，抗拉强度小于800MPa，钻头直径为20mm，钻孔的每转进给量？?= 0.350.43mm

38、/r ，取？?= 0.43mm/r根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量？?= 0.40mm/r根据表5-130 ,用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径？?= 20mm，耐用度？?= 45min (表5-130)根据表2-13中公式计算?S=?2O?f?/?/? 式中？?= 6.6, ?= 0.4, ?= 0, ?= 0.5, ?= 0.2, ?= 45min , ?= ?= 20mm ,?= - = 10mm , ?= 0.40mm/r , ?= 1 x 1.16 x 1.1 x 1.0 = 1.276 。0 46.6 x 20 0.4?=0T300T5 x 1.276 = 20.61m/min4

39、52 x 100 x 0.40.51000 x 20.61?= 328.06r/mi n?x20根据钻床主轴转速表，选择？?= 500r/min，则实际切削速度？?= 0.524m/s校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分别为?= ?= ?= 亠？ 30?0.88 x 1.0 x 0.9 = 0.792 ,?=式中？?= 600 ,?= 1.0,?=0.7,?= 0.305 ,?= 2.0,?= 0.8,?=?= 0.88 x 1.0 x 0.87 = 0.7656。600 x 201.0 x Of7 x 0.792 = 5004.34.02N44.876

40、 x 0.524?= 0.04kW?= 0.305 x202.0 x 0.40.8 x 0.7656 = 44.876N ?m30 x 20钻床的最大进给量为 16000N，主轴最大转矩为 400 N?m，主电机功率为 3kW，故所 选切削用量可用，确定的切削用量为?= 0.4mm/r , ?= 500r/min , ?= 0.524m/s172) 基本时间根据表2-26，钻孔的基本时间为式中，？= 76mm?=20mm ,?= 320r/min?孔”? ?+ ? ?=?= cot?+76+8+40.40 X 500(12 ) = 8mm , ?2?= 4, ?= 0.40mm/r ,0.44

41、min = 26.4s工序7:扩钻1)切削用量本工序为扩钻孔，钻孔刀具选用 0 35莫式锥柄麻花钻，机床选用 根据表5-127，加工的零件材料为钢，抗拉强度小于 800MPa,孔的每转进给量 ？?= 0.600.70mm/r ，取？?= 0.70mm/r根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量？?= 0.63mm/r根据表5-130 ,用莫式锥柄麻花钻钻孔，钻头直径？?= 35mm ,5-130)根据表2-13中公式计算：Z3040钻床。钻头直径为35mm，钻耐用度？?= 70min (表?= 0.63mm/r , ?= 320r/min , ?= 0.586m/s2) 基本时间19?尹?并?尹

42、?70min , ?= 35mm ,1.276。式中？?= 11.1 , ?= 0.4 , ?= 0.2, ?= 0.5, ?= 0.2 , ?=?-?1?= = 7.5mm , ?= 0.63mm/r , ?= 1 X1.16 X 1.1 X 1.0 =11.1 X 350.4?= 700.2 X 7.50.2 X 0.70.5 X 1.276 = 20.05m/min1000 X 20.05?= 182.39r/mi n?X35根据钻床主轴转速表，选择？?= 320r/min，则实际切削速度？?= 0.586m/s校核机床轴向力、转矩、功率根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分

43、别为?= ?= ?= 亠？30?式中？?= 600 , ?=0.88 X 1.0 X 0.9 = 0.792 ,?=1.0, ?= 0.7, ?= 0.305 , ?= 2.0, ?= 0.8, ?=?= 0.88 X 1.0 X 0.87 = 0.7656。600 X 351.0 X 0.63 0.7 X 0.792 = 12036.02N?= 0.305 X 352.0 X 0.630.8 X 0.7656 = 197.66N ?m197.66 X 0.586?= 0.06kW30 X 35钻床的最大进给量为 16000N，主轴最大转矩为400 N?m，主电机功率为 3kW，故所选切削用量

44、可用，确定的切削用量为根据表2-26，钻孔的基本时间为?=? ?+ ?式中,?= 76mm , ?=，cot?+ (12 )=12.5mm , ?2?= 4, ?= 35mm ,?=?= 1.25mm/r , ?= 200r/min , ?= 0.385m/s#0.63mm/r , ?= 320r/min?=76 + 12.5 + 40.63 X 320=0.459min=27.5s扩 ?至 ?工序8:1）切削用量本工序为扩孔，扩孔使用0 36.75锥柄扩孔钻，机床选用Z3040钻床。根据表5-128，加工的零件材料为钢，钻头直径为36.75mm，钻孔的每转进给量？?=0.91.2mm/r ，

45、取？?= 1.2mm/r根据钻床工作台进给量表，选择每转进给量？?= 1.25mm/r根据表5-130 ,用锥柄扩孔钻，钻头直径 ？?= 36.75mm，耐用度？?= 50min （表5- 130）根据表2-13中公式计算：? ?尹?并?尹?式中？?= 18.6 , ?= 0.3 ,?= 0.2, ?= 0.5, ?= 0.3, ?= 50min , ?=36.75mm , ?=写?136.75-35=0.875mm , ?= 1.25mm/r ,?= 1.0 X 1.16 X 1.0 X1.0 = 1.16。?=0 318.6 X 36.75030205 X 1.16 = 18.44m/mi

46、n50.3 X 0.875 .2 X 1.25根据钻床主轴转速表，校验机床轴向力、转矩、功率 别为1000 X 18.44?= 159.76r/mi n?X 36.75选择 ？?= 200r/min，则实际切削速度 ？?= 0.385m/s根据表2-15钻孔时钻床轴向力、转矩、功率的公式分?= ?= ?如?= 亠？30?式中？?= 600 , ?= 1.0, ?= 0.7, ?= 0.305 , ?= 2.0, ?= 0.8, ?= 1.25mm/r , ?= 0.88 X 1.0 X0.9 = 0.792 , ? = 0.88 X 1.0 X 0.87 = 0.7656。?= 600 X 36.75 1.0 X 1.25 0.7 X 0.792 = 10208.00N?= 0.305 X 36.75 2.0 X 1.25 0.8 X 0.7656 = 377.00N ?m377.