地铁换乘综合枢纽车站施工方案

1、地铁工程施工方案工程概况XX地铁 2 号线始于 XX县的犀浦站，止于 XX区的 XX东站，一期工程线路始 于 XX客运站，止于经 XX站，位于 XX 市一级交通走廊，沿线经过 XX客运站、中 医学院、 XX广场、 XX路、XX堡（新 XX站） 等交通枢纽、传统商贸金融区、 CBD 区。2号线车站呈东、 西向布置，位于铁路站房中轴线下方， 7 号线南北向布置， 本站位于铁路西侧站房下方。 2号线为地下二层三跨明挖岛式站台车站， 7 号线 车站为地下三层三跨岛式站台车站。本站为地铁 2、7 号线与大铁路换乘的换乘 综合枢纽车站。地铁车站埋深受铁路基本站台控制， 而铁路基本站台未完成设计， 地铁车

2、站底板埋深估计为： 2 号线约 19.31m，7 号线约 27.57m。2号线剖面图7号线剖面图3.5.2 地铁工程施工分段施工中拟分为城际场区域 2 号线、达成场区域 7 号线、 2 号线三部分进行 作业，其中各部分细分施工段。为解决砼干缩问题， 主体结构采取跳仓法施工， 相邻施工段时间相隔控制在 一个月左右。3.5.3 分层施工顺序 主体结构按顺作法由基底向上进行结构施工，区域平整围护结构施工 从上至下逐层开挖基坑至各支撑下 80cm架设各道钢管支撑开挖道最终基坑 面施做接地网及垫层和底版下防水层、 浇注底板、 梁混凝土待底板、 梁混凝土强度达到 70%以上时拆除最下面一道支撑施做边墙防水

3、层，浇注边墙、地下 二层中柱及中板、 梁拆除第二道钢支撑施做边墙防水层， 浇注边墙、及顶板、 梁待车站顶板、梁强度达到 70%以上后，拆除第一道支撑，施做顶板防水层 站台板、内部结构及附属结构施工。施工顺序见地铁主体钢筋混凝土结构施工步骤 示意图。 负一层结构在负 二层站台板在相应施工段顶板砼养护达到 28d 龄期后，负二层脚手架拆除完毕才 进行施工。地铁主体钢筋混凝土结构施工顺序地铁结构施工顺序 说 明基坑清理，超挖回填3、排水沟回填碎石，安装 接地网铜排，回填素土。4、负二层侧墙桩间填砼。5、浇筑垫层砼。、开挖排水盲沟，接地网 沟槽。1、底板防水施工。2、底板结构测量放线。3、底板钢筋绑扎

4、。4、反梁、斜角位模板安装， 施工缝止水带安装。5、底板砼浇筑。地铁结构施工顺序1、侧墙防水施工。2、侧墙钢筋绑扎。电梯井、 中柱钢筋绑扎。3、模板安装，止水带安装。4、侧墙砼浇筑。电梯井、 中柱砼浇筑。地铁结构施工顺序1、中板、电梯井模板施工。2、中板电梯井钢筋绑扎， 侧墙止水带安装。3、中板电梯井、砼浇筑。4、拆除第二道钢支撑。5、负一层侧墙桩间填砼。1、负一层侧墙防水施工。2、侧墙钢筋绑扎。中柱钢 筋绑扎。3、侧墙、中柱模板施工， 止水带安装。4、负一层侧墙、中柱砼浇 筑。1、顶板模板施工。2、顶板钢筋绑扎。3、顶板砼浇筑。4、顶板防水施工。1、站台板模板施工。2、站台板钢筋绑扎。3、站

5、台板砼浇筑。4、楼梯施工。5、拆除第一道钢支撑，填土碾压。3.5.4 、机械设备配置根据现场施工条件， 为满足施工进度及质量要求， 地铁主体结构施工的材料 运输设备采用采用采用塔吊垂直运输配合施工。塔吊的布置详见施工平面布置 图。主体结构砼浇筑采用砼输送泵( HBT80)输送商品砼到浇筑现场，施工初期 砼输送泵布置在施工场地的东侧， 随着主体结构施工向西侧推进， 砼输送泵的位 置也跟着向西侧推移。序 号设备名称规格型号数量国别 产地制造 年份额定功率(KW)生产 能力用于施 工部位备注1冲击钻机CZ-30 型8台中国200430围护桩2塔吊S930m502台沈阳200880结构施工4空压机VW

6、J-12/82台常德20055510 m3管井降水5深井潜水泵QX25-50-4Z35 台中国20047.5管井降水6真空泵2S-18510 台中国20015.5管井降水7湿喷机TK-9612XX20069基坑开挖8挖掘机PC2008台日本2004831m3基坑开挖9自卸卡车太脱拉 15T20 辆中国200120815t基坑开挖10轴流风机88-11天津2005110通风11竖井提升架10t1套自制20067.510t基坑开挖 结构施工12插入式振动器ZN5060 只中国20051.5砼施工13平板式振动器ZB1115 只中国20061.5砼施工14钢筋切断机GQ40-1型8台太原20064钢

7、筋工程15钢筋成型机Gj2-40 型8台太原20044钢筋工程16闪光对焊机UN-100型4台太原2006110钢筋工程17直流电焊机AX-320 1 型16 台中国200632钢筋型钢18接驳器加工机4台中国2006钢筋工程19空压机L-20/810 台中国200655320m结构施工20输送泵HBT802台中联200675砼施工21汽泵SY-2.52台河北20061.2砼施工22泥浆车6台中国2006泥浆外运23推土机T140-12台宣工2005103基坑回填24压路机YZ10-B1台洛阳20056510t基坑回填25打夯机HW604台长沙200315基坑回填26装载机ZL-502台柳工2

8、0031550.5m3基坑回填27发电机250GF802台上海2004250KW整个工程备用3.5.5 、地铁基坑降水由于基坑开挖面积大， 地下水位很高， 若仅在基坑周边布井降水， 基坑边缘 降水漏斗中心深度至少要达到 28m，费用高，降水量及用电量大，降水效果受地 质条件影响大。对此，除采取在基坑周边布井的常规降水方式外， 还在基坑中间再布置降水 井，井距大致 30m，使降水漏斗位于基坑中部，以改善水力坡度、减少抽水量。 这样不仅能节约降水费用，同时也减少了因周边布井过深对周围建筑物（原 XX 堡站站房及路基）的影响。另外，由于需要降排水的场区面积很大， 全部依靠井点降水不仅费用高， 而 且

9、对工期有一定的影响 （降水井施工时对桩基开挖的影响、 对基础防水及筏板结 构施工的影响），现场局部还将采取明沟、集水井配合降水井排水。3.5.5.1 降水井身结构设计根据 XX地区降水施工经验， 2 号地铁线两侧井深设为 12.5m（相对站房基 坑底），7号地铁线两侧井深 20.5 米。井距 20-30米，钻井井孔口径 600-650mm， 基坑外降水井井管选用内径 300mm，外径 360mm，每根长度为 2.5 米的钢筋混凝 土井管。基坑内井管采用钢管。滤管采用条孔、缠丝，填过滤豆石，内径为 300mm，外径为 360mm，骨架为 混凝土的条孔管， 开孔面积 10 100mm2，缠丝直径

10、3mm，间距 3-4mm，孔隙率 20%， 单管长 2.5 米。3.5.5.2 降水井的布置井管内径为 300mm，安装 51 潜水泵，单井平均出水量按 16m3/h 考虑。由 于目前地勘资料尚不详细， 水力坡度暂时按 1/81/10 考虑。降水井布置见下图：图中蓝色的为混凝土管井，红色为钢管井。实际施工中，为加快疏干速度， 基坑内增加 4 眼疏干井和加设 3 眼观测井；基础底板浇筑前，钢管井进行封堵， 做法如下图：井管预留插筋15001500预留洞口预留插筋3300止水钢板3300止水钢板3150止水钢板3150止水钢板底板底板浇筑时预留井管节点图3.5.5.3 、回灌井的布置根据过渡方案的

11、要求， 当城际场站房地下结构及地铁的施工结束满足铺轨条 件前，原 XX堡站仍处于使用阶段。 因此在东侧站房及雨棚区域进行降水施工时， 要考虑降水造成的 XX堡站站房及路基的不均匀沉降。 对此，在 XX堡站尚在使用 期间，在其一侧布置 12-15 眼回灌井，以防止 XX堡站站房和路基在降水期间发 生沉降。3.5.6 、地铁基坑支护3.5.6.1 支护方案 支护方案应由设计单位进行专业设计、 我公司依据类似工程施工经验； 地铁 2号线、 7号线换乘车站主体围护结构采用 1000灌注桩, 桩长按设计要求。拟采 用 CZ-30 型冲击钻机成孔，泥浆护壁，抽碴筒抽碴，换浆法清孔施工方案；砼灌 注采用 2

12、50mm导管浇注水下砼。围护桩外侧采用高压旋喷桩止水。支撑采用 600 钢管支撑。3.5.6.2 围护灌孔桩施工方案 场地平整，测设中心线及桩位，设置十字护桩，便于复核桩位。 埋设钢护筒：钢护筒采用 6mm钢板加 50号角钢加强圈焊制而成， 高 200cm， 直径较桩径大 40cm。护筒埋设先按桩位人工开挖护筒基坑，护筒基坑直径较护 筒大 40cm，即每侧较护筒直径放宽 20cm，坑深 170cm，然后下钢护筒就位，护 筒高出地面 30cm，四周用粘土夯实，以防渗漏泥浆，护筒埋设顶面位置偏差 5cm，护筒斜度 1%。 钻机就位及开挖泥浆池、 沉淀池： 冲击钻机底座用方木垫稳， 以防钻机在 冲击

13、成孔时发生位移， 保证成孔垂直度， 钻机应严格检查钻头与护筒顶面中心的 对中误差，要求偏斜不超过 5cm。为充分利用泥浆使用率， 防止泥浆污染环境及农田， 抽出的泥浆应通过沉淀 池沉淀钻碴后，流回泥浆池，由泥浆池从护筒孔口流入孔内，重复使用。泥浆池 深 100cm，面积 6 8m2，沉淀池深 150cm，面积 10 12m2。 造浆：造浆采取向孔内投入优质粘土，利用冲击钻头冲击造浆。 冲击成孔： 根据不同的地层情况采用不同的成孔速度， 特别是初始进尺要 慢；在表层人工填土或地表土层内钻进时，可不投入粘土，利用原土造浆护壁， 在砂卵石地层冲孔时， 应不断向孔内投放粘土， 以达到护壁的效果， 成孔

14、过程中， 必须保证孔内水位的稳定， 抽碴的同时， 向孔内补充新鲜泥浆或注水， 孔内泥浆 比重粘度视情况而定，一般成孔时泥浆比重应保持在 1.2 1.4 之间，冲击成孔 过程应指派专人随时测量泥浆指标、孔深及岩层情况并做好记录。抽碴采用抽碴筒抽取钻碴，抽碴频率应视钻进速度及钻碴厚度而定，一般 23h 抽取一次。成孔后应用测孔器测量成孔垂直度，如不符合要求应用钻头反 复冲孔直到满足要求为止，如偏斜过大时，必须填孔重钻。 抽碴清孔： 当钻至设计孔底标高后应准确测定孔底标高， 经检查确认后方 可清孔，清孔采取抽碴筒从孔底抽出钻碴， 同时向孔内补充清水或新鲜泥浆， 直 至抽出泥浆含砂率与入孔泥浆含砂率接

15、近方可停止清孔。 清孔结束后应再次测量 孔底标高，确认无误后方可拆除钻头，施工下道工序。 下放钢筋笼： 钢筋笼应在钢筋棚加工后， 运至现场再绑扎成型， 钢筋笼分 节长度在 68m之间，如超 过 8m时，应分段加工，起吊后再焊接接长。钢筋笼 主筋与加强箍筋间应全部焊接，以保证笼体的刚度。钢筋保护层的设置除在主筋上对称焊钢筋耳环外，尚应预制直径80mm长100mm的圆柱体砼保护层块在圆柱体的中心设计 30mm的孔洞，在绑扎笼体时将 砼保护块对称穿在主筋上，每隔 2m布置一层，每层 4 个。钢筋笼吊入采用 16t 轮胎吊车吊放， 笼体入孔时应准确对位， 平稳下放。 钢 筋笼如需焊接接长时， 应保证笼

16、体顺直，焊接采取双侧绑条焊， 为加快焊接速度， 节省时间， 应采用 2 台焊机同时焊接。 钢筋笼下放到位后， 应在孔口用钢管或型 钢固定，防止在灌注砼时笼体上浮。 安设导管，搭设灌注架：导管应预先试拼、编号，并自下而上标示尺度， 按规定做密封试验，保证导管不漏水。底节导管可适当放长，一般为4m，且底 部应不设法兰，以防止牵挂钢筋笼，其余导管为 2m一节。导管安装就位后，用 吊机将灌注架吊放就位， 然后安装漏斗， 为保证首批砼用量的要求 （即首批砼入 孔后，导管底部埋入砼面以下不小于 1m），砼漏斗的容量应据此设计。 灌注水下砼： 在灌注水下砼前必须再次测量孔深， 以确定沉碴厚度， 因均 为柱桩

17、，沉碴厚度不得超过 10cm，如超限，则必须重新清孔。按柱桩设计要求， 在灌注水下砼前，采用射水冲射孔底 35min，翻动沉淀物，然后立即灌注水下 砼。水下砼灌注采用砍球法，预先将隔水木球放置在砼漏斗孔口并用8#铅丝绑牢，待砼量达到规定数量后剪断铁丝， 使砼冲动隔水球一起下落， 达到隔水的目 的。水下砼必须连续灌注，不得中断，以防砼凝固，造成事故，为此应指定专人 负责协调各道工序， 以保证砼灌注连续性。 在灌注过程中， 必须随时测量砼面的 深度以确定抽拨导管的时间，导管埋入砼面下不小于 1m，不大于 3m为限。砼面 应超灌至设计桩顶标高以上不小于 1m，以便清除浮浆，确保桩顶砼质量。3.5.6

18、.3 顶圈梁及钢围檩施工1）顶圈梁施工 顶圈梁施工顺序为：挖土放坡桩顶废混凝土凿除垫层明沟钢筋制作安 装模板安装浇筑混凝土拆模养护。桩顶应伸入圈梁底面内5cm，顶层圈梁施工前应将桩顶部混凝土凿除至设计标高， 若混凝土强度仍达不到设计要求， 应 继续凿除至满足设计强度要求。2）钢围檩施工清理钢围檩位置桩身钢筋焊接钢牛腿钢围檩就位焊接 钢支撑围檩采用 I45a 的组合工字钢围檩，钢围檩与围护桩可靠连接。3.5.6.4 钢支撑施工 钢管支撑架设是基坑开挖过程中一个及其重要的环节，它对维护基坑稳定、 防止钻孔灌注围护桩围护结构位移变形有着极其重要的作用。 基坑钢支撑采用 600 钢管支撑。钢支撑主要由

19、三大部分组成： 一端固定端、 中间段和活络端。 支撑架设采用 吊机现场吊接拼装。 钻孔灌注围护桩的支撑安装需先安设钢围檩， 再吊接钢支撑 就位，最后进行预加轴力。钢支撑安装方法分别见下图。钢支撑吊装（1）支撑安装 支撑安装前先在地面进行预拼接以检查支撑的平直度， 其两端中心连线的偏 差度控制在 20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，各部份的 支撑采用整体一次性吊装到位。支撑安装前先在钻孔灌注围护桩上支撑设计位置进行找平， 凿出维护桩内钢 筋笼上主筋或预埋铁将预先加工好的钢牛腿焊接在维护桩上， 再将钢支撑整体吊 装到位，然后用组合千斤顶施加预加轴力。（2）斜撑安装 因斜撑与围护结

20、构有一定的夹角， 不易直接安装支撑并施加预应力， 斜撑安 装前先将斜撑支座及钢围檩与维护桩进行焊接， 将斜撑支座连成整体， 然后进行 支撑安装作业，其安装方法与支撑相同。（3）钢支撑轴力施加内力分析时，支撑按 600mm计，壁厚 12mm，水平间距为 3000mm，标准段竖向为四（三）道支撑，基坑开挖过程中随挖随撑，严格按设计要求设置支撑体系，并按设计要求及时施加支撑预应力， 支撑内建立的实际预加轴力值为第一道 撑 50%，其余几道撑为 70%。按实长钢支撑施加应力示意图3.5.7 、地铁结构施工3.5.7.1 模板工程1)底模板施工 底板模板主要为中间反梁模板及两侧斜角模板， 安装示意图示。

21、模板安装方法如 底板模板 10cm10cm方木固定螺栓 夹板 “ Y”型定位钢筋10 cm宽夹板，间距 1.0m底板模板安装示意图(1) 焊接斜边底部定位“ Y”型钢筋，钢筋的斜肢与模板斜角方向相同，保 证模板底部定位准确。(2) 焊接固定螺栓(螺栓上焊有定位钢筋) ，螺栓在纵向方向的间距为 80cm， 固定螺栓穿过横向方木，压紧纵向方木(3) 中间纵梁顶部用 10cm 宽夹板固定两侧模板，防止变形。2)侧墙模板施工 根据主体结构横断面施工顺序， 地下二层侧墙第一次施工高度到轨道风道板 底下 20cm，为使侧墙更好达到防水效果，侧墙模板不用对拉螺栓固定模板，采 用 10 槽钢支承， 50 钢管

22、斜撑的方法，此支撑方案类似工程施工中已成功运 用，具体安装如侧墙模板示意图示。(1) 在楼板上预埋 28、 45cm 长钢筋(其中 25cm 长锚入砼 内)，其间距 为 60cm，分两排设置，与侧墙边的距离分别为 4.0m、 7.0m。(2) 按顺序先安装夹板， 然后压 10cm10cm、4m 长方条(方条间距为 30cm)， 再装纵、横向 10 槽钢(间距 50cm)，最后装 50 斜撑钢管，纵横间距为 50cm。(3) 在底部 20cm 高侧墙段预先埋入固定螺栓，以对底部模板加强固定，且 在 50 钢管斜撑与槽钢接触处焊上防滑条。3) 施工缝模板连接：为保证施工缝砼结构面平直， 不发生接缝

23、错位， 侧墙施工缝模板采用如下施 工方法:(1) 底部施工缝：高出楼板 20cm 的侧墙部位在安装模板时紧贴钢筋安装， 不留砼保护层，待砼浇筑后模板拆除，并将侧边砼凿毛。安装 20cm 侧墙以上部 份侧墙模板时，重新由底部按侧墙线位安装，此时 20cm 高侧墙与模板间有 4 5cm 空隙，第二次砼灌注时，砼将流入侧墙边，将其填满，使得侧墙砼面形成一 个整体。(2) 顶部施工缝 顶部施工缝模板连接如顶部施工缝模板连接示意图所示。砼浇筑时砼面低于模板顶部 20cm，并埋设固定螺栓，侧墙砼浇筑后上部模 板不拆除， 与上层模板连接， 且用固定螺栓将其底部固定。 以上方法在类似工程 实施中得到验证，即能

24、保证接缝处的防水质量，又能保证其表面观感。顶部施工缝模板连接示意如下图：钢管支撑站场桥墩侧墙模板示意图10cm10cm长方木 横向槽钢 10500mm 纵向槽钢 10 500mm4）中板、顶板、轨顶风道板、站台板模板及脚手架施工中板厚 0.6m，顶板厚 0.8m，属于大体积砼浇筑。根据受力分析计算及类似 施工经验 , 采用框组式脚手架搭设满堂脚手架支模。 0.6m 厚中板脚手架排列为双 体连环排列， 排距为 0.7m。顶板脚手架排列为双体交叉品字排列， 排距为 0.45m。站台层底板及轨顶风道板在中板模板施工之前施工， 而中板脚手架只能在站 台层底板及风道板上面搭设， 因此站台层底板、 风道板

25、脚手架的排列方式与中板 脚手架的排列方式相同，以保证中板脚手架的传力的稳定。顶部施工缝模板连接示意图5) 楼梯、电梯井及中柱模板施工楼梯及电梯井用对拉螺栓固定模板，对拉螺栓纵、横向间距均为50cm。中柱采用定型大块钢模板， 螺栓连接，且补加 50 钢管斜撑加固并控制其垂直度。6) 模板的拆除现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度， 应在顶板达到设计强度后拆 除。当设计无具体要求时，按下列规定执行：(1) 侧模 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。(2) 底模 在混凝土强度符合混凝土结构拆模强度表规定且符合通用技术条款 要求，方可拆除。混凝土结构拆模强度表 :7)

26、模板施工技术措施结构类型结构跨度 (m)按设计的砼强度标准值的百分率计(%)板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件2752100(1) 模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。 对超重、大体积混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算， 并经监理验算(2) 模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模 板安装后及时报验及浇砼。(3) 模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。(4) 顶板(中板)结构支立支架后铺设模板，并考虑预留沉降量。当跨度大 于 4m 时，模板起拱，起拱高度为跨度的 3 。以确保净空和限界要求。侧墙模 板

27、采用大模板，模板拼缝处内贴止水胶带，防止漏浆。(5) 结构变形缝处的端头模板钉填缝板，填缝板与嵌入式止水带中心线和变 形缝中心线重合并用模板固定牢固。 止水带不打孔或用铁钉固定。 填缝板的支撑 必须牢固，确保不跑模。(6) 地铁二层以上的车站结构，站台层的模板、支架待顶板砼达到强度后拆 除。(7) 模板安装前使用脱模剂。 模板安装、预埋件及预留孔施工允许偏差见 模 板安装、预埋件、预留孔允许偏差表示。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表：序号项目允许偏差( mm)检查频率检验方法范围点数1相邻两板表 面高低差刨光模板2每 个 构 件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用两米直 尺检验不刨

28、光模板53模 内 尺 寸宽柱，桩51用尺量梁，桁架0、-10板0、-10高柱，桩0、-51用尺量梁，桁架0、-10板0、-10长柱，桩0、-51用尺量梁，桁架0、-5板0、-5侧向弯曲柱，桩L1500每个构件1沿构件全 长拉线量取最大矢高梁，桁架H1000板L2000 且105预留孔洞 位置预应力钢筋孔道(梁端) 3每个孔洞1用尺量其他106预埋件钢板连接板等位置2每个 预埋 件1用尺量平面高度31用尺量螺栓 锚筋 等位置101用水准仪 量外露长度101用尺量3.5.7.2 钢筋工程1) 钢筋加工(1) 钢筋必须有质保书及试验报告单。(2) 钢筋进场时分批抽样做物理力学试验。使用中发生异常(如

29、脆断、焊接 性能不良或机械性能显著不正常时) ，要补充化学成份分析试验。(3) 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面积减少。(4) 加强对进口钢筋的管理，按国别、级别、规格分别堆放。严格遵守“先 试验后使用”的原则。对含碳量较高的脆性钢筋不使用碰焊、点焊。(5) 钢筋的类别和直径如需调换、替代时必须征得设计单位的同意，并得到 监理工程师许可。(6) 钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面确保洁净、无损 伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净。 不使用带有颗粒状或片状老锈的钢 筋。(7) 钢筋必须平直，无局部曲折。调直钢筋时按下列规定进行： 采用冷拉方法调直钢筋时， HPB2

30、35钢筋的冷拉率不宜大于 4； HRB335、 HRB400钢筋的冷拉率不宜大于 1。 冷拔低碳钢丝在调直机上调直后， 其表面不得有明显擦伤， 抗拉强度不得 低于设计要求。(7) 钢筋的弯钩或弯折按下列规定进行： HPB235钢筋末端需要作 1800弯钩，其圆弧弯曲直径 D 不小于钢筋直径 d 的 2.5 倍，平直部份长度不小于钢筋直径 d 的 3 倍，用于轻骨料混凝土结构时， 其弯典直径 D不小于钢筋直径 d 的 3.5 倍。 HRB335、HRB400钢筋末端需作 900或 1350弯折时， HRB335钢筋的弯曲直径 D不小于钢筋直径 d的 4倍；HRB400钢筋不小于钢筋直径 d的5倍

31、，平直 部分长度按设计要求确定。平直长度钢筋末端 180弯钩钢筋末端 90弯钩钢筋末端 135弯钩钢筋末端 90135或180弯折图 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径 D，不小于钢筋直径 d 的 5 倍(9) 箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。钢筋加工允许偏差表 :序 号项目允许偏 (mm)检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根 ( 每一 类型抽查 10且不 少于 5 根 )1用尺量2受力钢筋成型长度5、 1013弯起钢筋弯起点位置202弯起高度0、1014箍筋尺寸0、52用尺量宽、高各计1点2) 钢筋焊接(1) 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均

32、 必须符合设计要求和有关规定(2) 进口钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使 用。(3) 焊接成型时，焊接处无水锈、油渍等。焊接后在焊接处无缺口、裂纹及 较大的金属焊瘤， 用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。 钢筋端部的扭曲、弯折必须校直或切除。(4) 钢筋闪光接触对焊接头处无裂缝，与电极接触处的钢筋表面，对于 HPB235、HRB335、HRB400钢筋无明显的烧伤。(5) 钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，按国家现行标准钢筋焊 接及验收规程的有关规定。(6) 钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须 有焊工考试合格证，并在规定的范围内进

33、行焊接操作。(7) 冷拉钢筋的闪光对焊或电弧焊，在冷拉前进行；冷拔低碳钢丝的接头， 不得焊接。(8) 轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋头，均采用焊接。普通混凝土中直 径大于 22mm的钢筋和轻骨料混凝土中直径大于 20mm的 HPB235 钢筋及直径大于 25mm的 HRB335、HRB400钢筋的接头，均采用焊接。对轴心受压和偏心压柱中的 受压钢筋的接头，当直径大于 32mm时，采用焊接。(9) 对有抗震要求的受力钢筋的接头，采用焊接。当采用焊接接头符合下列 规定： 纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，采用焊接接头。 框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对一、二级抗震等级，采 用焊接接头。

34、 钢筋接头不设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。(10) 当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开。 在任一焊接接头中心长度为钢筋直径 d的 35倍且不小于 500mm的区段内，同一 根钢筋不得有两个接头； 在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截 面面积的百分率，受区不超过 50，受压区和装配式构件连接处不限制。焊接 接头距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的 10 倍，且不位于构件的最大弯矩处。钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差见 钢筋闪光焊接头的机械性能与允许 偏差表示。钢筋闪光焊接头的机械性能与允许偏差表序 号项目允许偏 (mm)检验频率检验方法范围点 数1抗拉强度符

35、合材料性 能指标每件( 每批各抽3件)1GB228 76金 属拉力试验 执行2冷弯13接头弯折不大于度14接头处钢筋 轴线的偏移 0.1d 且2mm每件( 每批抽10且不少于 10 件)1用刻槽直尺和木楔塞尺量最大值钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表序 号项目允许偏 (mm)检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料 性能指标每件(每 批 各抽 3 件)B22876 金 属拉力试验执 行2帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d每件(每 批抽 10 且不少 于 10 件)13接头处钢筋轴线的偏移0.1d 且 31用焊接工具和 尺量4接头处钢筋轴线的弯折4度15焊缝厚度宽度0.05/0.1d26焊缝

36、长度咬肉深度-0.05/0.5d27焊接表面 上气孔及 夹渣数量 大小在 2d 长 度上不大于个2直径不大于 33) 钢筋绑扎与安装(1) 所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径等必须符合设计要求。(2) 焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装及浇注混凝土时无松动 或变形。(3) 同一根钢筋上在 30d、且 500mm的 范围内，只准一个接头。(4) 绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不小于 10 倍主筋直径，也不在最大弯矩处(5) 当设计有防迷流要求时，严格按设计要求采用焊接贯通。(6) 钢筋与模板间设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计 要求。(7) 在绑扎双层钢筋网时，设置足够强

37、度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位 准确。(8) 钢筋的绑扎符合下列规定： 钢筋的交叉点采用铁丝扎牢。 板和墙的钢筋网， 除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外， 中间部分交 叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋， 必须全部扎牢。 梁和柱的箍筋， 除设计有特殊要求外， 与受力钢筋垂直设置； 箍筋弯钩叠 合处，沿受力钢筋方向错开设置。 在柱中竖向钢筋搭接时， 角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角， 对矩形柱 应为 450 角，对多边形柱为模板内角的平分角。(9) 绑扎网和绑扎骨架外型尺寸的允许偏差，按绑扎网和绑扎骨架的允许 偏差表规定执行。绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表 :

38、序号项目允许偏 (mm)1网的长、宽102网眼尺寸203骨架的宽及高54骨架的长105箍筋间距206受力钢筋间距10排距5(10) 钢筋的绑扎接头符合下列规定： 搭接长度的末端距钢筋弯折处，不小于钢筋直径的 10 倍，接头不位于构件最大弯矩处。 受拉区域内， HPB235 钢筋绑扎接头的末端需做弯钩， HRB335、 HRB400 钢筋不做弯钩。 直径不大于 12mm的受压 HPB235 钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意 直径的受力钢筋的未端，不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的 35 倍。 钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，符合受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表

39、规定；受压钢筋绑扎的搭接长度，取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的 0.7 倍。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表 :序号钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于 C251HPB23535d30d25d2月牙纹HRB33545d40d35dHRB40055d50d45d3冷拔低碳钢丝300mm钢筋安装允许偏差表序 号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排以上受力筋的排距5每个 构件 或构 筑物2用尺量2受力 钢筋 间距梁、柱102在任意一个断面量 取每根钢筋间距最 大偏差值计 1 点板、墙1022043箍筋间距205用尺量4保护层厚度梁、柱5每个 构件 或构 筑物5用尺量板、墙3基础

40、105同一截面内受拉钢筋接 头截面积占钢筋总截面 积25点数计算截面面积注：同一截面指 30d 长度 500mm，d 为一根受拉筋的直径。3.5.7.3 砼工程1) 浇筑方案地铁主体结构砼均采用商品砼， 砼运送到工地后用两台砼输送泵将砼输送到浇筑工作面。 地铁结构底板属于大体积砼浇筑， 采用阶梯式分层浇筑法施工， 即 第一层从施工段端底层浇筑， 进行到一定距离返回浇筑第二层， 且第二层砼控制 在第一层初凝前浇筑，如此依次向前浇筑各层，见砼分层浇筑示意图示。侧墙砼在高度上分层浇筑，分层高度 5070cm（小于振动器作用部分长度 的 1.25 倍）。浇筑过程注意使整个施工段内的砼面均匀上升，且浇筑

41、速度均匀。 由于侧墙砼浇筑高度均大于 4m，因此用串筒将砼引入底部，保证砼不发生离析。2）砼材料及配合比混凝土材料使用按下列规定执行： 水泥： 必须使用生产质量比较稳定的旋窑水泥 .含碱量（ Na2O）不超过 0.6 ；设计无特殊要求时，一般不采用高标号及早 强水泥。前期施工段施工段底板、顶板施工段前期施工段中板混凝土分层浇注示意图 在不受冻融和侵蚀性介质作用下， 采用普通、火山灰质、 粉煤灰硅酸盐水泥， 掺外加剂后，方可采用矿渣硅酸盐水泥。不采用受潮和过期水泥，不同品种或不同标号的水泥不混用。水：采用洁净饮用水。 砂、石：除符合现行的普通混凝土用砂质量标准及验收方法和普通 混凝土用碎石或卵石

42、质量标准及验收方法的规定外，石子最大粒径不大于40mm，所含泥土不呈块状或包裹石子表面，吸水率不大于 1.5 。 外加剂：除含氧离子的外加剂外， 根据需要使用引气剂 减水剂、防水剂、 膨胀剂等。混凝土配合比必须经试验确定， 根据需要掺入磨细粉煤灰、 减水剂等双掺 工艺。混凝土拌合按下列规定执行： 必须采用机械搅拌并加外加剂。 配合料混合均匀， 颜色一致，称量准确，其允许偏差： 水泥、水、外加剂、 掺合料均为 1；砂、石为 2。外加剂溶成较小浓度溶液加入搅拌机内。 搅拌时间根据外加剂的技术要求确定。3）砼运输及输送 结构采用商品砼，搅拌车运输，输送泵车输送，并按下列规定执行： 商品砼选择质量有保

43、证的搅拌站， 砼到达现场后核对报码单， 并在现场作 坍落度核对，允许 12cm 误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任 意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸 料。输送泵车保持良好状态。 输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，无硬弯。输送混凝土过程中，接长管路 时分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接下一段。输送泵间歇时间预计超过 45min或混凝土出现离析现象时， 立即冲洗管内 残留混凝土。输送混凝土过程中，受料斗内保持足够混凝土。4）砼浇筑及振捣 地铁车站的顶底板及直形墙结构均采用防水混凝土， 其抗压强度、 抗渗标 号必须满足设计要

44、求，并具有良好的抗裂性能。在主体结构混凝土浇灌前必须做好以下几项工作： 确定混凝土的配合比： 根据设计要求， 结合施工经验， 并通过多次的配合 比试验，提出施工配合比，经监理审核、业主批准后才能实施。编制混凝土的浇注方案：根据现场条件、结构部位、浇注量等，编制详细 的浇注方案，方案中包括设备、机具、劳动力的组织、砼供应方式、现场质量检 查方法、砼浇注流程、路线、工艺、砼的养护以及防止砼开裂的各项措施，并经监理审核、业主批准后才能实施。模板、钢筋、预埋件完成后必须首先经过质保体系的三级检查并备有书面 记录，最后由监理工程师按隐蔽工程验收。经验收签证后才能进行混凝土浇筑。混凝土灌注必须控制其自由倾

45、落高度， 如因超高而使混凝土发生离析现象 时，采用串桶、溜槽或振动流管下落。混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为 10 30s，并以混凝土开始泛浆 和不冒气泡为准。振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于 5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已 振捣混凝土搭接宽度不小于 10cm。混凝土从低处向高处分层连续灌注。 如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短， 并在前层混凝土凝结之前， 将次层混凝土灌注完毕。 间歇的最大时间， 按水泥品 种及混凝土凝结条件确定，混凝土凝结时间不超过混凝土凝结时间表规定：混凝土标号气温低于 250C气温高于 250CC

46、20以下210min180minC20以上180min150min混凝土每层灌注厚度， 当采用插入式振捣时， 不超过其作用部分长的 1.25倍；表面振捣器不超过 200mm。 结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制 定措施，施工中加强振捣，不得漏振。结构施工缝留置在受剪力或弯矩最小处，并符合下列规定： 柱子施工缝留置在与顶、底板或梁的交界处约 30cm。 板的施工缝留在柱跨 1314 处。 墙体施工缝留置位置： 水平施工缝留置在底板、 中板及顶板交界处约 30cm 处，垂直施工缝同板施工缝距预留孔留孔洞边缘不小于 300mm。施工缝处继续灌注混凝土时，按下列规定执行：

47、 按设计安置好止水带或膨胀止水条。 已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于 1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa。施工缝处砼必须认真振捣， 新旧砼结合紧密。 混凝土灌注地点采取防止暴 晒和雨淋措施。混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等 进行检查，清除模板内杂物，隐蔽验收合格后，方可灌注混凝土。垫层混凝土沿 线路方向灌注， 布灰均匀。 底板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注， 混凝土灌注 至标高初凝前，用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。柱子混凝土单独 施工，并水平、分层灌注。如和墙、顶板结构同时施工而混凝土标号不同时，混 凝土从搅拌、运输和灌注、振捣等采取措施，防止

48、混用。结构变形缝设置嵌入式 止水带时，混凝土灌注按下列规定执行： 灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好。 顶（中）底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后， 方可继续灌注混凝土。 边墙处止水带必须固定牢固， 内外侧混凝土均匀、 水平灌注， 保持止水带 位置正确、平直、无卷曲现象。混凝土灌注过程中随时观测模板、支架、钢筋、 预埋件和预留孔洞等情况， 发现问题，及时处理。 现浇砼和钢筋砼的偏差控制在 现浇砼和钢筋砼允许偏差表要求 :序 号项目允许偏差 （mm）检验频率检验方法范围点数1砼抗压强度 . 抗渗标号不低于设计标 号每构筑 物或每50 米2建筑物轴线位移构件

49、54用仪器或尺轨道中心线位移154净空限界满足设计要求103底板、站台 层、站厅层标高1010水准仪检查 2m 靠尺检查平整度1044层高（全高） 10( 20)每个构筑物8用尺量或用水准仪测量5纵坡0.146截面尺寸基础1558尺量柱、墙、梁8587侧墙位移152尺量或垂直吊 量，用 2m直尺 量垂直度84平整度1048立柱位移102尺量或垂直吊 量，用 2m直尺 量垂直度84平整度1049预埋管 预埋件 中心位 移51用尺量10预留孔中心位移10111预留洞中心位移15112顶板渗漏水无渗漏点13顶板渗漏水无渗漏点观察14电梯井全高垂直度H 1000 且 不 大于 304尺量或垂直吊15井

50、筒长宽对中心 25、 04量16自动电梯预留宽度154用尺量17麻面面积 （ 不能超过 ）每侧不得超过该面积的 1全面积用尺量5） 防水混凝土施工保证措施防水混凝土配合比采取双掺技术， 严格控制水泥用量， 以减少砼的水化热， 配合比必须报设计和业主批准。防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混 凝土的配合比。每班检查原材料称量不少于两次。 在拌制和浇筑地点测定混凝土坍落度，每班不少于两次。 如混凝土配合比有变动时，及时检查本款、点。 连续浇筑混凝土量为 500m3 以下时，留两组抗渗试块，每增加 250m3 300m3增留两组，如

51、使用的原材料、 配合比或施工方法有变化时， 另行留置试块、 试块在浇筑地点制作， 其中一组在标准情况下养护， 另一组与现场相同情况下养 护，试件养护期不少于 25 天。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝， 不接触模板， 固定模板 用的螺栓必须穿过混凝土结构时，采取可靠的止水措施。模板要架立牢固， 尤其是挡头板， 不能出现跑模现象， 砼挡头板做到模缝 严密，避免出现水泥浆漏失现象且达到表面规则平整。防水砼采用泵送入模时， 将湿润砂浆接走当作他用， 确保不改变入模砼的 原有质量。砼振捣前先根据结构物设计好振捣点的位置，振捣时间为 1030S。对新 旧砼结合面、 沉降缝、施工缝、止水带位置要

52、严格按设计点位和时间进行控制振 捣。在防水混凝土结构中有密集管群穿过处、 预埋件或钢筋稠密处、 预埋大管径的套管处、预埋面积较大的金属板处， 要特别注意振捣， 由专人负责监督实施。 防水混凝土拆模时，混凝土结构表面温度与周围气温差不超过15oC。砼养护及试件： 砼抗压、 抗渗试件在灌注地点制作， 同一配合比的留置组 数符合下列规定：抗压强度试件：垫层混凝土每灌注一次留置一组 .每段结构(长不大于 30m)的底板、侧墙及中板、顶板，车站主体各留置 4 组， 附属建筑物结构各留置两组。柱子混凝土结构， 每灌注 10根留置一组， 一次灌注不足 10根者，也留置一 组。如需要与结构同条件养护的试件， 其留置组数根