拉延模设计讲解

1、拉延模设计拉延模设计 一一.基本知识基本知识 1.汽车覆盖件的特点汽车覆盖件的特点 汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模具汽车覆盖件钣金模具是指生产汽车钣金覆盖件用的冷冲压模具. . 汽车覆盖件按其材质的不同汽车覆盖件按其材质的不同, ,所处部件及功能的不同所处部件及功能的不同, ,可以进行以可以进行以 下区分下区分 : : 覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间覆盖件和一般冲压件相比较，具有材料薄、形状复杂、多为空间 曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点。 覆盖件按作用和要求可分为三类：外覆盖件、内覆盖件和骨架件。覆盖件按作

2、用和要求可分为三类：外覆盖件、内覆盖件和骨架件。 2.对覆盖件的要求对覆盖件的要求 覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他覆盖件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其他 破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条要求清晰、平 滑、左右对称以及过渡均匀。覆盖件之间的装饰棱线衔接外应吻合，滑、左右对称以及过渡均匀。覆盖件之间的装饰棱线衔接外应吻合， 不允许参差不齐。表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射不允许参差不齐。表面上一些微小缺陷都会在涂漆后引起光的漫反射 而损坏外观。而损坏外观。 覆盖件一般

3、需要经过落料、拉延、冲孔修边、翻边、整形等多道覆盖件一般需要经过落料、拉延、冲孔修边、翻边、整形等多道 工序才能完成。覆盖件的工艺性关键在于拉延的可能性和可靠性，即工序才能完成。覆盖件的工艺性关键在于拉延的可能性和可靠性，即 拉延的工艺性。覆盖件一般都是一道工序拉延。为了实现拉延或造成拉延的工艺性。覆盖件一般都是一道工序拉延。为了实现拉延或造成 良好的拉延条件，将翻展开，窗口补满再加添工艺补充部分构成一个良好的拉延条件，将翻展开，窗口补满再加添工艺补充部分构成一个 拉延件。工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，是指为了顺利拉延拉延件。工艺补充是拉延件不可缺少的组成部分，是指为了顺利拉延 成型出合

4、格的制件，而在冲压件的基础上所添加的那部分材料，用以成型出合格的制件，而在冲压件的基础上所添加的那部分材料，用以 满足拉延、压料面和修边等工序的要求。这部分材料仅仅是冲压成型满足拉延、压料面和修边等工序的要求。这部分材料仅仅是冲压成型 需要而不是零件所需要的，故在拉延成型后的修边工序中需将工艺补需要而不是零件所需要的，故在拉延成型后的修边工序中需将工艺补 充切除掉。充切除掉。 工艺补充部分有两大类：外部工艺补充、内部工艺补充。工艺补充部分有两大类：外部工艺补充、内部工艺补充。 外部工艺补充外部工艺补充压料面压料面 压料面是指板料在凹模圆角以外的法兰部分，工件本体部分或工压料面是指板料在凹模圆角

5、以外的法兰部分，工件本体部分或工 艺补充部分组成，其应是平面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏艺补充部分组成，其应是平面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏 或拐点在拉延成型过程中，压料面的材料被逐渐拉入凹模型腔内，转或拐点在拉延成型过程中，压料面的材料被逐渐拉入凹模型腔内，转 化为覆盖件形状。压料面与凸模形状保持一定几何关系，保证在拉延化为覆盖件形状。压料面与凸模形状保持一定几何关系，保证在拉延 过程中板料处于张紧状态，并能平稳地包拢凸模，防止起皱破裂。过程中板料处于张紧状态，并能平稳地包拢凸模，防止起皱破裂。 3.汽车钣金模具分类汽车钣金模具分类 按模具的功能不同主要可分为 翻边模 4.工程

6、名称工程名称 名称 （中文） 工程定义及性质工作简图名称（英文）略记号 下料将材料与毛料分离,得到平的零件或用于后加工BIANKINGBL 拉延将材料施以抽制加工,其边缘以压边压住DRAWDR 剪边制品之边缘废料作剪切加工TRIMTR 切边将材料非成型部分切除加工CUTCUT 分离将平的、弯的或空心的毛料分成两部分或数部分SEPARATESEP 冲孔制品之冲孔加工PIERCEPRC（PI） 折边制品边缘作加工FLANGEFL 整形将前工程之拉伸或成形件再作出正确尺寸加工RESTRIKERST 成形材料在上模与下模间施以形状凹凸的加工FORMFO 翻边孔通过连续材料拉伸,将在材料上折成凸缘BUU

7、RINGBUR 包边压平在零件折边后再折边加工HEMMINGHEM 凸点改变零件厚度，在表面上得到凹凸纹路EHBOSSEHB 剪缝材料非成品部分切开加工SLITSLIT 印记将前工程之形状再次加工打印MARKMAK 斜楔用于材料的侧冲也，侧修，侧整等CAMCAM 二二.拉延模介绍拉延模介绍 1.拉延变形过程拉延变形过程 拉延质量拉延质量 拉延过程中的主要缺陷是起皱和拉裂。拉延过程中的主要缺陷是起皱和拉裂。起皱是拉深时由于较大的起皱是拉深时由于较大的 切向压应力使板料失稳造成的，起皱是拉深工艺产生废品的主要原因切向压应力使板料失稳造成的，起皱是拉深工艺产生废品的主要原因 之一，正常的拉深工艺中是

8、不允许的。常采用压边圈（压料板）压住之一，正常的拉深工艺中是不允许的。常采用压边圈（压料板）压住 周边凸缘部分材料来防止起皱。周边凸缘部分材料来防止起皱。 拉裂一般出现在直壁与底部的过渡圆角处。拉深时材料各部分厚拉裂一般出现在直壁与底部的过渡圆角处。拉深时材料各部分厚 度都发生变化，而且变化是不均匀的。而直壁与底部过渡圆角部分材度都发生变化，而且变化是不均匀的。而直壁与底部过渡圆角部分材 料在整个拉深中一直受到拉应力作用，造成此处变薄最大，当拉应力料在整个拉深中一直受到拉应力作用，造成此处变薄最大，当拉应力 超过材料的抗拉强度时，此处将被拉裂。超过材料的抗拉强度时，此处将被拉裂。 2.拉延模类

9、型拉延模类型 拉延模按动作类型可分为：单动拉延模和双动拉延模拉延模按动作类型可分为：单动拉延模和双动拉延模 单动拉延单动拉延 模模 双动拉延模双动拉延模 3.拉延模的结构拉延模的结构 由于我司拉延模大多采用单动拉延，因此这里主要介绍单动拉延由于我司拉延模大多采用单动拉延，因此这里主要介绍单动拉延 模的结构。模的结构。 拉延模的主要结构是由凸模（下模）、凹模（上模）、压料板三拉延模的主要结构是由凸模（下模）、凹模（上模）、压料板三 个主要工作部分组成个主要工作部分组成。 拉延模的各部分因材质及热处理等要求不同其结构可分为以下几拉延模的各部分因材质及热处理等要求不同其结构可分为以下几 种形式（常用

10、）种形式（常用） 一.整体式 二.组合式 整体式常用于 小型模具，将 下横仁与下模 座做成一体， 使模具加工制 造方便。 组合式常用于 大中型模具， 将下模仁与下 模座分开，降 低模具的材料 成本。 三.镶钢块情况 当钣件的厚度当钣件的厚度t1.2t1.2，或钣件为高强度板，或者钣件拉延深度，或钣件为高强度板，或者钣件拉延深度 大（段差大于大（段差大于100100）时，为了防止钣件起皱或拉裂，应对模具上模、）时，为了防止钣件起皱或拉裂，应对模具上模、 压板或模仁进行局部或全局地镶钢块处理（视具体情况而定）。其示压板或模仁进行局部或全局地镶钢块处理（视具体情况而定）。其示 例图如下：例图如下：

11、模具材料模具材料 序号名称材质 1上模 t1.2、高强度板MOCR+Cr12MoV1 t1.2MOCR 2压板 t1.2、高强度板FC30+Cr12MoV1 t1.2MOCR 3下模仁 t2.0、高强度板HT300+Cr12MoV1 t2.0MOCR 4下模座HT300 拉延模各主要零件及功能说明拉延模各主要零件及功能说明 三三. 拉延模设计拉延模设计 1.拉延模的导向形式拉延模的导向形式 拉延模的导向根据不同的分模线形状、模具的功能、拉延的行程、拉延模的导向根据不同的分模线形状、模具的功能、拉延的行程、 模具的大小等，可进行不同的选择。模具的大小等，可进行不同的选择。 下模与压板的导向方式根

12、据分模线形式，拉延的行程，模具的大下模与压板的导向方式根据分模线形式，拉延的行程，模具的大 小可分为内导和外导：小可分为内导和外导： 两种导引方式的选用及优缺点：两种导引方式的选用及优缺点： 1.一般拉延行程比较大或模具比较大的时候会选用外导方式一般拉延行程比较大或模具比较大的时候会选用外导方式,行程行程 比较小的时候会选用内导方式。比较小的时候会选用内导方式。 2.外导方式的模具平稳性比较好外导方式的模具平稳性比较好,但是模具会比较大。但是模具会比较大。 3.内导方式的模具比较小内导方式的模具比较小.但是平稳性不是很好。但是平稳性不是很好。 上模与压板的导向方式有箱跟导板导向和外导板导向。箱

13、跟导板上模与压板的导向方式有箱跟导板导向和外导板导向。箱跟导板 导向形式如下图：导向形式如下图： 当拉延模需要装突破刀，且突破形式为剪切突破时，因有切边，当拉延模需要装突破刀，且突破形式为剪切突破时，因有切边， 要求有更高的导向精度，因此需要使用导柱与导套来导向，此时上模要求有更高的导向精度，因此需要使用导柱与导套来导向，此时上模 与压板的导向形式为导板与压板的导向形式为导板+导柱导向，如下图：导柱导向，如下图： 当上模与压板导向采用外导板导向时，其形式如下左图，此时应当上模与压板导向采用外导板导向时，其形式如下左图，此时应 做出假导柱（如下右图），加工时以假导柱为基准，再加工导向面。做出假导

14、柱（如下右图），加工时以假导柱为基准，再加工导向面。 设计时设计时,假导柱应用透明色组入。假导柱应用透明色组入。 假导假导 柱柱 2.压板压板 （一一）压板高度的确定）压板高度的确定 当压板与下模的导引方式为外导向时，可根据给定的模高，均匀当压板与下模的导引方式为外导向时，可根据给定的模高，均匀 分布压板、上下模的高度。分布压板、上下模的高度。 当压板与下模的导引方式为内导向时，压板高度的计算公式为：当压板与下模的导引方式为内导向时，压板高度的计算公式为： 压板行程压板行程: 压板行程应保证压板在随顶杆顶高时，板料放在压板面上压板行程应保证压板在随顶杆顶高时，板料放在压板面上 时不能与模仁型面

15、有所接触，应留有时不能与模仁型面有所接触，应留有10mm左右的空间。左右的空间。 （二二）确定模具大小）确定模具大小 将素材线往外偏将素材线往外偏20确定模面大小，再往外偏确定模面大小，再往外偏110得到压板大小。得到压板大小。 （三三）分布导引耐磨板）分布导引耐磨板 耐磨板组立尺寸耐磨板组立尺寸 （四四）分布顶杆）分布顶杆 压板顶杆应根据压力机的顶杆位置来布置，顶杆应尽可能设计于压板顶杆应根据压力机的顶杆位置来布置，顶杆应尽可能设计于 形状面之下方形状面之下方(靠近靠近P/F线线)且必须有肋支撑，顶杆之相邻间距约以且必须有肋支撑，顶杆之相邻间距约以300 最佳，顶杆设置位置应考虑压板作动时之

16、整体平衡性。最佳，顶杆设置位置应考虑压板作动时之整体平衡性。 （五五）分布平衡块）分布平衡块 凡拉延或成型之模具必须设计平衡块，两平衡块相邻之间距以小凡拉延或成型之模具必须设计平衡块，两平衡块相邻之间距以小 于于500为最佳，一般为最佳，一般300-500之间。平衡块之位置必须有肋支撑，使之间。平衡块之位置必须有肋支撑，使 成型压力能与上模、压板，下模间透过肋传至生产设备之床台上。平成型压力能与上模、压板，下模间透过肋传至生产设备之床台上。平 衡块下方必须设计衡块下方必须设计贴模垫块贴模垫块，以利合模作业及试模与生产之调整，厚，以利合模作业及试模与生产之调整，厚 度、大小与平衡块一致。原则上平

17、衡块设计组立于压板上，且高度低度、大小与平衡块一致。原则上平衡块设计组立于压板上，且高度低 于压板型面于压板型面10mm以上，以利于生产作业性。平衡块应量靠近模面以上，以利于生产作业性。平衡块应量靠近模面 （30-40mm）。为了模具的生产调试，平衡块下应垫）。为了模具的生产调试，平衡块下应垫0.5mm的垫片。的垫片。 （六六）2D面逃料面逃料 如左下图所示，该面需要进行跑如左下图所示，该面需要进行跑2D加工，因此需要对其进行逃加工，因此需要对其进行逃 料处理。如右下图所示结构，一般取料处理。如右下图所示结构，一般取=50mm,=10mm。 2D面面 （七七）布肋条）布肋条 分模线往外偏分模线

18、往外偏10mm布主肋，根据平衡块，顶杆的位置布副肋。布主肋，根据平衡块，顶杆的位置布副肋。 肋条间距以肋条间距以250-300mm为佳。周肋肋厚为为佳。周肋肋厚为50mm。 （八八）吊耳）吊耳 压板的起吊、翻转装置一般采用铸入式吊耳。如左下图所示结压板的起吊、翻转装置一般采用铸入式吊耳。如左下图所示结 构。吊耳的大小根据模具的重量来决定，模具重量初估可根据公式：构。吊耳的大小根据模具的重量来决定，模具重量初估可根据公式： W=长长(mm)X宽宽(mm)X高高(mm)X7.8(g/cm3)X0.4 在根据设计标准来选择相应的大小。在根据设计标准来选择相应的大小。 吊耳吊耳 （九九）安全吊挂）安全

19、吊挂 在调试模具的过程中，常需要对模具进行翻转，为了防止翻转时在调试模具的过程中，常需要对模具进行翻转，为了防止翻转时 压板滑落，造成危险及损坏模具，应有安全吊挂装置，如下图所示。压板滑落，造成危险及损坏模具，应有安全吊挂装置，如下图所示。 安全吊挂为四个，一般分布在安全吊挂为四个，一般分布在F前后侧的两端。其螺杆下方必须有凸前后侧的两端。其螺杆下方必须有凸 台，螺杆长度台，螺杆长度L=压板行程压板行程+20mm。其规格视压板大小，根据设计标。其规格视压板大小，根据设计标 准来选取。准来选取。 L 凸台凸台 （十十）进退料支架及素材定位器）进退料支架及素材定位器 对于模具钣件较大，且为人工生产

20、的情况下，需要考虑做进退料对于模具钣件较大，且为人工生产的情况下，需要考虑做进退料 支架。进退料支架应在支架。进退料支架应在F的前后侧，方位布置视钣件形状大小而定，的前后侧，方位布置视钣件形状大小而定， 设计时应考虑到人工操作时的方便性。其中进料支架又有导杆型及滚设计时应考虑到人工操作时的方便性。其中进料支架又有导杆型及滚 轮型，需不需要滚轮应视具体情况及客户需求而定，装配时退料支架轮型，需不需要滚轮应视具体情况及客户需求而定，装配时退料支架 应比型面低应比型面低,以方便取钣件。以方便取钣件。 进料支架进料支架 退料支架退料支架 素材定位器是为了使钣料能准确的定位在模具上，素材定位器的素材定位

21、器是为了使钣料能准确的定位在模具上，素材定位器的 布置也应该视钣件的大小来分布，一般当钣件的侧边较长时，该边应布置也应该视钣件的大小来分布，一般当钣件的侧边较长时，该边应 分布分布2个且间距应尽量大点，同时定位器的顶面应在同一平面上。为个且间距应尽量大点，同时定位器的顶面应在同一平面上。为 方便现场调试定位器，定位器承面应超过素材线方便现场调试定位器，定位器承面应超过素材线3-5mm。同时在上。同时在上 模应做出定位逃孔，以免干涉。模应做出定位逃孔，以免干涉。 素材定位器素材定位器 3.模仁模仁 （一一）2D面面 如同压板，模仁的如同压板，模仁的2D面也需要逃料，其尺寸为：面也需要逃料，其尺寸

22、为： =50mm,=10mm。 （二）肋条（二）肋条 分模线内偏分模线内偏10mm布主肋，再布副肋，并保证型面肉厚有布主肋，再布副肋，并保证型面肉厚有60mm。 （三）定位元件（三）定位元件 当模仁采用组合式时，模仁需要准确的定位在模座上。一般采用当模仁采用组合式时，模仁需要准确的定位在模座上。一般采用 键定位。键一般设置键定位。键一般设置 3处，键的长度为处，键的长度为60mm，宽度视模仁大小而定。，宽度视模仁大小而定。 （四）锁付（四）锁付 模仁的锁付有正锁和反锁两种。中小模仁锁付用正锁，大模仁用模仁的锁付有正锁和反锁两种。中小模仁锁付用正锁，大模仁用 反锁。正锁为螺栓锁付承面在模仁外侧，

23、螺纹孔打在下模座上，螺栓反锁。正锁为螺栓锁付承面在模仁外侧，螺纹孔打在下模座上，螺栓 由下模座的正面锁入。反锁则相反，锁付承面在模仁内侧，螺纹孔打由下模座的正面锁入。反锁则相反，锁付承面在模仁内侧，螺纹孔打 在模仁的锁付面上，螺栓由下模座的底面锁入。采用正锁时，应注意在模仁的锁付面上，螺栓由下模座的底面锁入。采用正锁时，应注意 锁付承面的打螺丝空间，承面不能太小，一般为分模线往外偏锁付承面的打螺丝空间，承面不能太小，一般为分模线往外偏70mm 左右。左右。 （五）起吊、翻转（五）起吊、翻转 模仁设计时应考虑到起吊与翻转的操作。一般起吊孔可以在螺模仁设计时应考虑到起吊与翻转的操作。一般起吊孔可以

24、在螺 栓锁付承面上打出。翻转可在模仁侧壁上补上四个平台，以打翻转螺栓锁付承面上打出。翻转可在模仁侧壁上补上四个平台，以打翻转螺 丝孔，或在模仁侧壁上装铸入螺母，翻转应在同一水平面上。丝孔，或在模仁侧壁上装铸入螺母，翻转应在同一水平面上。 4.下模座下模座 （一一）肋条）肋条 根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。根据模仁肋条、贴模垫块以及顶杆逃孔来适当地分布肋条。 （二二）U沟沟 U沟为模具安装在压力机上的部位。铸件结构的沟为模具安装在压力机上的部位。铸件结构的U沟设计尺寸为：沟设计尺寸为： 图中图中L1=40mm，L2=50mm。 注：注：1.上模上模U沟数量：模具长沟数量：模

25、具长1600（含）以下，一侧设置（含）以下，一侧设置2处，前后共处，前后共4 处，模具长处，模具长1600以上，一侧设置以上，一侧设置3处（中间处（中间U沟对角设置），前后共沟对角设置），前后共6 处。处。 2.下模下模U沟数量：不论模具大小，一侧设置沟数量：不论模具大小，一侧设置2处，前后共处，前后共4处。处。 3.若客户有提供设计标准，以客户的要求为准。若客户有提供设计标准，以客户的要求为准。 （三）吊耳（三）吊耳 模座吊耳有铸入式吊耳和插入式吊耳两种，具体视模具大小根据模座吊耳有铸入式吊耳和插入式吊耳两种，具体视模具大小根据 设计标准来选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低，设

26、计标准来选取。当采用铸入式吊耳时，应注意吊耳高度不能太低， 以便于装卸吊索。吊耳周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。以便于装卸吊索。吊耳周围的肉厚也不应太少，否则强度不够。 （四）快速定位（四）快速定位 快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置要根据机台上的快速定位为模具在压力机上定位而设，其位置要根据机台上的 压力销而定，我厂的快速定位标准为：压力销而定，我厂的快速定位标准为： 注：注：1.设置位置以各工程设置位置以各工程 生产用机械之压力销孔位生产用机械之压力销孔位 置为准。置为准。 2.制作形式参照左图所示。制作形式参照左图所示。 3.设置尽量于明显处，方设置尽量于明显处，方 便模具安装

27、。便模具安装。 4.仅设置于下模机械后侧。仅设置于下模机械后侧。 5.R值及值及D值均以压力梢直值均以压力梢直 径为准。径为准。 6.若客户有提供设计标准，若客户有提供设计标准， 以客户要求为准。以客户要求为准。 5.上模座上模座 （一）模面（一）模面 如同压板模面，将素材线往外偏如同压板模面，将素材线往外偏20mm得到模面。得到模面。 （二）肋条（二）肋条 根据分模线、平衡块来布主肋、副肋。根据分模线、平衡块来布主肋、副肋。 （三）漏水孔与窥视孔（三）漏水孔与窥视孔 漏水孔作用为：清洗模具时，使上模能方便的排水。如左下图所漏水孔作用为：清洗模具时，使上模能方便的排水。如左下图所 示。窥视孔为

28、当采用箱跟导引时，为了方便测量箱跟导引与耐磨板间示。窥视孔为当采用箱跟导引时，为了方便测量箱跟导引与耐磨板间 的间隙，在耐磨板上方开个孔以方便测量。该孔尺寸为的间隙，在耐磨板上方开个孔以方便测量。该孔尺寸为40X50。 （四）到底标记与（四）到底标记与C/H销销 到底标记是为了验证一些成形类模具，如拉伸、成形、整形类模到底标记是为了验证一些成形类模具，如拉伸、成形、整形类模 具是否达到成形所需要的深度而设定的。一般在凹模上，在板件最终具是否达到成形所需要的深度而设定的。一般在凹模上，在板件最终 接触点（凹部）组装。接触点（凹部）组装。C/H销是为了了解在试模过程中模具的定位情销是为了了解在试模

29、过程中模具的定位情 况而设立的，设计时根据工法图所给的位置来布置。况而设立的，设计时根据工法图所给的位置来布置。C/H销装在上模，销装在上模， 相对应的在模仁上应开相对应的在模仁上应开C/H孔（孔径孔（孔径820mm深深）。）。 C/H销销 到底标记到底标记 6.其他部位设计其他部位设计 （一）修模孔（一）修模孔 修模孔是作为模具加工的基准孔。在下模座、压板、上模座都应做出，修模孔是作为模具加工的基准孔。在下模座、压板、上模座都应做出， 各设置各设置3处（处（1处在处在F侧），一般放置于床台中心，如果无法在床台中侧），一般放置于床台中心，如果无法在床台中 心做出，应放置在与床台中心距离成心做出

30、，应放置在与床台中心距离成50mm的倍数的位置上。如下图的倍数的位置上。如下图 所示，其台面大小所示，其台面大小40X80，孔径，孔径1620mm深。深。 （二）定位键槽（二）定位键槽 定位键槽用于模具加工机将模具定位于加工机台上。定位键槽一定位键槽用于模具加工机将模具定位于加工机台上。定位键槽一 律设置于机台中心位置，上下模各设置律设置于机台中心位置，上下模各设置3处。处。 （三）搬运固定板（三）搬运固定板 在模具运载过程中，为了防止上下模间跳动而损坏模具，需要做在模具运载过程中，为了防止上下模间跳动而损坏模具，需要做 搬运固定板。做搬运固定板。做4个，分布在模具的四角。固定板锁付承面为个，分布在模具的四角。固定板锁付承面为60X60。 搬运固定板搬运固定板 （四）防护盖板（四）防护盖板 防护盖板为防止冲压过程中，手或其他异物伸入压料与下模间防护盖板为防止冲压过程中，手或其他异物伸入压料与下模间 的空隙造成危险而设。做在的空隙造成危险而设。做在F前后两侧。防护盖板用材质前后两侧。防护盖板用材质SPCC，厚，厚 度度T=2.3mm的铁板现配而成，要求防护盖板高度应超过位于行程最的铁板现配而成，要求防护盖板高度应超过位于行程最 高点